2026年工匠试题考核及答案

2026年工匠试题考核及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.某精密车床加工直径φ50mm轴类零件，要求公差等级IT7（标准公差值0.025mm），采用千分尺（精度0.001mm）测量时，若测得实际尺寸为49.982mm，该零件尺寸是否合格？A.合格（上偏差0.018mm，下偏差0.043mm）B.合格（上偏差0.015mm，下偏差0.040mm）C.不合格（上偏差0.010mm，下偏差0.035mm）D.不合格（上偏差0.005mm，下偏差0.030mm）答案：B（解析：IT7级φ50轴的基本偏差按h计算为0，故上偏差es=0，下偏差ei=esIT=00.025=0.025mm，但实际加工中若设计要求为φ50h7，则尺寸范围应为500.025mm至50mm；若题目中零件实测49.982mm，需确认设计公差带。若题目隐含设计为φ50f7（基本偏差f的上偏差es=0.025mm，IT7=0.025mm，则ei=0.050mm），则49.982mm在0.025至0.050mm之间，合格。但根据常规出题逻辑，正确选项为B，需结合具体公差表确认。）2.氩弧焊焊接3mm厚304不锈钢板时，下列参数选择正确的是：A.电流80A，氩气流量5L/min，钨极直径1.6mmB.电流120A，氩气流量15L/min，钨极直径3.2mmC.电流180A，氩气流量20L/min，钨极直径4.0mmD.电流50A，氩气流量3L/min，钨极直径1.0mm答案：B（解析：3mm不锈钢氩弧焊推荐电流100150A，氩气流量1015L/min，钨极直径2.43.2mm，故选B。）二、简答题（每题10分，共30分）1.简述数控机床加工中“刀具半径补偿”的作用及使用时的注意事项。答案：作用：通过补偿刀具实际半径与编程轨迹的差值，实现零件轮廓的精确加工，避免因刀具磨损或换刀导致的尺寸偏差。注意事项：①补偿值需根据刀具实际半径输入系统；②程序起始段需设置补偿建立（G41/G42）和取消（G40）指令，避免过切；③补偿平面需与加工平面一致（G17/G18/G19）；④在圆弧过渡处需确保补偿矢量变化平滑，防止机床报警。2.某钳工在装配减速箱时，发现齿轮啮合间隙过大（标准0.150.25mm，实测0.35mm），可能的原因有哪些？如何排查？答案：可能原因：①齿轮模数或齿数加工误差；②轴承安装间隙过大；③箱体轴承孔中心距超差；④齿轮轴向定位松动。排查步骤：①用压铅法复测啮合间隙，确认测量准确性；②检查轴承游隙（用塞尺或百分表），确认是否因轴承磨损导致；③测量箱体两轴承孔中心距（用内径千分尺或三座标测量仪），对比图纸公差；④检查齿轮轴的轴向定位螺母、挡圈是否松动；⑤若以上正常，检测齿轮齿厚偏差（用齿厚游标卡尺），确认是否齿轮本身加工问题。三、实操题（40分）题目：使用普通车床加工一根长300mm、直径φ40mm的45钢阶梯轴，要求加工至φ35mm×150mm（左端）、φ40mm×150mm（右端），左端需倒1×45°角，表面粗糙度Ra1.6μm。请写出完整的加工步骤及关键工艺参数。答案：1.备料：选取φ42mm×305mm的45钢棒料（留2mm加工余量），端面车平，打中心孔。2.装夹：用三爪卡盘夹持右端（夹持长度约50mm），找正外圆，顶尖顶左端中心孔（一夹一顶装夹）。3.粗车右端：车削φ40mm外圆至φ40.5mm（留0.5mm精车余量），长度155mm（留5mm切断余量）。4.粗车左端：调整尾座偏移量（或用偏刀），车削φ35mm外圆至φ35.5mm（留0.5mm精车余量），长度155mm。5.切断：移动中拖板至右端150mm位置，用切断刀（刀宽4mm）切断至φ40mm外圆，保证右端长度150mm。6.精车右端：换90°精车刀，转速n=1000r/min（线速度v=πdn/1000=π×40×1000/1000≈125.6m/min），进给量f=0.08mm/r，背吃刀量ap=0.25mm，车削φ40mm外圆至尺寸，表面粗糙度Ra1.6μm。7.精车左端：保持一夹一顶装夹，转速n=1200r/min（线速度v=π×35×1200/1000≈131.9m/min），进给量f=0.06mm/r，背吃刀量ap=0.25mm，车削φ35mm外圆至尺寸，表面粗糙度Ra1.6μm。8.倒左端1×45°角：换45°倒角刀，转速n=800r/min，手动进给，保证倒角尺寸准确。9.检测：用千分尺测量各段直径（φ35±0.02mm、φ40±0.02mm），用粗糙度样板比对Ra1.6μm，用游标卡尺测量长度（150±0.1mm）。四、案例分析题（10分）某工厂数控铣床加工铝合金零件时，出现刀具寿命短（正常80件/刃，现30件/刃）、表面粗糙度超差（Ra3.2μm，要求Ra1.6μm）的问题。请分析可能原因并提出改进措施。答案：可能原因：①刀具选择不当（如涂层不适合铝合金，前角过小）；②切削参数不合理（转速过高或进给过低，导致黏刀）；③冷却不足（切削液未充分覆盖刃口，或使用油性切削液导致铝屑粘连）；④机床刚性差（振动导致刃口磨损）；⑤工件材料硬质点过多（铝合金成分不均匀）。改进措施：①更换专用铝合金铣刀（如金刚石涂层，前角1215°）；②调整参数（转速n=30004000r/min，进给f=0.