机械加工工艺编程与实施课件-任务2.1车削光轴

项目2轴类零件机械加工工艺编制与实施

《机械加工工艺编制与实施》教学目标专业能力方法能力社会能力最终目标：能编制典型轴类零件的机械加工工艺规程，正确填写机械加工工艺文件。促成目标：1、能分析车床、磨床加工工艺范围2、能识记CA6140车床的传动系统，掌握主要部件结构及作用；3、识记车工文明生产和安全技术；4、能识记车床的维护和保养；5、能根据实际生产需要合理选择刀具；刃磨车刀；6、能使用夹具，对零件进行装夹和定位；7、能合理编制典型轴类零件的加工工艺；8、能操作车床、磨床，加工出合格的简单轴零件；能使用量具，进行零件检验9、能对零件的加工工艺进行合理性分析，并提出改进建议；10、能安全操作、文明生产、质量保证、环境保护、现场管理11、能具有良好的方法能力和社会能力。学习工作任务项目二轴类零件机械加工工艺规程编制与实施任务2.1车削光轴任务2.2车削台阶轴任务2.3车削螺纹任务2.5磨削阶梯轴任务2.6传动轴工艺编制任务2.4车削圆锥项目2轴类零件机械加工工艺编制与实施

轴类零件一般在机器中支承传动零件（齿轮、带轮、离合器等），传递转矩、承受载荷。轴类零件的功用结构特点1、旋转体零件，其长度L大于直径d。2、加工表面主要是：（1）内、外圆柱面及相应的端面；（2）内、外圆锥面及相应的端面；（3）螺纹；（4）花键；（5）沟槽。轴类零件的功用和特点一般分为光滑轴、阶梯轴、空心轴和异形轴四类。轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。分类轴类零件的功用和特点

◆一般轴类零件选用45钢，它价格便宜经过调质后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合力学性能，重要表面经局部淬火后表面硬度可达45～50HRC。◆中等精度转速较高的轴类，选用40Cr等合金结构钢；经调质和表面淬火后，具有较高的综合力学性能。

轴类零件的材料轴类零件的材料、毛坯◆高精度轴选用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，◆高速重载轴，用20GrMnTi渗碳钢或38CrMoALA渗氮钢，20GrMnTi钢经调质和表面渗碳后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好，但热处理变形大，38CrMoALA渗氮钢经调质和表面渗氮后，与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。轴类零件的材料轴类零件的材料、毛坯

◆轴类零件一般以棒料为主；◆某些大型、结构复杂情况下用铸件（如曲轴）；

◆对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善力学性能。单件小批量采用自由锻，大批量宜采用模锻。轴类零件的毛坯轴类零件的材料、毛坯项目2轴类零件机械加工工艺编制与实施任务2.1：车削光轴

【引导文】

车削加工就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的直线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图样要求的零件。车削的工艺特点及应用

1．加工精度较高2．适用于有色金属工件的精加工3．生产率高4．生产成本较低5．适应性好

(a)毛坯(b)成品零件项目2轴类零件机械加工工艺编制与实施本任务课程目标

知识目标1.分析光轴类零件的结构工艺；2.车床加工工艺范围.CA6140车床的主要部件结构及作用；3.掌握车床的维护和保养；4.能识记车工文明生产和车工安全技术；5.能正确安装车刀，使用三爪卡盘装夹工件；6.车削外圆及端面的方法；

严格执行相关标准、工作规范、工艺文件和安全操作规程,文明生产。

能建立质量、安全、环保及现场管理的理念。培养与设计人员、工艺人员、操作人员沟通的能力。树立正确的工作态度，培养团结协作的能力。培养善于观察、思考、自主学习的能力。素质目标能力目标1能正确选用、使用通用工艺装备的能力。2能正确分析光轴零件的工艺性的能力。3能合理选择、安装刀具并确定切削参数的能力。4.能正确操作车床，加工光轴零件的能力5能正确使用游标卡尺、钢板尺的能力一二三六布置工作任务相关知识学习

制定实施计划

加工零件检测四工作任务实施

五工作结果评估

任务2.1车削光轴一、布置任务

了解零件的用途、性能和工作条件，熟悉零件在产品中的地位和作用，明确零件的主要技术要求。................销轴材料：45件数：60件任务2.1车削光轴一、布置任务任务2.1车削光轴分析图样。（1）功用及技术要分析：光轴，100件（2）结构分析：轴类零件。适于车削（3）精度分析：

精度要求低，公差为0.4mm，表面粗糙度Ra6.3μm。（4）材料及毛坯分析：45#钢，毛坯为热轧圆钢一、布置工作任务

任务2.2车削台阶轴二、相关知识★1、车削加工工艺范围.★2、车削机床及CA6140车床★3、机床型号编制方法★4、车工安全生产规范；★5、车工文明生产★6、车床的润滑★7、车床的维护和常规保养；★8、卡盘装夹工件★9、切削运动以及切削用量★10、车刀的组成及角度★11、车刀的材料及分类★12、车刀的安装★13、车床操作★14、加工余量任务2.1车削光轴★1、车削加工工艺范围（1）卧式车床及落地车床（2）立式车床（3）六角车床（4）多刀半自动车床（5）仿形车床及仿形半自动车床（6）单轴自动车床（7）多轴自动车床及多轴半自动车床此外，还有各种专门化车床，例如凸轮车床、曲轴车床、高精度丝杠车床等。在所有车床中，以卧式车床应用最为广泛。

◆车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。车床在机床总数中占比重最大。◆车床按照用途和功能不同，主要分为以下几种类型：★2、车削机床及CA6140车床车床[lathe]类型图2.5CA6140型卧式车床1-主轴箱；2-刀架；3-尾座；4-床身；5、10-床脚；6-丝杠；7-光杠；8-操纵杆；9-溜板箱；11-进给箱；12-挂轮箱★4、车削机床及CA6140车床01:20（1）主轴箱

主轴箱用来支承主轴并通过变换手柄使主轴获得不同的转速，主轴通过卡盘带动工件旋转，实现主运动。★2、车削机床及CA6140车床（2）挂轮箱挂轮箱内交换齿轮，将主轴的运动传递给进给箱传动轴，并与进给箱的齿轮变速机构配合，用于车削各种不同导程的螺纹。（3）进给部分进给箱装有齿轮变速机构，可改变丝杠或光杠转速，以获得不同的螺距和进给量。丝杠在车削螺纹时使用，使车刀按要求的速比作精确的直线移动。光杠将进给箱的运动传递给溜板箱，使床鞍、中滑板和车刀按要求的速度作直线进给运动。

