超节点数据中心液冷系统技术规范（征求意见稿）

1T/XXXXXXX—XXXX超节点数据中心液冷系统技术规范本文件规定了超节点数据中心液冷设计选用的基本要求、液冷机柜、液冷分配单元、分液歧管、液冷背门和二次管路。本文件适用于新建、改建和扩建的超节点数据中心的冷却系统设计及部署了算力业务的超节点数据中心液冷系统。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T4706.1-2025家用和类似用途电器的安全第1部分：通用要求GB50243-2016通风与空调工程施工质量验收规范GB50174-2017数据中心设计规范YD/T3980-2021数据中心冷板式液冷服务器系统技术要求和测试方法YD/T3981-2021数据中心喷淋式液冷服务器系统技术要求和测试方法YD/T4274-2023单相浸没式液冷数据中心设计要求YD/T6049-2024冷板式液冷整机柜服务器技术要求和测试方法DIN11850-2009食品和化学工业用不锈钢管、尺寸、材料3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1数据中心datacenter为集中放置的电子信息设备提供运行环境的建筑场所，可以是一栋或几栋建筑物，也可以是一栋建筑物的一部分，包括主机房、辅助区、支持区和行政管理区等。[来源：GB50174—2017，2.0.1]3.2超节点supernode是一种用于构建大规模算力集群的技术架构，通过高速互联技术整合多块算力芯片（如GPU或NPU）形成的规模化计算单元。3.3包括数据中心中的计算、存储、网络等不同类型的设备，用于承载数据中心应用系统，为用户提供信息处理和存储、通讯等服务，同时支撑数据中心的监控管理、运行维护。3.4液冷机柜liquidcoolingrackT/XXXXXXX—XXXX2承载数据中心电子信息设备和液体冷却介质，实现电子信息设备冷却的容器。[来源：YD/T4274—2023，3.1.5]3.5液冷服务器liquidcoolingserver采用液体冷却液作为散热介质，通过高效的散热泵将液体冷却液输送到服务器内部的散热模块，快速吸收并带走服务器内部产生的热量，再通过热交换器将热量散发到外部环境。3.6液体冷却介质liquidcoolingmedium智算中心液体冷却介质是智算中心液冷系统中循环的液体，通过与发热元件直接或间接接触，吸收并带走热量，以维持设备的正常工作温度。3.7冷量分配单元coolantdistributionunit用于进行液冷电子设备间的冷却液体分配的系统，提供二次侧流量分配、压力控制、物理隔离、防凝露等功能。以下简称CDU。[来源：YD/T3980—2021，3.1.4]3.8分液歧管manifold用于向机柜内各液冷节点冷板分配液冷工质,一般介于液冷管网与液冷服务器之间的液冷工质供回装置。[来源：YD/T6049—2024，3.3]3.9液冷背门liquid-cooledbackdoor安装在服务器机柜后部、用以替代传统机柜后门的集成式散热装置，是数据中心液冷散热体系中适配机柜级散热的模块化设备。3.10冷却系统coolingsystem由空调末端设备、冷源设备、输配系统等组成，保证IT设备运行所需温、湿度环境的配套设施。3.11一次侧冷却循环系统primarycoolingcirculationsystem冷量分配单元（外循环通道部分）、冷却单元、外循环泵、补液装置、连接管路等组成的冷却水或冷冻水循环系统，负责将液冷服务器元件产生的热量散发至环境中。指冷源部分。[来源：YD/T3981—2021，3.1.7]3.12二次侧冷却循环系统secondarycoolingcirculationsystem冷量分配单元（内循环通道部份）、液冷IT设备、连接管路等组成的冷却液循环系统，负责将液冷服务器元件的发热量带出IT机房，送至冷量分配单元。指冷却液部分。