2025年装配钳工(高级)实操技能考核试题(附答案)

2025年装配钳工(高级)实操技能考核试题(附答案)一、零件识图与工艺分析1.识读附图1（减速器低速轴组件），指出下列各形位公差符号所控制的要素及基准体系：A.⌓0.02ABB.⊥0.05CC.◎φ0.03D答案：A.圆柱度，公共基准AB（两端中心孔连线）；B.垂直度，基准C（φ80h7轴承档端面）；C.同轴度，基准D（φ55k6齿轮档轴线）。2.根据附图2（行星架），完成下列问题：（1）列出影响行星轮轴孔距累积误差ΔL的三种主要工艺因素；（2）若采用“先钻后铰”方案，给出铰刀直径的确定公式并计算：要求配合为H7/g6，基本尺寸φ20mm，铰刀制造公差取0.01mm。答案：（1）a.钻模板孔距制造误差；b.钻套与衬套间隙引起的刀具偏移；c.机床主轴径向跳动。（2）D_铰=D_基本+ES_h7−X_min−δ_铰/2=20+0.021−0.007−0.005=20.009mm，取20.01mm。3.工艺路线纠错：原路线：下料→车总长→铣键槽→淬火→磨外圆→插齿→去毛刺。指出三处顺序错误并给出正确顺序。答案：淬火不得安排在磨前，应置于插齿后；铣键槽应在淬火前完成去应力；磨外圆应安排在插齿、淬火之后。正确顺序：下料→车总长→铣键槽→插齿→淬火→磨外圆→去毛刺。二、精密划线与找正操作4.在2000mm×1500mm×300mm铸铁平台上划一条与基准边平行、距离500mm±0.05mm的直线，使用0级刀口尺、C型夹及百分表。写出找正步骤及检测判据。答案：步骤：①用酒精清洗平台及刀口尺，去除毛刺；②将刀口尺基准面贴合平台基准边，C型夹轻压；③百分表座吸附于平台，测头触及刀口尺侧面，移动表座全程，读数差≤0.01mm；④在500mm处放置φ20mm标准块，刀口尺贴紧块规，沿全长复测直线度0.01mm/1000mm；⑤用划针紧贴刀口尺下缘，一次性划出直线，不得重复；⑥用激光干涉仪抽检，直线度误差≤0.03mm为合格。5.对附图3（大型蜗轮座）进行十字中心线划线，要求两线交点与φ400H7孔中心重合，误差≤0.02mm。现场仅提供φ10mm标准芯轴、杠杆表、高度尺。写出操作要点。答案：①芯轴涂薄层蓝油，轻推入φ400H7孔，确认无间隙；②杠杆表测头触及芯轴上母线，旋转芯轴，找最高点，高度尺归零；③下降高度尺200mm，在工件表面打样冲眼A；④同法找最低点B，连接AB并均分，得横向中心线；⑤将工件旋转90°，重复②④，得纵向中心线；⑥两线交点与芯轴轴线偏差用杠杆表复测，≤0.02mm。三、锉削、锯削与錾削综合6.在45钢调质坯料上加工附图4所示“燕尾”通槽，尺寸8±0.05mm，深12mm，Ra1.6µm，不允许使用线切割。写出刀具、量具、切削参数及工序。答案：刀具：300mm中齿锯条、φ12mm锥柄麻花钻、200mm细齿平锉、200mm半圆锉、φ6mm錾子；量具：0150mm数显卡尺、2550mm千分尺、R规、表面粗糙度比对块；切削参数：锯削速度20m/min，锉削单程压力30N，錾子楔角60°，锤击力约5J；工序：①锯削开工艺缺口，深2mm；②钻排孔φ12mm@10mm，去除余量；③粗锉留0.2mm余量；④半精锉留0.05mm；⑤精锉至尺寸，每10mm打样冲眼检测；⑥用油石加煤油抛光，Ra≤1.6µm；⑦去毛刺，锐边倒角0.5×45°。7.錾削盲孔内台阶平面，孔径φ30mm，深40mm，台阶深5mm，平面度0.05mm。写出专用錾子几何参数及操作技巧。答案：錾子材料：W18Cr4V，硬度62HRC；几何：全长180mm，刃宽12mm，前角8°，后角6°，刃厚2mm，柄部φ8mm，弯曲15°；技巧：①工件浸油加热至150℃，降低加工硬化；②錾子刃口贴台阶根部，锤击频率2Hz，每次吃刀0.1mm；③每錾3次，用φ25mm气动砂轮背拖光整；④用塞尺+平台检测平面度，≤0.05mm。