★2、车削机床及CA6140车床（4）溜板部分溜板箱与床鞍固定在一起，将进给箱传来的运动传递给床鞍和中滑板，使刀架实现纵向、横向进给和快速移动。溜板包括床鞍、中滑板、小滑板，用来实现各种进给运动。刀架用来安装刀具。★2、车削机床及CA6140车床（5）尾座可沿导轨纵向移动，调整位置，可安装顶尖、钻头、铰刀等。（6）床身、床腿用来支承和连接各主要部件的基础构件。（7）车床附件中心架、跟刀架★2、车削机床及CA6140车床

CA6140型卧式车床的主要技术参数课外作业CA6140型车床传动系统课外作业车床传动系统CAI运行文件CA6140型车床传动系统课外作业二、相关知识★1、车削加工工艺范围.★2、车削机床及CA6140车床★3、机床型号编制方法★4、车工安全生产规范；★5、车工文明生产★6、车床的润滑★7、车床的维护和常规保养；★8、卡盘装夹工件★9、切削运动以及切削用量★10、车刀的组成及角度★11、车刀的材料及分类★12、车刀的安装★13、车床操作★14、加工余量任务2.1车削光轴◆金属切削机床(简称机床)按万能性程度(机床工艺范围大小)分为通用机床和专用机床。◆通用机床型号的编制是按国家标准GB／T15375--1994《金属切削机床型号编制方法》编制的。◆机床型号的编制是采用大写汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定的规则组合排列的，用以表示机床的类别、类型、主参数、性能和结构特点等。

★3、机床型号的编制方法★★★★★★3、机床型号的编制方法（1）机床的类代号

汉语拼音大写用字母表示，每类又可分为若干分类，分类代号用阿拉伯数字表示，放在类代号之前。但第一类不表示。类别车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨插床拉床特种加工机床锯床其他机床代号CZTM2M3MYSXBLDGQ读音车钻镗磨2磨3磨牙丝铣刨拉电割其表1机床类代号和分类代号

★3、机床型号的编制方法（2）通用特性、结构特性代号通用特性高精度精密自动半自动数控加工中心仿形轻型加重型简式柔性加工数显高速代号GMZBKHFQCJRXS读音高密自半控换仿轻重简柔显速

通用特性代号表示机床所具有的特殊性能。当某类型机床除有普通型外，还具有如下表所列的某种通用特性，则在类别代号之后加上相应的通用特性代号。如:CKMBG表2机床通用特性代号

★3、机床型号的编制方法（2）通用特性、结构特性代号

结构特性代号在同类机床中起区分结构、性能不同的作用，无统一含义。如CA6140CY6140分别表示为沈阳第一机床厂和云南机床厂生产的基本型号的卧式车床。★3、机床型号的编制方法（3）机床组别、系别代号

机床的组别和系别代号用两位数字表示。前一位表示组别，后一位表示系别。

系的划分原则是：主要结构及布局型式划分为用数字0-9表示的10个系。详见标准JB1838-85。60:落地车床61：卧式车床62：马鞍车床63：无丝杠车床64：卡盘车床65：球面车床

每类机床按结构、性能、用途划分为10组，用数字0-9表示。★3、机床型号的编制方法（4）机床的主参数及第二主参数

主参数是表示机床规格大小的一种尺寸参数。用阿拉伯数字给出主参数的折算值，位于机床组、系代号之后。折算系数一般是1/10或1/100，也有少数是1。如CA6140表8.1.4

第二主参数：是指主轴数、最大跨距、最大工件长度、工作台工作面长度等（一般不标）。卧式车床床身上最大回转直径1/10立式车床最大车削直径1/100摇臂钻床最大钻孔直径1/1卧式镗床镗轴直径1/100外圆磨床最大磨削直径1/10龙门铣床工作台面宽度1/100插床及牛头刨床最大插削及刨削长度1/10★3、机床型号的编制方法（5）机床重大改进顺序号：

当机床的性能及结构布局有重大改进，并按新产品重新设计、试制和鉴定时，在原机床型号的尾部，加重大改进顺序号，以区别于原机床型号。序号按A，B，C……字母的顺序选用。（6）其他特性代号与企业代号：

其它特性代号反映同一型号机床的变形等。用汉语拼音字母或阿拉伯数字或二者的组合来表示。企业代号位于机床型号尾部，用“—”与其它特性代号分开。仅有企业代号时，不加“—”，写在“/”后面。★3、机床型号的编制方法C：类别代号（车床）6：组别代号（卧式、落地车床组）1：系别代号（普通卧式车床系）

例1：CA614040：主参数代号（床身上最大回转直径400mm）A：结构特性代号（A结构）★3、机床型号的编制方法M：类别代号（磨床类）M：通用特性代号（精密）7：组别代号（平面及端面磨床组）1：系别代号（卧轴矩台平面磨床系）A：重大改进顺序号（第一次重大改进）例2：MM7132A32：主参数代号（工作台面宽度320mm）★3、机床型号的编制方法M：类别代号（磨床类）M：通用特性代号（高精度）1：组别代号（外圆磨床）4：系别代号（万能外圆磨床）A：重大改进顺序号（第一次重大改进）例3：MG1432A32：主参数代号（最大磨削直径320mm）★3、机床型号的编制方法T：类别代号（镗床类）M：通用特性代号（精密）6：组别代号（卧式铣镗床组）3：系别代号（卧式铣镗床系）JCS：企业代号（北京机床研究所）例4：THM6350/JCS50：主参数代号（工作台面宽度500mm）H：通用特性代号（自动换刀）★3、机床型号的编制方法Z：类别代号（钻床类）3：组别代号（摇臂钻床组）0：系别代号（摇臂钻床系）40：主参数代号（最大钻孔直径40mm）X46:第二主参数（最大跨距1600mm）S2：企业代号（沈阳第二机床厂）