[来源：YD/T3981—2021，3.1.8]T/XXXXXXX—XXXX33.13供配电系统powersupplyanddistributionsystem用于提供满足设备使用的电压和电流，并保证供电的安全性和可靠性，供配电系统通常由变压器配电柜、发电机、UPS、高压直流、电池、机柜配电单元等设备组成。3.14冗余redundancy重复配置系统的部分或全部部件，当系统发生故障时，冗余配置的部件介入并承担故障部件的工作，由此延长系统的平均故障间隔时间。[来源：GB50174—2017，2.0.11]3.15N-基本需求N-baserequirement系统满足基本需求，没有冗余。[来源：GB50174—2017，2.0.12]3.16N+X冗余N+Xredundancy系统满足基本需求外，增加了X个组件、X个单元、X个模块或X个路径。任何X个组件、单元、模块或路径的故障或维护不会导致系统运行中断(X=1~N)。[来源：GB50174—2017，2.0.13]3.17服务器液体冷却系统serverliquidcoolingsystem一种采用液体带走发热器件热量的冷却系统，适用于需提高计算能力、能源效率、部署密度等应用场景。4超节点数据中心液冷系统基本技术要求4.1总体原则超节点数据中心液冷系统应遵循以下原则：a)高可靠性：液冷系统应具备7×24h连续运行能力，关键部件冗余设计，保障数据中心业务连续性。b)高能效性：显著降低PUE（电源使用效率），目标PUE不大于1.15（含IT设备制冷）。c)环境友好：采用环保冷却介质，低GWP（全球变暖潜值），无臭氧层破坏物质。d)可扩展性：支持模块化部署，便于后期扩容与维护。e)安全性：防止泄漏、腐蚀、电气短路等风险，具备完善的监测与应急机制。4.2冷却方式分类及适用场景冷却方式分类及适用场景应符合以下要求：a)冷板式液冷（ColdPlateCooling）1)适用于CPU、GPU、ASIC等高功耗芯片。2)冷却液通过金属冷板间接接触发热器件，带走热量。3)要求：冷板热阻不大于0.05°C/W，接触压力均匀，兼容主流服务器架构。b)浸没式液冷（ImmersionCooling）1)分为单相浸没（液体不沸腾）和两相浸没（液体汽化吸热）。2)适用于超高密度机柜（大于30kW/机柜）。T/XXXXXXX—XXXX43)要求：——冷却液绝缘性能优异（击穿电压不小于30kV/mm）；——化学稳定性好，长期使用不分解；——与常用材料（密封件、线缆、PCB等）兼容；——两相系统需配置冷凝回流装置，回收效率不小于98%。c)喷淋式液冷（SprayCooling）1)精准喷射冷却液至热点区域，蒸发散热。2)应用较少，需严格控制喷雾精度与回收系统。4.3冷却介质技术要求冷却介质应符合以下要求：a)高比热容、高导热系数；b)电绝缘性好（体积电阻率不小于1×10¹²Ω·cm）；c)低粘度，利于循环；d)无毒、无味、不可燃（或UL认证难燃）；e)材料兼容性良好，不腐蚀金属或老化非金属材料；f)易于回收与处置，符合RoHS、REACH等环保标准。4.4系统架构与组件要求系统架构与组件应符合以下要求：a)冷却回路设计1)一次侧：外部冷却塔/干冷器+板式换热器，实现液-液换热；2)二次侧：数据中心内部循环，连接服务器冷板或浸没槽；3)温差控制：供/回水温差不小于8°C，提升系统效率。b)循环泵与管路1)泵组冗余配置（N+1或2N），变频控制以匹配负载；2)管道材质：不锈钢（304/316L）；3)密封结构：双端面机械密封或磁力驱动泵，防泄漏。c)监测与控制系统1)实时监测：流量、温度、压力、液位、电导率、泄漏信号；2)智能调控：根据IT负载动态调节泵速、阀门开度；3)报警机制：泄漏、堵塞、过温、低流量等异常自动告警并联动关机；4)支持与DCIM（数据中心基础设施管理）系统集成。4.5安全与防护要求安全与防护应符合以下要求：a)防泄漏设计1)浸没式槽体具备双重密封与托盘集液功能；2)管路连接采用快接头+防滴漏设计；3)部署液体泄漏传感器（地面、机柜底部、管道接口处）。