四、钻、扩、铰、攻精密孔系加工8.在附图5（变速箱壳体）上加工φ12H7×25mm、孔距100±0.02mm的六孔系，材料HT250，写出夹具、刀具、切削液、转速、进给及检测方法。答案：夹具：一面两销定位，压板夹紧，钻模板材料45钢，淬火45HRC，钻套内径φ12F7；刀具：φ11.8mm直柄麻花钻、φ11.95mm扩孔钻、φ12H7机用铰刀，材质均为M35；切削液：5%极压乳化液，内冷压力6MPa；参数：钻削vc=25m/min，f=0.15mm/r；扩vc=30m/min，f=0.12mm/r；铰vc=8m/min，f=0.3mm/r；检测：用三坐标测量机抽检，孔距偏差≤0.02mm，孔径圆度≤0.008mm，Ra≤0.8µm。9.现场出现铰孔“喇叭口”，实测入口φ12.02mm，出口φ12.00mm，深度30mm。列出三种原因并给出对策。答案：原因1：铰刀主偏角过大，导致切入冲击；对策：改用κr=15°铰刀；原因2：工件夹紧变形；对策：增加辅助支撑块，压板力矩降至15N·m；原因3：铰刀倒锥不足；对策：刃磨倒锥0.02mm/100mm，用油石研背。10.在不锈钢1Cr18Ni9Ti板上攻M12×1.56H盲孔，深20mm，写出丝锥几何修改、切削参数及断屑措施。答案：丝锥修改：前角增至12°，后角8°，槽数3，螺旋角25°，涂层TiCN；参数：vc=6m/min，进给=螺距=1.5mm/r，盲孔底部留5mm退刀槽；断屑：采用“跳牙”攻丝，每转0.5s暂停，乳化液浓度15%，冲油压力3MPa，用螺旋式排屑器及时抽吸。五、刮研与研磨技术11.对附图6（龙门铣床工作台）进行二级刮研，要求每25mm×25mm内研点1012点，平面度0.01mm/1000mm。写出粗刮、细刮、精刮刀角度及压力，并给出研点检查工具。答案：粗刮：宽刃刮刀，前角5°，后角10°，压力80N，刀痕宽8mm，去刀花；细刮：窄刃刮刀，前角0°，后角8°，压力50N，刀痕宽4mm，呈45°网纹；精刮：柳叶刮刀，前角5°，后角6°，压力20N，刀痕宽2mm，挑点；检查：0级平板+红丹粉，拖研两次，用5×放大镜计数，边缘不计。12.研磨φ50mm塞规，材料GCr15，硬度62HRC，要求尺寸公差±0.001mm，Ra0.025µm。写出研磨剂配比、研磨速度、压力及检测仪器。答案：研磨剂：金刚石微粉W120%，橄榄油70%，硬脂酸5%，煤油5%；速度：v=20m/min，往复频率60次/min，行程100mm；压力：0.05MPa，分三道：粗研0.08MPa5min，半精0.05MPa8min，精研0.02MPa12min；检测：立式光学计+φ50mm三等量块，温度20±1℃，Ra用触针式轮廓仪，截止值0.25mm。六、装配尺寸链计算与调整13.附图7（齿轮泵）中，轴向间隙要求0.020.06mm，相关尺寸：壳体深38±0.05mm，齿轮宽25±0.02mm，侧板厚6±0.01mm（两件），垫片厚度δ待配。用完全互换法计算δ的基本尺寸及公差。答案：封闭环AΣ=38256×2δ=0.04mm（中间值），得δ基本=1mm；公差：TΣ=0.04mm，T壳=0.1mm，T齿=0.04mm，T侧=0.02mm×2，设Tδ=x，由TΣ²=T壳²+T齿²+T侧1²+T侧2²+Tδ²，0.04²=0.1²+0.04²+0.02²×2+x²，解得x为虚数，故改用调整法；配作垫片，分组0.95、1.00、1.05mm，每0.01mm一档，实测壳体、齿轮、侧板后选配合适垫片，保证间隙0.04±0.02mm。14.用“修配法”保证附图8（蜗杆箱）中心距125±0.05mm，实测蜗轮副中心距124.88mm，给出修配环及修配量。