例5：Z3040x16/S2★3、机床型号的编制方法实训车间机床C6232C6150X6132AM7120AM1432ABK6063BXB7125BBK7763练习实训车间机床C6232C6150X6132AM7120AM1432ACkX6820:最大回转直径为200mm的新型落地式数显数控车床XK7125B:经过第二次重大改进，工作台面宽度为250mm的床身式数控铣床DK7763:最大加工行程为630x800mm的线切割电火花加工机床练习二、相关知识★1、车削加工工艺范围.★2、车削机床及CA6140车床★3、机床型号编制方法★4、车工安全生产规范；★5、车工文明生产★6、车床的润滑★7、车床的维护和常规保养；★8、卡盘装夹工件★9、切削运动以及切削用量★10、车刀的组成及角度★11、车刀的材料及分类★12、车刀的安装★13、车床操作★14、加工余量任务2.1车削光轴学生不断提升的职业素养二、课题成果★4、车工文明生产规范（1）开车前，应检查车床各部分机构是否完好，有无防护设备。各转动手柄是否放在空挡位置，变速齿轮的手柄位置是否正确，以防开车时突然撞击而损坏机床。启动后应使主轴空转1～2min，使润滑油供至需要润滑的部位，然后再进行车削作业。

（2）变速时必须停车!变换进给箱手柄位置要在低速时进行，使用电器开关的车床不准用反车作紧急停车，以免打坏齿轮。（3）为了保持丝杠的精度。除车螺纹外，不得使用丝杠自动进刀。（4）不允许在卡盘上、车床导轨上敲击或校直工件。（5）装卡较重的工件时，应该用木板保护床面，下班时如工件不卸下，应使用千斤顶支承。★4、车工文明生产规范（6）车刀磨损后应及时刃磨，否则会增加车床的负荷，甚至损坏机床。（7）车削铸铁和气割下料的工件，导轨上的润滑油要擦去，工件上的砂型杂质应去除，以免磨坏床面导轨。（8）用切削液时，要在车床导轨上涂上润滑油，冷却泵的冷却液应定期调换。（9）下班前，应清除车床上及车床周围的切屑和切削液，擦净后按规定在加油部位加上润滑油。（10）下班后将大托板摇至床尾一端，各转动手柄放到空档位置，关闭电源。

（11）爱护工具★4、车工文明生产规范★5、车工安全操作技术（1）工作时应穿工作服、戴套袖。女同志应戴工作帽，头发应塞在工作帽内。（2）工作时，头与工件不应靠得太近，以防切屑飞人眼中，必要时应戴眼镜。（3）工作时，必须集中精力，不允许擅自离开机床或做与车床工作无关的事，手和身体不得靠近旋转的工件(或车床卡盘)。（4）工件和车刀必须装卡牢固，否则会飞出伤人。卡盘必须装有保险装置。★5、车工安全操作技术（5）车床开动时不得测量工件。（6）不能用手清除铁屑，要备有专用的工具清理，以防划伤皮肤。（7）工件装卡后，应取下卡盘扳手，以防飞出伤人。（8）棒料在主轴的后端不要伸出过长，如果过长，应用料架支承。料架孔的高度应与机床主轴孔同高，且距棒料的末端不大于半米。如果料长太大，也可以加两个支架。（9）车工不准戴手套操作。文明产，重保养，养合理，效益长，安全法，谨记心，团结做，能力强。进车间，安全重，穿工服，女戴帽，防飞屑，眼镜戴，机床旁，莫打闹。工作前，检查先，手柄正，润滑检，工件固，扳手去，刀具牢，不伤人。机床动，勿测量，集精力，莫擅离，事紧急，先断电，工量具，定置放。车间安全文明三字经（学生）学生不断提升的职业素养★6、车床的润滑（1）操作前应观察主轴箱油标孔，主轴箱油位不应低于油标孔的一半。当机床开动时则从油标窗孔观察是否有油输出，如发现主轴箱油量不足或油窗孔无油输出，应及时通知检修人员检查。（2）打开进给箱盖，检查油绳是否齐全，凡有脱落的要重新插好，然后将全损耗系统用油注在油槽内，油槽内储油量约2／3油槽深。由于润滑是利用油绳的毛细管作用(图1.6)，因此一般每周加油一次即可。★6、车床的润滑（3）擦干净车床床身和中、小滑板导轨面，用油壶在导轨上浇油润滑。注意油不必浇得太多，并应浇在导轨面上，不要浇在凹槽内。要求在工作开始前和工作结束后都要擦干净加油一次。（4）在车床尾座、中、小滑板手柄的转动部位，一般都装有弹子油杯。润滑时要用油壶嘴将弹子向下揿，然后将油注入。在车床的各滚动或滑动摩擦部位一般都装有弹子油杯供润滑，要熟悉自用车床各油杯位置，做到每班次加油一次，不可遗漏。★6、车床的润滑（5）丝杠、光杠轴承座上方油孔中加油方法，如图1.8所示。由于丝杠、光杠转动速度较快，因此要求做到每班加油一次。（6）打开交换齿轮箱盖，在中间齿轮上的油脂杯内装人工业润滑脂，然后将杯盖向里旋进半圈，使润滑脂进入轴承套内，如图1.9所示，要求每周加油装满，每班则须将杯盖向里旋进一次。（7）刀架和中滑板丝杠用油枪加油。★7、车床的维护和常规保养（1）外保养清洗机床外表及各罩盖，要求内外清洁，无锈蚀、无油污清洗长丝杠、光杠和操纵杆，清洗机床附件检查并补齐螺钉、手柄等

（2）主轴箱

清洗滤油器和油箱，使其无杂物检查主轴，并检查螺母有无松动。紧固螺钉应锁紧调整摩擦片间隙及制动器

（3）溜板清洗刀架。调整中、小滑板镶条间隙清洗并调整中、小滑板丝杠螺母间隙

★7、车床的维护和常规保养（4）交换齿轮箱清洗齿轮、轴套并注入新油脂。调整齿轮啮合间隙。检查轴套有无晃动现象。（5）尾座清洗，保持内外清洁。（6）润滑系统清洗冷却泵、过滤器、盛液盘。清洗油绳、油毡，保证油孔、油路清洁畅通。检查油质是否良好，油杯要齐全，油窗应明亮。（7）电器部分清扫电动机、电器箱。电器装置应固定，并清洁整齐。二、相关知识★1、车削加工工艺范围.★2、车削机床及CA6140车床★3、机床型号编制方法★4、车工安全生产规范；★5、车工文明生产★6、车床的润滑★7、车床的维护和常规保养；★8、卡盘装夹工件★9、切削运动以及切削用量★10、车刀的组成及角度★11、车刀的材料及分类★12、车刀的安装★13、车床操作★14、加工余量任务2.1车削光轴三爪卡盘