b)电气安全1)所有带电部件与冷却液物理隔离（冷板式）或使用绝缘液（浸没式）；2)符合IEC60364、GB50174等电气安全规范；3)维护操作前必须排液并断电。c)消防兼容性1)冷却液不应干扰气体灭火系统（如IG541、FM200）；2)浸没式系统可降低火灾风险，但仍需配置环境烟感与温感探测。4.6运维与维护要求运维与维护应符合以下要求：T/XXXXXXX—XXXX5a)可维护性1)支持在线维护（如冷板更换无需整机断电）；2)模块化设计，故障部件快速更换。b)冷却液管理1)定期检测冷却液理化性能（粘度、纯度、水分含量）；2)建立冷却液生命周期档案，到期更换或再生处理。4.7能效与节能指标能效与节能应符合以下要求：a)制冷系统年均COP不小于8.0（对比风冷COP约3~5）；b)数据中心整体PUE不大于1.15（理想条件下可达1.05）；c)热回收潜力：支持余热利用（如办公供暖、生活热水），提升综合能效。4.8其它超节点数据中心液冷系统还应符合以下要求：a)单柜系统冷却能力应不小于120kW，以风液混合冷却，液冷为主，风冷为辅，液冷占比不小于80%。b)系统流量设计不大于120LPM。c)系统流量通过机柜歧管为系统各节点分配流量，歧管相同节点流量均流性不大于10%。d)二次侧进液温度为40℃,进回液温差不大于15℃。5液冷机柜5.1机柜应为黑色，机柜部件包括柜体、主框、4根立柱、刻度标识、可开孔顶板、1对连接前后立柱的支撑横梁、前门、后门、2面侧门、底板、1套接地连接线等所需配件。5.2机柜配置前、后单开网孔门，通孔率不小于70%，可快速拆卸和安装，可左向或右向开门；机柜门在机柜并联时，前后门最小开门角度不小于110°。5.3机柜结构标准为前后框结构，机柜承重不小于1200kg，保证在正常使用过程中不变型；机柜连接处应均匀牢固，无裂缝，无夹渣，无明显变形或烧穿等缺陷；机柜的满配重量不大于1300kg。5.4机柜最大可用空间不小于46U（含交换机等其他设备），可安装不小于4台人工智能服务器。机柜可满足服务器及配套交换机、电源等设备安装；机柜内的设计和安装应保障机柜内的布线及设备运维空间。5.5液冷机柜应满足与现场风冷机柜、风冷空调及通道封闭的并柜安装条件。5.6支持机柜级漏液检测，可实现机柜功率、电源管理等信息采集、告警生成及上传，并满足与集中监控平台（动环监控）、集中带外管理工具对接的要求；机柜单路供电故障不应影响该机柜内IT设备正常运行。5.7未安装设备的空余U位应配置2U或1U高度的快捷拆卸卡口盲板。5.8机柜自带服务器滑道，滑道厚度不大于2mm，滑道承重不小于50kg。5.9机柜应自带PDU，集中供电部件。5.10机柜采用水电分离设计，机柜电源框位于顶部，在顶部接入电源线缆；同时manifold接口在机柜下端，接入二次侧循环管路；纵向实现上走电、下走水。供电busbar在机柜后视图右侧，集分水器manifold在机柜后视图左侧，横向实现左水、右电。5.11提供服务器滑道安装和服务器固定接口；PDU和PDU安装件安装接口或busbar盲插接口；理线机构安装接口。5.12Busbar接触界面应遵循ORV3busbar规范。5.13导线及高速连接器互连后组成电缆桥架，为交换节点及计算节点提供互连，高速连接器设计应有导向及浮动结构，确保与节点精确对位、连接；高速连接器应实现在X/Y方向±1.8mm浮动，Z方向浮动±2mm。5.14液冷机柜应采用19英寸或21英寸标准机柜，宽600mm，高2200mm±50mm，深度不大于1400mm。T/XXXXXXX—XXXX66冷却液分配单元6.1系统组成及功能CDU设备组成包含但不限于板式换热器、二次侧循环水泵、定压补液系统、膨胀罐、过滤器、控制调节阀、温湿度传感器、压力传感器、温度传感器、控制系统、触摸屏、电源模块等配件。