金属非金属矿山智能化建设指南（2025年版）

金属非金属矿山智能化建设指南（2025年版）为贯彻落实国家关于推动制造业智能化转型的战略部署，提升金属非金属矿山安全生产水平、资源利用效率和绿色发展能力，结合行业特点与技术发展趋势，制定本指南。本指南适用于全国范围内金属非金属地下矿山、露天矿山及配套选冶设施的智能化建设与改造，重点围绕关键环节智能化升级、数据要素价值挖掘、安全本质水平提升等核心目标，明确建设方向、实施路径与保障措施。一、总体要求（一）指导思想以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，立足新发展阶段，完整、准确、全面贯彻新发展理念，以推动高质量发展为主题，以安全、高效、绿色为核心目标，以5G、人工智能（AI）、工业互联网、数字孪生等新一代信息技术与矿山生产深度融合为主线，强化数据要素驱动，突破关键技术瓶颈，构建“智能感知、智能决策、自动执行”的矿山智能化体系，助力行业转型升级与“双碳”目标实现。（二）基本原则1.安全优先，本质提升。将智能化建设作为提升矿山本质安全水平的核心手段，优先推动高危岗位机器人替代、重大风险智能预警等关键场景应用，降低人员安全风险。2.需求导向，场景驱动。聚焦矿山生产痛点（如地下开采环境复杂、露天矿运输效率低、选冶过程能耗高等），以解决实际问题为导向，分阶段、分场景推进智能化改造，避免“为智能而智能”。3.数据赋能，全局优化。强化矿山全要素数据采集、汇聚与分析，构建统一数据中台，推动生产、安全、经营等环节数据贯通，实现全局优化决策。4.协同创新，开放共享。建立“企业主导、高校院所支撑、产业链协同”的创新机制，鼓励共性技术联合攻关与成果共享，避免重复建设。（三）建设目标到2025年底，全国金属非金属矿山智能化建设取得显著进展，形成可复制、可推广的智能化矿山建设模式：-大型矿山（年产能≥500万吨）智能化改造率达到100%，中型矿山（年产能100-500万吨）改造率不低于60%，小型矿山（年产能＜100万吨）完成关键环节智能化试点；-地下矿山掘进、采矿、运输等高危岗位机器人替代率达到30%以上，露天矿山无人运输系统应用比例不低于40%；-矿山综合能耗下降8%-12%，资源回采率提升3%-5%，安全生产事故起数同比下降20%以上；-建成50个以上国家级智能化示范矿山，形成20项以上行业关键技术标准。二、重点任务（一）智能地质保障系统建设构建“高精度探测-动态建模-智能解译”的全流程地质保障体系。采用三维激光扫描、微震监测、瞬变电磁等技术，实现矿体边界、构造应力、水文地质等参数的高精度探测；基于地质统计学与机器学习算法，建立动态更新的三维地质模型（精度≤0.5米），融合钻探、掘进、采矿等实时数据，自动修正模型误差；开发地质-工程-经济协同评价模块，为采矿设计、资源规划提供智能决策支持。（二）智能开采系统建设1.露天矿山：推广“无人化穿孔-智能爆破-自主装载-无人驾驶运输”一体化系统。穿孔环节应用智能凿岩台车，通过导航定位（精度≤5厘米）与参数自优化，实现孔位偏差＜2厘米、孔深误差＜0.3米；爆破环节基于地质模型与振动监测数据，优化装药结构与起爆顺序，降低大块率至5%以下；装载环节采用智能铲装设备，通过视觉识别与力觉感知，实现铲斗装满系数≥95%；运输环节部署5G+无人驾驶卡车，结合车路协同系统，实现运输效率提升30%、油耗降低15%。2.地下矿山：重点突破“智能掘进-无人采矿-智能支护”关键技术。掘进环节应用全断面智能掘进装备，集成地质超前探测与自动导向系统，实现巷道成型偏差＜10厘米；采矿环节推广遥控/无人驾驶的凿岩台车、装药台车、铲运机（LHD），通过惯性导航+UWB定位（精度≤0.3米），实现采矿设备自主避障与协同作业；支护环节部署智能锚杆台车，基于围岩稳定性实时评估结果，自动调整锚杆间距与锚固力，确保支护有效性提升40%以上。（三）智能运输与提升系统建设针对地下矿山，构建“轨道运输-胶带运输-提升机”智能协同网络。轨道运输采用无人驾驶电机车，通过激光雷达与视觉融合感知，实现列车自动编组、避撞与速度调节；胶带运输部署智能巡检机器人，集成温度、振动、撕裂监测传感器，结合AI算法预测设备故障（预警准确率≥90%）；提升机应用智能控制系统，基于载荷、井壁状态等数据，自动优化提升速度与制动策略，降低能耗10%-15%。（四）智能分选与加工系统建设选矿环节推广“智能分选-流程优化-能耗管控”一体化解决方案。