◆三爪卡盘的外形和结构◆三爪卡盘的拆装

◆三爪卡盘的正爪和反爪图1.11三爪卡盘结构图1—方孔；2—小锥齿轮；3—大锥齿轮；4—平面螺纹；5—卡爪★8、卡盘装夹工件

用三爪自定心卡盘装夹工件装夹工件时为确保安全，应将主轴变速手柄置于空档位置。装夹的方法和步骤如下：

◆三爪卡盘的装夹注意：①装夹稍长的工件时，三爪卡盘使用时间较长，失去了应有的精度，在加工同轴度要求较高的工件时，也需逐件校正。②三爪卡盘装夹已经过精加工的表面时，被夹住的工件表面应包一层铜皮，以免夹毛工件表面扳手①★8、卡盘装夹工件三爪卡盘◆三爪卡盘的特点能自动定心，一般不需校正，安装效率比四爪卡盘高，但夹紧力没有四爪卡盘大。这种卡盘不能装夹形状不规则的工件，只适用于大批量的中小型规则零件的安装，如圆柱形、正三边形、正六边形等工件。★8、卡盘装夹工件四爪单动卡盘是一种通用夹具，用来装夹表面粗糙、形状不规则、尺寸较大的工件。由于它的四个爪是各自独立运动的，因此需要通过找正，使工件的回转中心与车床主轴的回转中心重合，才能车削。四爪单动卡盘的夹紧力较大。四爪卡盘★8、卡盘装夹工件

◆在四爪卡盘上校正工件的目的◆校正工件的方法（2）四爪卡盘问题？★8、卡盘装夹工件二、相关知识★1、车削加工工艺范围.★2、车削机床及CA6140车床★3、机床型号编制方法★4、车工安全生产规范；★5、车工文明生产★6、车床的润滑★7、车床的维护和常规保养；★8、卡盘装夹工件★9、切削运动以及切削用量★10、车刀的组成及角度★11、车刀的材料及分类★12、车刀的安装★13、车床操作★14、加工余量任务2.1车削光轴

主运动：进给运动

1）切削运动2）工件表面已加工表面；加工表面；待加工表面

3）切削用量切削层；切削层参数

4）切削层切削速度；进给量；背吃刀量；

★9、切削运动以及切削用量(P3页）

切削加工时，为了获得各种形状的零件，刀具与工件之间必须具有一定的相对运动。分为主运动和进给运动。

（1）主运动Vc

促使刀具和工件之间产生相对运动，切除工件上多余金属层，形成工件新表面。特点是速度最高，消耗功率最大。（2）进给运动Vf

使金属连续投入切削，从而加工出完整的表面的运动。

1）切削运动★9、切削运动以及切削用量切削过程中，工件上有三个依次变化的表面。待加工表面：将被切去的金属层表面。加工表面(切削表面）正在切削形成的表面。已加工表面已经切去多余金属层而形成的表面。2）工件表面★9、切削运动以及切削用量（1）切削速度Vc

在切削加工时，切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度。它表示在单位时间内工件或刀具沿主运动方向相对移动的距离。单位m/s;m/min

当主运动为旋转运动时,切削速度为:（m/s;m/min）

如果主运动为往复直线运动(刨削):（m/min）

3）切削用量★9、切削运动以及切削用量（2）进给量f

刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述和度量。

★9、切削运动以及切削用量3）切削用量（3）背吃刀量aP(切削深度)

背吃刀量ap--工件上已加工表面与待加工表面间的垂直距离,单位毫米:★9、切削运动以及切削用量3）切削用量切削层：刀具切削部分切过工件的一个单程所切除的工件材料层。切削层参数：指这个切削层的截面尺寸。4）切削层★9、切削运动以及切削用量（1）切削层公称厚度hD---垂直于切削表面度量的切削层尺寸.车外圆时:hD=f•sinkr（2）切削层公称宽度bD---沿着切削表面度量的切削层的尺寸.车外圆时:bD=ap/sinkr（3）切削公称横截面积AD---切削在垂直切削速度截面内的面积车削时:AD=hD•bD=f•ap★9、切削运动以及切削用量4）切削层2、进给量的选择

粗加工根据工艺系统强度和刚度条件确定，较大f(手册查表)。精加工时根据加工表面粗糙度要求确定较小f(手册查表)。

◆粗加工：保证较高的金属切除率和必要的刀具寿命，优先选择大的ap，其次选择较大f，根据刀具寿命，确定合适的v。◆精加工：保证工件的加工的加工质量，选择较小的apf，选用较高v。1、背吃刀量ap的选择

根据加工余量选，尽可能一次切除全部余量，余量过大时分2次走刀，第一次走刀的切削深度取单边余量的2/3～3/4

。3、切削速度的确定

根据刀具耐用度、机床功率等，查表确定。粗车时,ap、f较大，则选较低v；精车时,ap、f较小，选较高v，（4）切削用量的选取★9、切削运动以及切削用量例题：

车外圆时工件加工前直径为62mm，加工后直径为56mm，工件转速为4r/s，刀具每秒钟沿工件轴向移动2mm，工件加工长度为110mm，切入长度为3mm，求v、f、ap解：v=πdn/1000=π·62·4/1000

=0.779m/sf=vf/n

=2/4=0.5mm/rap=(dw-dm)/2=(62-56)/2=3mm切削用量三要素二、相关知识★1、车削加工工艺范围.★2、车削机床及CA6140车床★3、机床型号编制方法★4、车工安全生产规范；★5、车工文明生产★6、车床的润滑★7、车床的维护和常规保养；★8、卡盘装夹工件★9、切削运动以及切削用量★10、车刀的组成及角度★11、车刀的材料及分类★12、车刀的安装★13、车床操作★14、加工余量任务2.1车削光轴

1）车刀的组成

2）刀具几何角度参考系

3）刀具标注角度

4）刀具工作角度★10、车刀的组成及角度车刀：刀头和刀杆组成。

1）车刀的组成◎切削部分的组成：三面、两刃、一尖。◎三面：前刀面、主后刀面、副后刀面。

两刃：主切削刃、副切削刃。

一尖：刀尖（1）刀具标注角度参考系◎正交平面参考系（2）刀具工作角度参考系是设计、制造刀具时标注、刃磨和测量角度的基准，在此基准下定义的刀具角度称刀具标注角度。是刀具切削工作时角度的基准，在此基准下定义的刀具角度称刀具工作角度。2）刀具角度参考系2）刀具角度参考系（3）正交平面参考系◎基面Pr：通过主切削刃上某一点,并与该点的主运动方向垂直的平面.车刀的基面是平行刀杆底面的平面。◎切削平面Ps：通过主切削刃上某选定点,并与主切削刃相切，并垂直于基面的平面。◎正交平面Po：通过主切削刃上某选定点，同时垂直于基面和切削平面的平面。（1）在基面内测定的角度