6.2基本要求冷却液分配单元基本要求应符合以下内容：1）CDU应为冷却液提供循环动力，通过换热器将其热量传递至一次侧系统冷源，实现冷却介质的降温；2）CDU应满足液冷系统设计、稳定运行要求，CDU设备为24h×365天不间断运行，连续运行寿命不少于10年；CDU机组在液冷不同负载率下二次侧温度控制精度不大于±1℃;3）液冷CDU设计合理布局，应充分考虑换热器、循环水泵、过滤器、阀门、传感器等部件的检修维护便利性，一二次侧过滤器支持在线维护，内部实现水电整体分离，CDU预留两面（正面及背面）维护操作空间；4）CDU设备应具有独立的供电接口和独立的通信接口；液冷CDU与一次侧、二次侧的管路系统采用法兰连接或卡盘连接；一次侧水管接口及二次侧接口位置均为底部出管；5）机组内部组件选型充分考虑过流部件材料兼容性，且保证CDU机组在设计工况下在线自动换液功能；6）CDU应具备在线自动补液功能，保证当二次侧系统水质出现需要置换情况时，可在热备运行工况下完成二次侧系统溶液置换，溶液置换过程中应避免较大压力波动、温度波动从而影响系统稳定运行。长期稳定运行，无管路腐蚀、无结垢、无微生物滋生等现象发生。6.3具体配置要求冷却液分配单元具体配置要求应符合以下内容：1)机组外壳采用不小于1.0mm的冷轧喷涂钢板，柜体应具有足够的机械强度，水泵启/停或搬运过程，柜体变形不大于3‰；2)机柜表面应喷涂均匀、无破损，信号灯、开关、测量显示装置布局合理，部件操作及维修安全、方便；3)机组表面应不产生湿气，无结露现象，保温材料应符合防火标准；4)机组应设置不锈钢接水盘，并向机组外引管，外接水封，便于将水顺畅排出，接水盘使用不小于1.2mm厚的304不锈钢板制造；5)CDU应采用钎焊式板式换热器，材质为304不锈钢及以上；6)机组一次侧及二次侧应自带电动两通调节阀；7)CDU一次侧及二次侧管道应采用304不锈钢，且机房内免焊接更换；8)管路最大承压能力应不低于1.0Mpa；9)CDU一/二次侧出水口应内置过滤器，滤芯材质应为304不锈钢及以上，设计时应考虑滤网更换及清洗的便捷性，支持过滤器在线维护清洗；10)一次侧过滤器精度不低于500μm，二次侧过滤器精度不低于100μm，其中二次侧过滤器精度应根据服务器冷板的需求进行调整；11)过滤器应兼容整机运行工质，带在线式排污阀；12)CDU系统过滤器前后安装可靠性高的压力传感器实时检测过滤器前后的压力值；13)过滤器最大承压能力要求不低于1.0Mpa；14)二次侧循环泵应选用高效变频离心泵，可根据液冷系统负载自动调节水泵转速；15)水泵过流部件材质选择应考虑兼容性需求，材质为304不锈钢；16)水泵机械密封应采用碳化硅材料，泵体润湿材料应采用304不锈钢及以上；17)部件排列合理、整齐，导线颜色和截面合理，布放平整；接插件牢固，进出线符合工程需要；18)机组铭牌、标记应平整清晰，固定在机组明显的位置，铭牌应显示机组型号、生产日期、电源特征及其它有关信息，信号灯、开关、测量显示装置布局合理；T/XXXXXXX—XXXX719)保温材料应选用难燃或阻燃材料；20)CDU内部设置自动定压补液系统，定压补液系统由补液水箱、补液泵、膨胀罐等设备及管件组成,补液水箱使用不锈钢304材质，具有视液管方便观测水箱液位；具有液位传感器，当水箱液位低于警戒值时及时发出告警；膨胀罐设置安全泄压阀，保证系统超压时的安全泄压；21)CDU应配置考虑紧急补液工装及考虑在线换水工装，并提前预留补液口，补液口采用自锁球阀或快速接头形式。7分液歧管7.1材质分液歧管材质应符合以下要求：1)歧管主体采用304及以上不锈钢管，焊料应采用对应的不锈钢焊料；2)歧管总进出口软管及分支软管应采用EPDM材质，应保证长期运行不会出现炭黑等组分的析3)歧管不应使用黄铜、青铜、碳钢等材质的部件；4)冷却工质接触的螺纹密封位置采用密封圈密封，密封圈材质应满足冷却共工质兼容性要求，应具备良好的密封性和抗老化能力，不应采用螺纹胶或生料带等。