采用X射线分选（XRT）、近红外分选（NIRS）等智能分选设备，实现矿石与废石高效分离（分选精度≥95%）；基于选矿流程模拟与大数据分析，建立“给矿量-药剂添加-分选指标”动态优化模型，自动调整工艺参数，提升精矿品位1-2个百分点；加工环节部署设备能效监测系统，结合负荷预测与峰谷电价，优化磨机、浮选机等设备运行策略，降低单位能耗8%-10%。（五）智能安全监控系统建设构建“全要素感知-多源数据融合-智能风险预警”的安全防控体系。部署覆盖井巷、采场、边坡、排土场等区域的传感器网络（包括气体、应力、位移、视频等），实现环境参数（如CO浓度、地压）、设备状态（如轴承温度）、人员定位（精度≤0.5米）的实时采集；建设矿山安全大数据平台，集成地质、生产、监控等多源数据，应用机器学习算法建立风险预测模型（如地压灾害、边坡失稳），实现事故预警提前量≥2小时；开发智能应急指挥系统，基于数字孪生技术模拟事故发展态势，自动生成救援路径与资源调配方案。（六）智能经营管理系统建设推动“生产-安全-财务-销售”全业务链数字化管理。建设矿山数据中台，打通各子系统数据壁垒（如ERP、MES、SCADA），实现数据标准化、资产化；开发智能决策支持模块，基于生产计划完成率、设备OEE（综合效率）、成本构成等数据，自动生成生产调度、采购库存、市场销售优化方案；推广移动化、轻量化应用（如手机端监控、审批），提升管理效率，降低沟通成本30%以上。三、支撑体系建设（一）标准体系完善加快制定矿山智能化关键技术标准，包括数据接口规范（如传感器协议、系统交互格式）、设备智能化等级评价标准（如无人驾驶卡车功能要求）、安全风险预警指标体系（如地压临界值）等；推动团体标准与行业标准衔接，鼓励龙头企业牵头制定先进适用的企业标准，形成“基础通用+关键技术+场景应用”的标准体系。（二）技术创新突破聚焦“卡脖子”技术攻关，重点支持高精度定位（地下矿山UWB/INS融合定位）、复杂环境智能感知（如粉尘环境下视觉识别）、矿山专用AI芯片（低功耗、抗干扰）等技术研发；建立“企业+高校+科研院所”联合实验室，开展技术中试与场景验证；鼓励企业加大研发投入（智能化相关研发费用占比不低于销售收入的3%），对突破关键技术的单位给予资金奖励。（三）人才队伍培育构建“高端引领+技能支撑”的人才梯队。支持高校开设矿山智能化相关专业（如智能采矿工程），加强5G、AI等交叉学科教育；推动企业与职业院校合作，开展“订单式”培养，定向输送智能装备操作、系统运维等技能人才；建立矿山智能化专家库，定期组织技术培训与经验交流，提升从业人员数字化素养。（四）资金保障机制鼓励金融机构开发“智能化改造专项贷款”，提供低息、长期融资支持；落实国家税收优惠政策（如研发费用加计扣除、首台（套）设备保险补偿）；支持地方政府设立智能化转型专项资金，对示范矿山给予一次性补贴（补贴比例不超过项目总投资的20%）；引导社会资本通过PPP、产业基金等模式参与矿山智能化建设。四、实施路径（一）规划设计阶段（1-3个月）矿山企业应组织专业团队（包括采矿、自动化、信息技术等领域专家）开展现状评估，梳理智能化建设需求（如安全短板、效率瓶颈）；编制《智能化建设实施方案》，明确建设目标、技术路径、进度计划（分年度任务）、投资预算（建议智能化投入占固定资产投资比例≥15%）；方案需经企业决策层审议通过，并报属地监管部门备案。（二）试点示范阶段（6-12个月）选择1-2个关键场景（如地下矿山智能掘进、露天矿无人运输）开展试点，验证技术可行性与经济合理性；建立试点效果评估机制，重点考核安全提升（如人员减少量）、效率提升（如产能增长率）、成本降低（如能耗下降率）等指标；总结试点经验，形成可复制的“技术方案+管理流程”模板，为全面推广提供依据。（三）全面推广阶段（12-24个月）按照“先核心环节、后辅助环节，先高危场景、后一般场景”的顺序，逐步推进各系统智能化改造；建立动态调整机制，根据技术发展与生产需求变化，及时优化建设方案；加强系统集成与协同，确保各子系统数据贯通、功能联动（如安全监控系统与生产调度系统联动，实现风险自动响应）。五、保障措施（一）强化组织领导矿山企业应成立智能化建设领导小组（由主要负责人任组长），统筹协调技术研发、资金投入、人员调配等工作；明确责任部门（如信息中心、生产技术部），制定岗位职责与考核指标（智能化建设成效纳入部门年度考核）；建立跨部门协作机制，定期召开联席会议（每月至少1次），解决建设过程中的难点问题。（二）加强政策支持各省级应急管理、工业和信息化等部门应制定配套政策，将智能化建设纳入矿山安全生产标准化、绿色矿山评价体系；对完成智能化改造并通过验收的矿山，在产能核增、用地审批、电力供应等方面给予优先支持；建立“负面清单”，对未按要求推进智能化建设的矿山，加大安全检查频次与处罚力度。（三）严格监督评估建立智能化矿山建设验收标