3）刀具标注角度◎主偏角Kr：主切削刃与进给运动方向之间的夹角。◎副偏角Kr’：副切削刃与进给运动反方向在基面上投影的夹角。◎刀尖角εr：主切削刃与副切削刃之间的夹角。

◎主偏角的作用当f、ap一定，Kr越小，主切削刃工作长度越长，散热好；切削层越薄，切削越省力。Kr过小，切削时增加径向力，使工件变形。

3）刀具标注角度（２）在正交平面内测量的角度3）刀具标注角度◎前角γo：前面与基面间的夹角。◎后角αo：后面与切削平面间的夹角。◎楔角βo：前刀面与后刀面的夹角。

◎前角的正负3）刀具标注角度

◎前角的作用

前角越大，切削变形小，产生的切削热少，切削省力；前角过大楔角过小，刀刃强度降低易折断。3）刀具标注角度

◎后角的作用

后角减少刀具与工件摩擦，后角过大降低切削刃强度，影响散热条件，影响刀具寿命。3）刀具标注角度（３）在切削平面内测量的角度

3）刀具标注角度刃倾角λs:主切削刃与基面间的夹角。

◎刃倾角的作用

刃倾角为正，切屑流向待加工表面，刃倾角为负切屑流向已加工表面，刃倾角为零切屑流向切削刃法线方向。

3）刀具标注角度（4）在副切削刃正交平面内测量的角度3）刀具标注角度副后角αo’：副后刀面与副切削刃切削平面间的夹角。

3）

刀具标注角度

45°弯头车刀

例:弯头车刀几何形状如图,分别标出车外圆．车端面时的主切削刃、副切削刃、前角、后角、主偏角、副偏角

主切削刃为OA．副切削刃为AC．1为前角．2为后角．5为主偏角．6为副偏角.

车端面：主切削刃OA．副切削刃OB．1为前角．2为后角．3为主偏角．4为副偏角.车外圆:练习

90°外圆车刀

75°外圆车刀

切断刀例：切断外径为36mm，内孔为16mm的空心工件，试计算切断刀的主切削刃宽度和刀头长度.解a≈(0.5～0.6)=(0.5～0.6)=3～3.6mmL=h＋(2～3)mm=＋(2～3)=12～13mm

切断刀车刀的安装：车刀在刀架上的安装高度：使刀尖与工件旋转轴线等高的地方(利用尾架顶尖)。车刀在刀架上的位置：一般应垂直与工件旋转轴线。4）刀具工作角度（1）刀柄中心线与进给方向不垂直时对主、副偏角的影响

kre=kr＋Gk’re=k’r－G4）刀具工作角度

(２)切削刃安装高于或低于工件中心时，对前角、后角的影响

γoe=γo+N

αoe=αo-N

4）刀具工作角度二、相关知识★1、车削加工工艺范围.★2、车削机床及CA6140车床★3、机床型号编制方法★4、车工安全生产规范；★5、车工文明生产★6、车床的润滑★7、车床的维护和常规保养；★8、卡盘装夹工件★9、切削运动以及切削用量★10、车刀的组成及角度★11、车刀的材料及分类★12、车刀的安装★13、车床操作★14、加工余量任务2.1车削光轴

1）刀具材料应当具备的性能

2）常用的刀具材料★11、车刀的材料及分类

3）车刀类型

6）可转位车刀

5）机夹车刀

4）焊接车刀

在切削加工时，刀具切削部分与切屑、工件相互接触的表面上承受了很大的压力和强烈的摩擦，刀具在高温下进行切削的同时，还承受着切削力、冲击和震动，1）刀具材料应当具备的性能★11、车刀的材料及分类◎高硬度:刀具硬度>工件硬度,一般硬度>HRC60.◎耐磨性:刀具抵抗磨损的能力。硬度↑,耐磨性↑；硬质点的硬度越高，数量越多，颗粒越小，分布越均匀，耐磨性↑，刀具寿命↑。◎强度和韧性：承受切削力．冲击．振动。◎耐热性：在高温下保持原有的硬度、耐磨性、强度、韧性。◎工艺性：便于刀具制造，如锻、轧、焊接、切削加工、可磨削性和热处理性等。★10、车刀的材料及分类1）刀具材料应当具备的性能铁碳合金纯铁

铸铁

钢

碳素钢

合金钢

碳素结构钢Q235A优质碳素结构钢45碳素工具钢T10A铸造碳钢ZG270—500

合金结构钢

合金工具钢

特殊性能钢

白口铸铁

灰口铸铁

灰铸铁HT250球墨铸铁QT500-07可锻铸铁KTH370-12蠕墨铸铁RuT340低合金高强度结构钢Q345B合金渗碳钢20CrMnTi合金调质钢40Cr合金弹簧钢60Si2Mn滚动轴承钢GCr15

合金刃具钢合金模具钢合金量具钢不锈钢3Cr131Cr170Cr19Ni9耐热钢15CrMo耐磨钢ZGMn13-1低合金刃具钢9SiCr

高速钢W18Cr4V

冷作模具钢Cr12热作磨具钢5CrNiMo3Cr2W8VCrWMn★11、车刀的材料及分类工具钢：碳素工具钢、低合金刃具钢、高速钢硬质合金陶瓷超硬材料机械加工中使用最多的是高速钢与硬质合金2）常用的刀具材料★11、车刀的材料及分类★11、车刀的材料及分类A:碳素工具钢含C%为0.65-1.35%．加工性好．刃磨易锋利．淬火后60-65HRC，价格低；在250℃以上，硬度和耐磨性显著下降，淬火时易产生裂纹和变形，淬透性差，适用于作手用工具、低速机用工具。如锉刀、刮刀、手工锯条等。牌号有T10A．T12A.B:低合金刃具钢在碳素工具钢中加入一定的W、Cr、Mn而成。加入这些元素可提高刀具材料的耐磨性、耐热性、韧性、减少热处理时的变形。淬火后61-65HRC,耐250℃-300℃高温,用于制造绞刀、丝锥、板牙等。牌号有9SiCr、CrWMn.工具钢★10、车刀的材料及分类★10、车刀的材料及分类C:高速钢高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。特点：强度高，韧性高，硬度63HRC以上，且有较好的耐热性500-600℃；可加工性好，热处理变形较小。应用：常用于制造各种复杂刀具（如车刀、钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等）。工具钢★11、车刀的材料及分类工具钢C:高速钢普通高速钢（含碳量0.7～0.9%，62～66HRC）