7.2规格尺寸分液歧管规格尺寸应符合以下要求：1)歧管方管主体外形尺寸不小于40mm×40mm，壁厚不小于2mm，高度可适配42U标准机柜；2)歧管采用背部葫芦口挂接的形式，通过背部上下的螺栓紧固在机柜侧面；3)歧管的最大承压能力不小于1MPa，工作压力不小于0.5MPa；4)歧管顶部设置排气阀，可自动排气且没有水流出，并且配置手阀，支持在线维护顶部排气阀，下端设置排污阀；5)歧管总进出水口可支持卡盘，快速接头或者宝塔等多种连接形式，适配DN25的EPDM材质软管。7.3均流性歧管的各支路流量的不均匀度应小于10%，确保满足机柜内所有服务器对于冷却介质的流量要求。7.4快速接头歧管的快速接头应符合以下要求：1)歧管的分支口可采用软管加快速接头插座或直接螺纹连接快速接头插头两种形式。歧管无需连接服务器的分支口应安装封堵，保证其密闭性；2)歧管各支路接口，应采用焊接内螺纹螺母柱型式，螺母柱突出高度小于15mm，焊接方式应为氩弧焊；3)螺纹连接紧固应满足连接器接口形式要求（G螺纹、UNF等螺纹形式所有螺纹连接处旋合长度满足至少5圈完整螺纹；4)快速接头与歧管分支口螺纹连接应采用O型圈端面密封设计，O型圈材料宜采用EPDM，确保密封圈的表面光滑度，不应采用金属端面密封设计；5)歧管上应装有与节点端配合的盲插快接头，每个快接头配有导向销，以确保与节点之间的精确对接；6)快速接头安装面局部区域平面度误差不大于0.03mm，粗糙度不大于Ra3.2。7.5焊接酸洗钝化歧管焊接、酸洗应符合以下要求：1)歧管焊接应采用氩弧焊工艺，焊接应满焊，不应管壁起弧，焊接前应对焊口清污，焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、气孔、咬边及未填满的弧坑和凹陷存在；焊缝应有呈鱼鳞状，不应磨平焊高；T/XXXXXXX—XXXX82)歧管焊接完成后应进行酸洗钝化处理，管路外表面及内壁无腐蚀（黄锈不应有黑色，黄色，金色及蓝色氧化皮残留。7.6保压歧管组装完成后，应进行气密性测试，气压试验压力为1MPa，稳压30min后，压力下降不应大于0.02MPa，外观检查应无渗漏。7.7焊缝无损检测歧管应进行焊缝检测试验，保证组件无气孔、裂纹等缺陷。焊缝检测比例应保持每批次5%以上比例的抽检。8液冷背板8.1系统总体要求8.1.1液冷背板系统应为封闭式循环冷却系统的一部分，通过在服务器机柜后门集成换热装置，直接吸收IT设备排出的热量。8.1.2系统组成包括但不限于：1)液冷背板本体（含换热器、框架、管路）；2)进/回液连接组件（快插接头、软管或硬管）；3)流量调节阀与平衡阀；4)泄漏检测系统；5)温度、压力、流量传感器；6)本地显示单元；7)通信模块（支持接入DCIM/BMS）。8.1.3系统应支持模块化设计，便于后期扩容与替换。8.1.4系统结构设计应兼容主流品牌机柜，不影响前后门开启、线缆管理及日常运维操作。8.2主要技术参数液冷背板系统主要技术参数应符合表1中的要求：表1系统主要技术参数），8.3材料与结构要求8.3.1主体结构材料液冷背板系统主体结构材料应符合以下要求：1)框架采用铝合金型材或不锈钢（SUS304及以上），表面进行阳极氧化或喷涂防腐处理；2)换热管采用铜管或不锈钢波纹管，壁厚不小于0.8mm；3)换热翅片采用亲水铝箔或防腐涂层铝片。T/XXXXXXX—XXXX8.3.2密封件与接头液冷背板系统密封件与接头应符合以下要求：1)密封圈材质应为三元乙丙橡胶（EPDM），耐高温、耐老化；2)快插接头应带自封功能，防误拔、防泄漏。8.3.3防腐设计液冷背板系统防腐设计应符合以下要求：1)防电化学腐蚀措施（如绝缘垫片、异种金属隔离）；2)内部流道做钝化或涂层处理，防止结垢与腐蚀。8.3.4外观与安装液冷背板系统外观与安装应符合以下要求：1)厚度不大于120mm，确保机柜后部通道净距不小于600mm；2)安装方式应为上下悬挂并侧向固定，承重不小于150kg；3)提供接地端子，电阻不大于0.1Ω。