答案：选轴承端盖止口为修配环，材料HT200，易刮研；修配量=125124.88=0.12mm，刮研余量0.15mm，分三次刮，每次0.05mm，用涂色法检查接触≥80%。七、轴承与密封件装配15.将型号2320KM/C3调心滚子轴承装入附图9（风机主轴），内径100mm，过盈量0.04mm，写出加热温度、时间、安装及检测方法。答案：加热：油浴80℃，温升≤100℃/h，保温30min；安装：戴石棉手套，快速推入至轴肩，装入时间≤30s；检测：用塞尺检查内圈与轴肩间隙0mm，外圈旋转灵活，无杂音；径向游隙用轴向推立法，推拉力200N，游隙增加值≤0.02mm。16.安装双唇骨架油封TC60×85×10，要求唇口无损伤，过盈0.15mm，写出压装力计算及工装结构。答案：过盈量0.15mm，接触宽度b=0.8mm，橡胶弹性模量E=7MPa，摩擦系数μ=0.8，压装力F=π×D×b×P×μ=π×60×0.8×(0.15×7/0.8)×0.8≈95N；工装：尼龙导向套，内倒角15°，压头端面粗糙度Ra0.4µm，限位台肩深度10mm，防止过量压缩。八、齿轮传动装配与侧隙调整17.附图10（人字齿轮轴）要求齿侧隙0.150.25mm，模数m=4mm，齿数z1=30，z2=90，中心距280mm，用压铅法测得平均铅厚0.30mm，判断侧隙是否合格并给出调整措施。答案：理论侧隙jn=0.300.04（铅变形）=0.26mm，略超上限；措施：将轴承端盖垫片减薄0.05mm，使中心距减至279.95mm，侧隙降至0.21mm，合格。18.用“着色跑合”检查齿轮接触斑点，沿齿高≥45%，沿齿长≥70%，测得齿顶偏载，给出两种调整方法。答案：方法1：刮研大齿轮轴瓦，使轴线平行度提高0.01mm/100mm；方法2：在小齿轮轴端加0.02mm铜皮垫，调整螺旋角，重新跑合3h，油温60℃，斑点达标。九、液压气动系统装调19.附图11（夹紧回路）要求夹紧压力5MPa，实测仅3MPa，列出三级故障排查流程并给出最有可能的故障点。答案：一级：看压力表，确认泵出口6MPa，排除泵故障；二级：测减压阀出口，仅3.5MPa，拆检阀芯，发现阻尼孔φ0.8mm被铁屑堵60%；三级：清洗阻尼孔，复测5.2MPa，合格。20.气缸速度调整：缸径φ63mm，杆径φ20mm，负载500N，要求伸出速度100mm/s，求节流阀最小流量并选管径。答案：有杆腔面积A=π/4×(0.063²0.02²)=2.83×10⁻³m²，流量Q=A×v=2.83×10⁻³×0.1=0.283L/s=17L/min；选管径：气流速≤15m/s，得内径≥√(4Q/πv)=√(4×0.283×10⁻³/π/15)=6mm，取φ8×1mm尼龙管。十、几何精度检测与故障诊断21.用0.01mm/m水平仪检测附图12（龙门导轨）直线度，桥板跨距250mm，测得读数（格）：+2，+1，0，1，2，+3，换算为μm并绘曲线，给出最大直线度误差及调整垫片厚度。答案：换算：1格=0.01×250=2.5μm，累积值：0，+5，+5，+2.5，0，+7.5μm，最大误差7.5μm，凸形；在峰值处垫铜片，厚度=7.5×250/1000=0.0019mm，选0.002mm。22.主轴回转精度检测：用φ20mm标准芯棒，近端测径跳3μm，远端150mm处测径跳8μm，求主轴轴线倾斜角并判断是否符合GB/T65762017精密级。答案：倾斜角θ=(83)/150=0.033mm/m=33μm/m，精密级允差20μm/m，超差；调整：刮研主轴箱底面0.02mm，复测15μm/m，合格。十一、大型部件拆装与起重安全23.制定附图13（50t压力机横梁）拆装方案，写出吊索具选型、绑扎角度及安全余量。答案：重量50t，选4根φ52mm6×37+FC钢丝绳，公称抗拉强度1770MPa，单根破断力F=0.3×1770×π×26²=1118kN，四根总安全力4472kN，安