钨系高速钢W18Cr4V

钼系高速钢W6Mo5Cr4V2

高温塑性好

主要用于一般材料的常规加工，速度不高于60m/min.高性能高速钢（增加碳量钒量，加钴铝等66—70HRC）

W2Mo9Cr4VCo8

W6Mo5Cr4V2AlW10Mo4Cr4V3Al

主要用于难加工材料的加工，加工普通材料可达90m/min.★11、车刀的材料及分类

硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物（如WC、TiC、TaC、NbC等）粉末和金属粘结剂（如Co、Ni、Mo等）经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。特点：硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性800-1000℃；允许的切削速度远高于高速钢，且能切削诸如淬火钢等硬材料。硬质合金的不足是与高速钢相比，其抗弯强度较低、脆性较大，抗振动和冲击性能也较差。应用：硬质合金因其切削性能优良而被广泛用来制作各种刀具。如车刀、面铣刀和深孔钻等，目前，在一些较复杂的刀具上，如立铣刀、孔加工刀具等也开始应用硬质合金制造。硬质合金★11、车刀的材料及分类

A:普通硬质合金按化学成分与使用性能分为四类：钨钴类(WC+Co)K类：适用于加工短切屑的黑色金属(铸铁)、有色金属及非金属材料，以红色为标志——钨钴类（YG）钨钛钴类(WC+TiC+Co)P类：适用于加工长切屑的黑色金属(钢)，以蓝色为标志。——钨钛钻类（YT）添加稀有金属碳化物类(WC+TiC+NbC+Co)M类：适用于加工不锈钢，以黄色为标志。——万能合金类（YW）硬质合金★10、车刀的材料及分类B:涂层硬质合金

涂层硬质合金是在硬质合金上涂覆一层或多层的难溶金属碳化物。涂层硬质合金有较好综合性能，强度韧性好，表面耐磨、耐高温，但锋利程度与抗崩刃性不及普通硬质合金，多用于普通钢材的精加工或半精加工。

涂层材料有：TiC、TiN及复合材料。硬质合金★11、车刀的材料及分类表各种硬质合金的应用范围牌号应用范围YG3X铸铁、有色金属及其合金精加工、半精加工，不能承受冲击载荷YG3铸铁、有色金属及其合金精加工、半精加工，不能承受冲击载荷YG6X普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工、半精加工YG6铸铁、有色金属及其合金的半精加工和粗加工YG8铸铁、有色金属及合金、非金属材料粗加工，也可用于断续切削YG6A冷硬铸铁、有色金属及其合金的半精加工，亦可用于高锰钢、淬硬钢的半精加工和精加工YT30碳素钢、合金钢的精加工YT15碳素钢、合金钢在连续切削时的粗加工、半精加工，亦可用于断续切削时的精加工YT14同YT15YT5碳素钢、合金钢的粗加工，也可以用于断续切削YW1高温合金、高锰钢、不锈钢等难加工材料及普通钢料、铸铁、有色金属及其合金的半精加工和精加工YW2高温合金、高锰钢、不锈钢等难加工材料及普通钢料、铸铁、有色金属及其合金的粗加工和半精加工抗弯强度、韧性、进给量硬度、耐磨性、切削速度抗弯强度、韧性、进给量硬度、耐磨性、切削速度抗弯强度、韧性、进给量硬度、耐磨性、切削速度★11、车刀的材料及分类

纯Al2O3及混合陶瓷Al2O3--TiC,硬度（91-95HRA）,耐热性↑1200℃下正常切削,切削速度比硬质合金高2-5倍，但抗弯强度↓冲击韧性↓，用于精加工、半精加工高硬度、高强度钢、冷硬铸铁。陶瓷★11、车刀的材料及分类

A:立方氮化硼：

立方氮化硼复合刀片它的耐磨性高，硬度（8000-9000HV）,热稳性(1400℃)，与铁族金属接触时，在1200-1300℃也不易起化学作用,为此用于加工淬硬钢和冷硬铸铁。B:金刚石：

切削刃锋利．Ra0.01-0.006μm,切削时不易产生积屑瘤,加工非金属时,Ra可小0.04-0.012μm,IT5。不适应加工钢铁材料.(因金刚石与铁有很强的化学亲合力,高温下易与C原子作用转化为石墨结构,刀具极易损坏.)超硬材料★11、车刀的材料及分类

一般刀体均采用普通碳钢或合金钢制作，如焊接车、镗刀的刀杆，钻头、铰刀的刀体等常用45钢或40Cr制造。尺寸较小的刀具或切削负荷较大的刀具一般宜选用低合金刃具钢或整体高速钢制作，如螺纹刀具、成形铣刀、拉刀等。机夹可转位硬质合金刀具、镶硬质合金钻头、可转位铣刀等可用合金工具钢制作，如9CrSi等。对于一些尺寸较小的精密孔加工刀具，如小直径镗、绞刀，为保证刀体有足够的刚度，应选用整体硬质合金制作，以提高刀具的切削用量。

刀体材料★11、车刀的材料及分类车刀的类型Text按用途不同：外圆车刀端面车刀切断刀内孔车刀螺纹车刀成形车刀……按结构不同：整体式焊接式机夹式可转位式（成形车刀）★11、车刀的材料及分类

3）车刀类型★11、车刀的材料及分类按用途不同：成形车刀加工工件★11、车刀的材料及分类按结构不同：车刀角度合理选择：粗车外圆：车刀强度高，采用Kr=75°Kr=45°

精车外圆：刀刃锋利、光洁。用Kr=90°（亦可用来车削有垂直台阶的外圆和细长轴）★11、车刀的材料及分类二、相关知识★1、车削加工工艺范围.★2、车削机床及CA6140车床★3、机床型号编制方法★4、车工安全生产规范；★5、车工文明生产★6、车床的润滑★7、车床的维护和常规保养；★8、卡盘装夹工件★9、切削运动以及切削用量★10、车刀的组成及角度★11、车刀的材料及分类★12、车刀的安装★13、车床操作★14、加工余量任务2.1车削光轴★

12、车刀安装◆车刀安装注意事项（1）将刀架位置转正后用手柄锁紧。（2）将刀架装刀面和车刀刀柄底面擦清。（3）车刀安装在刀架上，其伸出长度不宜太长，在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。否则切削时刀杆刚性相对减弱，容易产生振动，使车出来的工件表面不光洁，甚至使车刀损坏。车刀伸出的长度约等于刀杆厚度的1.5倍。车刀下面的垫片要平整，垫片应跟刀架对齐(见图1.26)，而且垫片的片数要尽量少，以防止产生振动。