8.4安全与防护要求8.4.1泄漏防护系统泄漏防护系统应符合以下要求：1)配置液体泄漏检测绳或点式传感器，沿管路底部连续布设；2)接水盘容量不小于5L，带排水口（DN25），可连接排水管道；3)发生泄漏时，系统应能发出声光报警并联动关闭进液电磁阀（如配置）。8.4.2过温保护当回水温度超过设定阈值（如30℃)时，触发高温报警。8.4.3压力与流量监控实时监测进出水压差、瞬时流量，低流量时报警。8.4.4电气安全电气安全应符合以下要求：1)所有带电部件满足IP20防护等级以上；2)符合GB/T4706.1-2025中相关要求。8.5控制与监控功能8.5.1本地显示面板本地显示面板应符合以下要求：1)LCD显示屏应实时显示供水温度、回水温度、流量、压力、报警状态；2)支持按键设置参数与查看历史数据。8.5.2通信接口通信接口应符合以下要求：1)至少提供ModbusRTUoverRS485或BACnetMS/TP一种标准协议接口，可选支持SNMP、MQTT（用于DCIM平台对接）；2)通信距离不小于100m。8.5.3监控内容监控内容（应上传至DCIM/BMS）应符合表2中要求：T/XXXXXXX—XXXX表2监控内容8.5.4智能控制功能液冷背板系统宜具备智能控制功能：1)支持根据IT负载动态调节流量（配合变频泵使用）；2)具备群控逻辑，实现多台背板协同运行优化能耗。8.6测试与验证要求8.6.1出厂前测试（FAT）出厂前应进行以下测试：1)水压试验：1.5倍工作压力（0.9MPa）保压30min，无渗漏；2)气密性试验：使用氮气加压至0.7MPa，保持24h压降不大于5%；3)控制系统通断、报警响应、数据应显示准确；4)提交FAT报告并经买方确认。8.6.2现场验收测试（SAT）现场应进行以下验收测试：1)系统连通性检查；2)实际负载下连续运行72h，制冷效果达标；3)与DCIM/BMS系统完成通信联调；4)模拟泄漏、断流等故障，验证报警与联动功能。8.6.3验收标准验收应符合以下标准：1)所有技术参数满足本规范要求；2)无任何功能性缺陷；3)文档资料齐全。9二次管路9.1二次侧管网设计要求9.1.1二次侧管路材质管路材质与冷却液接触应具有良好的兼容性，二次侧管路及阀门、法兰等管件应采用SUS304不锈钢材质，密封材质宜采用EPDM、PTFE材质，应满足RoHs要求，不应采用生胶带或螺纹胶密封。密封材质应具备良好的密封性和抗老化能力，与冷却工质接触的各种材料表面不应发生腐蚀，不应使用黄铜、生料带、螺纹密封胶等易腐易堵的密封方式及辅料。9.1.2执行标准及承压管路管径及壁厚要求应遵循DIN11850和表3中要求，管路承压能力不小于1.0MPa。T/XXXXXXX—XXXX表3管路管径及壁厚9.1.3表面粗糙度要求管路内壁表面光洁度高，金属特性稳定，表面的粗糙度Ra不大于0.6μm。9.1.4预制化管路应采用工厂预制化方式，在工厂内完成所有管道模组的焊接加工、管道清洗、密闭性测试、洁净度测试等工作，现场应只允许进行管道组装及相关清洗工作，不应在机房内动火焊接，同时，管路深化设计时，应进行管路三维建模，确认与其它系统无结构干涉，以确保管路可实施性。9.1.5管路设计二次侧管路应位于架空地板下敷设，架高地板顶面标高应不小于700mm，宜为900mm（此标高未考虑其它管线系统占用高度）。9.1.6阀门的选用阀门密封材质承压不小于1.0Mpa，安装方式应采用焊接、法兰、卡箍连接，端面密封。卡箍连接应采用高压卡箍，不应采用单铆钉轻型卡箍，不应螺纹安装。具体应符合以下要求：1)机柜分支应设置采用全通径三片式焊接或快装球阀，或者采用自封式互锁型球阀，确保机柜可单独隔离，进行检修和维护；2)CDU支路供回水口应设置手动蝶阀，确保CDU可单独隔离，进行检修和维护：——DN100以下口径：采用卫生级三片式焊接或快装蝶阀；——DN100~DN250口径：采用卫生级三片式焊接蝶阀；3)环网分段阀应考虑单点故障对系统可靠性影响，环形管网应采用阀门分成若干独立段，确保局部管段检修或发生故障时，其他管段能正常运行，不间断供液。