（4）刀尖应装得跟工件中心线一样高，如图1.27（b）所示。车刀装得太高，如图1.27（a），会使车刀的实际后角减小，车刀后面与工件之间的摩擦增大；车刀装得太低，如图1.27（c），会使车刀的实际前角减小，切削不顺利。（5）安装车刀时，刀杆轴线应跟工件表面垂直，否则会使主偏角和副偏角的数值发牛变化。（6）车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并轮流逐个拧紧。拧紧时不得用力过大而使螺钉损坏。

★

12、车刀安装◆要使车刀刀尖对准工件中心，可用下列方法。①根据车床的主轴中心高，用钢尺测量装刀。②根据尾座顶针的高低把车刀装准。③把车刀靠近工件端面用目测估计车刀的高低，然后紧固车刀，试车端面。再根据端面的中心装准车刀。★

12、车刀安装二、相关知识★1、车削加工工艺范围.★2、车削机床及CA6140车床★3、机床型号编制方法★4、车工安全生产规范；★5、车工文明生产★6、车床的润滑★7、车床的维护和常规保养；★8、卡盘装夹工件★9、切削运动以及切削用量★10、车刀的组成及角度★11、车刀的材料及分类★12、车刀的安装★13、车床操作★14、加工余量任务2.1车削光轴★

13、车床的操作（1）调整机床

将机床电源开关关闭，以防止因操作不熟练造成动作失误损坏机床。擦干净机床外表面及各手柄。调整中、小滑板镶条间隙。中、小滑板手柄摇动的松紧程度要适当，过紧或过松都须进行调整。调整后要试摇一次，要求轻便、灵活，但又不可有明显间隙。

★

13、车床的操作（1）调整机床

调整车床主轴转速主轴转速可以按切削速度计算公式v=πdn/1000算出。然后将车床上的主轴变速调整到和计算出的转速最接近的主轴转速档。调整进给量根据所选定的进给量，从车床的铭牌上查出调进给量手柄的位置并进行调整。检查切削液是否供应正常。

选择切削用量（硬质合金刀具）粗车时取：Vc=80-100m/min，ap=2-4mm，f=0.3-0.6mm/r。半精车时取：Vc=100-120m/min，ap=1-2mm，f=0.2-0.4mm/r精车时取：Vc=120-130m/min，ap=0.1-0.5mm，f=0.1-0.2mm/r★

13、车床的操作（2）车削端面起动机床前作安全检查。用手转动卡盘一周，检查有无碰撞处。选用和装夹端面车刀。常用端面车刀有45°车刀和90°车刀，

（a)45°车刀车端面{b)90°车刀车端面车刀刀尖不对准工件中心使刀尖崩碎★

13、车床的操作（2）车削端面车端面的操作步骤。①移动床鞍和中滑板，使车刀靠近工件端面后，将床鞍上螺钉扳紧，使床鞍位置固定，②测量毛坯长度，确定端面应车去的余量，一般先车的一面尽可能少车，其余余量在另一面车去。车端面前可先倒角，尤其是铸件表面有一层硬皮，如先倒角可以防止刀尖损坏，车端面和外圆时，第一刀背吃刀量一定要超过硬皮层。

图1.34固定床鞍图1.35粗车铸件前先倒角★

13、车床的操作（2）车削端面车端面的操作步骤。③双手摇动中滑板手柄车端面，手动进给速度要保持均匀。当车刀刀尖车到端面中心时，车刀即退回。如精加工的端面，要防止车刀横向退出时将端面拉毛，可向后移动小滑板．使车刀离开端面后再横向退刀。车端面背吃刀量，可用小滑板刻度盘控制。④用钢直尺或刀口直尺检查端面直线度

图1.36车端面的操作方法{a)用钢直尺{b)用刀口形直尺图1.37检查平面的平面度★

13、车床的操作（3）车削外圆外圆车刀外圆车刀主要有：45°车刀、75°车刀和90°车刀，如图1.38所示。45°车刀用于车外圆、端面和倒角；75°车刀用于粗车外圆；90°车刀用于车细长轴外圆或有垂直台阶的外圆。

（a)45°外圆车刀（b)75°外圆车刀图（c)90°外圆车刀图1.38外圆车刀

★

13、车床的操作（3）车削外圆车削外圆的操作步骤

图1.39划线痕步骤1

步骤2步骤3

步骤6

步骤5步骤4

表1-3车外圆试切操作★

13、车床的操作（4）切断切断刀的安装（1）切断刀伸出长度切断刀不宜伸出过长，主切削刃要对准工件中心，高或低于中心，都不能切到工件中心。（2）装刀时检查两侧副偏角。检查切断刀两侧副偏角的方法有两种：一种是将90°角尺靠在工件已加工外圆上检查，如图1.42（a）所示。另一种方法是，如外圆为毛坯则可将副切削刃紧靠在已加工端面上，刀尖与端面接触，副切削刃与端面间有倾斜间隙，要求间隙最大处约0.5mm，如图1.42（b）所示。两副偏角基本相等后，可将车刀紧固。(a)(b)

图1.42检查切断刀副偏角★

13、车床的操作（4）切断切断的方法有直进法、左右借刀法和反切法，如图1.41所示。

(a)直进法(b)左、右借刀法(c)反切法图1.41切断的方法二、相关知识★1、车削加工工艺范围.★2、车削机床及CA6140车床★3、机床型号编制方法★4、车工安全生产规范；★5、车工文明生产★6、车床的润滑★7、车床的维护和常规保养；★8、卡盘装夹工件★9、切削运动以及切削用量★10、车刀的组成及角度★11、车刀的材料及分类★12、车刀的安装★13、车床操作★14、加工余量任务2.1车削光轴

由于毛坯不能达到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工余量，以便经过机械加工来达到这些要求。加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。加工余量可分为工序加工余量和总加工余量。

★

14、加工余量1）工序余量工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，即在一道工序中从某一加工表面切除的金属层厚度。双边余量单边余量★

14、加工余量对于如图1.14所示的平面等单边加工表面，加工余量就等于切除的金属层厚度，称为单边余量。对于外圆和孔等对称表面，其加工余量在直径方向是对称分布的，为双边加工余量，如图1.15所示。

图1.14单边加工余量图1.15双边加工余量★

14、加工余量2）总加工余量总加工余量是指零件从毛坯变为成品的整个加工过程中某一表面所切除金属层的总厚度。总加工余量（各工序余量之和）＝毛坯尺寸－零件图样上的设计尺寸★