根据机房可靠性和经济型对比，可设计机柜爆炸半径1个/2个/4个机柜，根据机柜爆炸半径设置双分段阀/单分段阀/隔机柜单分段阀。分段阀的选用要求如下：——DN100以下口径采用卫生级三片式焊接或快装蝶阀；——DN100~DN250口径采用卫生级三片式焊接蝶阀；——DN250以上口径宜采用工业级法兰对夹蝶阀；4)环网分段法兰应考虑工厂预制现场组装需求，管网段与段之间、支路与CDU、机架歧管之间通过快装卡盘或卫生级法兰连接；5)当管网较长时，应在某一段或多段连接处设置带编织层金属软连接，用于吸收二次管网加工和安装过程中产生的轴向和径向偏差。9.1.7水力平衡二次侧管路设计应考虑机柜流量均匀，液冷机柜最大流量和最小流量之间的不平衡率应在10%以内，且满足所有机柜设计散热流量需求；在最不利单点故障工况，不平衡率应不大于15%，复杂大系统应提供不同工况下的水力平衡仿真报告。9.1.8系统排水二次侧环网管路最低位置应设置排污（水）口等，配置排水阀，采用SUS304不锈钢材质，排水阀口径不应小于DN10。宜采用焊接或卡盘连接，不应采用螺纹连接。9.1.9系统排气二次侧环网管路合理位置（如局部翻弯高点）应设置自动排气阀，保证系统排气，排气阀主体采用SUS304不锈钢材质，应采用O形密封圈或组合密封圈密封，不应采用生胶带或螺纹胶密封。9.1.10漏水检测T/XXXXXXX—XXXX二次侧管路底部应设置集水盘，集水盘应采支持分段预制且可实现定向排水，集水盘应设置不小于i=0.003坡度，内部应沿管路铺设米级定位式漏水告警绳，定位式漏水告警绳敷设应覆盖二次侧管路及阀门。漏水绳上应安装定位标识，漏水检测的告警信号应接入机房动环管理系统，当出现漏液告警时可将发生泄露的物理位置定位到某个主管路。9.1.11保温CDU有防结露功能时，二次侧管道可不使用保温措施；CDU内部一次侧管路及换热器建议保温，CDU内部二次侧可不保温。9.2二次侧管网生产要求9.2.1生产环境要求管路的清洗、组装及包装工序应在洁净厂房内完成，洁净厂房洁净度应不低于十万级。9.2.2管路焊接管路焊接应采用氩弧焊工艺，焊接应满焊，不应管壁起弧，焊接前应对焊口清污，焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、气孔、咬边及未填满的弧坑和凹陷存在；焊缝应有呈鱼鳞状，应满足国标规定的焊高要求，不应磨平焊高。9.2.3管路保压管路焊接完成后应进行气密性测试，建议卤检或气压检测。气压试验压力为0.1MPa，检测比例应保持每批次5%比例的抽检。9.2.4管路清洗管路焊接完成后应进行超声波清洗处理，管路外表面及内壁无腐蚀（黄锈），不应有黑色，黄色，金色及蓝色氧化皮残留。管路清洗水应定期检测水质，具体水质要求如下：1)电导率应小于10us/cm；2)浊度应小于5NTU。9.2.5焊缝无损检测管道系统应进行焊缝检测试验，保证组件无气孔、裂纹等缺陷。焊缝检测比例应保持每批次5%以上比例的抽检。9.3二次侧管网安装要求二次侧管网安装应符合以下要求：1)根据图纸排序编号，按顺序找到每根物料并放置到机房对应位置，根据顺序依次组装；2)物料拆包装过程中不应污染接管界面，管路两端及球阀端部的防尘盖应在安装此段时才能拆除，并应迅速完成对接，减少管路内部污染；3)二次侧管网安装过程中，应保持机房内安装环境洁净度，不宜进行交叉施工，不应进行导致粉尘污染的施工工序，防止管路二次污染；4)安装前检查法兰密封面、法兰垫片有无损伤，脏污；5)单根管阀门的旋转方向和螺丝穿孔方向应朝向一致；6)阀门手柄旋转过程中不应被地板支腿及其他管线干涉；7)根据机柜模块位置，设置坡向环网最远端不小于i=0.003的管道坡度；8)所有法兰螺栓、重型卡箍螺栓及螺纹连接的地方应按照规范进行力矩锁紧。9.4二次侧管网调试技术要求9.4.1气密性要求参考标准GB50243-2016《通风与空调工程施工质量验收规范》T/XXXXXXX—XXXX保压要求管道系统安装完