14、加工余量三、制定实施计划★工艺过程（1）下料45#∮35mm圆钢棒料。（2）车粗车端面、粗车外圆、精车外圆、倒角、预切断、倒角、切断。（3）检查游标卡尺测量外圆和长度。★工艺准备（1）材料准备45#∮35mm圆钢棒料。（2）设备准备CA6132普通车床。（3）刃具准备45°外圆车刀，90°外圆车刀，3mm切槽刀。（4）量具准备150mm游标卡尺、外卡钳、100mm钢板尺。

三、制定实施计划★10下料

45#∮35mm圆钢棒料。★20车

（1）奘夹棒料从CA6132主轴箱后面孔中放入，穿过主轴内孔，伸出长110mm，用三爪卡盘夹紧。（2）用45°外圆车刀，车平端面，（3）用90°外圆车刀，粗车外圆，直径到：∮31mm，长度不要碰到卡盘。车端面车外圆三、制定实施计划★20车（4）用90°外圆车刀，精车∮31mm外圆，直径到∮30mm±0.2mm，长度到110mm，粗糙度Ra为6.3μm。（5）倒角用45°弯头车刀，车倒角1×45°。（6）预切断用切断刀切槽深5mm，保证长度为95mm。（7）倒角用45°端面车刀，车制轴头倒角,1×45°（8）切断用切断刀，使工件从棒料上切除。★30检查用游标卡尺、外卡钳测量、检验工件加工尺寸。倒角预切断切断四、工作任务实施学生按确定的工作计划，各自独立完成自己工作任务。★采用演示性实训★普通机床零件加工综合项目实训★外圆精度的测量用游标卡尺，★长度尺寸的测量用游标卡尺或卡钳五、加工零件检测

★1、误差分析（1）毛坯车不到尺寸①毛坯余量不够。②毛坯弯曲没有校正。③工件安装时没有校正。（2）达不到尺寸精度①未经过试切和测量，盲目吃刀。②没掌握工件材料的收缩规律。③量具误差大或测量不准。（3）表面粗糙度达不到要求①各种原因引起的振动，如工件、刀具伸出太长，刚性不足，主轴轴承间隙过大，转动件不平衡，刀具的主偏角过小。②车刀后角过小，车刀后面和已加工面摩擦。③切削用量选得不当。（4）产生锥度①卡盘装夹时，工件悬伸太长，受力后末端让开。②床身导轨和主轴轴线不平行。③刀具磨损。（5）产生椭圆①余量不均，没分粗、精车。②主轴轴承磨损。间隙过大。六、工作结果评估

1从工作过程、实训效果，以及职业素质等方面进行多元化过程考核评价2通过学生自评、教师评价二个角度，对学生的考勤、岗位工作表现、工作绩效、职业活动记录、实习报告等内容进行考核3对有创新想法和设计、承担组长工作的学生有鼓励加分4对学生的敬业精神，团队精神，安全环保意识，吃苦耐劳等职业素质和道德等也纳入考核范畴重点考查学生操作的规范性、熟练程度、安全防范意识、质量分析、问题处理能力★

2、考核评价六、工作结果评估

拓展训练——接刀车光轴编制光轴加工工艺过程材料：HT200毛坯：∮55mmx125铸件棒料

1、下料：∮55mmx125铸件棒料2、车（1）奘夹四爪卡盘夹住∮55x125铸件棒料，长15mm左右（2）用45°弯头车刀，车平端面，（3）用90°外圆车刀，粗车外圆，直径到∮51mm，（4）用90°外圆车刀，精车∮51外圆到∮50，保证粗糙度Ra为6.3μm。（5）用45°弯头车刀车1×45°。★光轴的加工工艺过程拓展训练——接刀车光轴（6）用45°弯头车刀，车平端面，保证长度尺寸为120mm.粗糙度Ra为6.3μm。（7）用90°外圆车刀，粗车外圆，直径到∮51mm。（8）检查外圆接刀处尺寸,用90°外圆车刀，精车外圆到∮50，最后一次精车进给，可反向走刀，保证粗糙度Ra为6.3μm。★光轴的加工步骤拓展训练——接刀车光轴调头装夹工件并找正，工件外包软铜皮，夹住长度为30mm（9）用45°弯头车刀，车制倒角1×45°。3、测量、检验工件作业1完成、完善本工作任务的技术文件及工作总结。2查找资料、结合图示工作任务，自学相关知识。3小组讨论，要完成图示工作任务，制定工艺准备和加工步骤。

★1．选择题（1）为了增加刀头强度，断续粗车时采用()值的刃倾角。

A．正B．零C．负（2）由外圆向中心处横向进给车端面时，切削速度是()。

A．不变B．由高到低C．由低到高（3）车外圆时，切削速度计算式中的直径D是指()直径。

A．待加工表面B．加工表面C．已加工表面（4）粗车时为了提高生产率，选用切削用量时，应首先取较大的()。

A．切削速度B．背吃刀量C．进给量（5）用硬质合金车刀精车时，为减小工件表面粗糙度值，应尽量提高()。

A．切削速度B．进给量C．背吃刀量（6）CA6140普通车床的床身的最大回转直径为（）(主参数折算系数为0.1)A．40mmB.400mmC.4mmD.140mm（7）经过精车以后的工件表面，如果还不够光洁，可以用砂布进行()。

A．研磨B．抛光C．修光（8）使用砂布抛光工件时()。

A．移动速度要均匀，转速应低些B．移动速度要均匀，转速应高些

C．移动速度要慢，转速应高些练习★1．选择题（9）下列材料的那一种可用来制作车刀的工作部分,来加工铸铁件。A.9SiCrB..YT15C.YG8（10）车刀切削刃高于工件旋转轴线时,工作前角_____A。增大B.减小C.不变

（11）刀具材料的热处理硬度应为（

）。A、40-45HRCB、60-65HRCC、30-35HRC（12）丝锥、板牙等工具，淬火后，应采用的回火方式是（

）。A、高温回火B、中温回火C、低温回火（13）为降低铸缎件的硬度、消除内应力、改善切削加工性，应进行的热处理是（）。A..调质B..退火C..淬火（14）大批量生产的形状较复杂的中小型轴易选用的毛坯是A、铸件B、自由铸C、模锻件D、渗碳淬火（15）机械加工中使用最多的刀具材料为()。A、工具钢B、硬质合金C、高