高起专在医疗器械公司生产管理岗位的综合实践报告

高起专在医疗器械公司生产管理岗位的综合实践报告进入某二类医疗器械生产企业生产管理岗位实践的六个月里，我全程参与了从生产计划制定到现场执行、质量监控的全流程管理，在具体操作中深化了对医疗器械生产质量管理规范（GMP）的理解，也完成了从理论学习者到岗位实操者的角色转变。企业主要生产医用外科口罩、一次性使用无菌注射器等产品，生产车间划分为洁净区与一般生产区，严格遵循《医疗器械生产质量管理规范》要求。我的工作内容涵盖生产计划编制、车间现场管理、跨部门协调及质量问题追踪四大模块。初期跟随主管熟悉ERP系统操作，学习根据销售订单、库存数据及设备产能制定周生产计划。例如，首周参与编制口罩车间计划时，需核对原料仓库存放的无纺布、熔喷布数量，确认设备OEE（综合设备效率）历史数据，同时考虑车间两班倒的人员配置。当时因未考虑到某台口罩机正在维修，导致计划中排产的日产量超出实际产能，主管发现后指导我增加设备状态表作为计划编制的必填附件，此后每周例会前需与设备部确认次日设备可用情况，这一细节让我意识到生产计划的严谨性直接影响交期达成率。现场管理中，每日morningwalk是核心工作。需检查各工序5S执行情况，重点关注洁净区的温湿度（2024℃，湿度4565%）、压差（≥10Pa）是否符合要求，以及物料标识是否清晰（包括名称、批号、数量、状态）。曾在巡查中发现包装工序的待检区与合格区标识牌被碰倒，混放了两箱不同批号的注射器，立即协调质检部重新检验并隔离，事后推动车间在区域边界增加黄色警示线，每两小时由班组长复核区域状态。此外，参与了车间流水线优化项目：原注射器组装线采用直线型布局，零件传递需经过3个中转台，耗时120秒/箱；通过实地测量操作路径，调整为U型布局，取消中转台，传递时间缩短至45秒/箱，单班产能从800箱提升至1100箱，这一改善被纳入季度优秀提案，奖励虽小，但让我体会到现场观察对流程优化的关键作用。质量控制方面，需监督首件检验、巡检及成品出厂检验的执行。记得某次口罩车间换批次生产时，操作工人未做首件检验直接批量生产，导致3000片口罩耳带焊接不牢。我全程参与问题追溯：调取监控发现是班组长临时离岗未交接，随即协同质量部召开分析会，制定“换批次必停机、操作人班组长双确认”的首检流程，并在车间电子屏滚动播放首检要求。后续跟进中，通过统计首检漏检次数（从每周23次降至0次）验证了措施有效性。这让我明白，质量不是检验出来的，而是融入生产每一步的控制。跨部门协调贯穿日常工作。例如，某日接到销售部紧急订单，需要提前5天交付10万支注射器，我立即核对原料库存（发现不锈钢针管库存仅够8万支），同步联系采购部加急调货，同时与车间沟通调整生产优先级——将原定的输液贴生产计划延后，腾出2条注射器线24小时运转，协调人力资源部增加10名临时工（经培训后上岗），最终仅用3天完成生产，比原计划提前2天交付。这次经历让我学会如何在资源有限的情况下，通过优先级排序和快速沟通达成目标。实践中也暴露了自身不足。初期因对工艺文件（如《注射器组装工艺规程》）理解不深，在巡检时未能识别出工人未按要求进行30秒环氧乙烷灭菌的违规操作，导致1000支注射器灭菌不彻底。事后我逐条学习企业128份工艺文件，制作了“关键工序控制要点清单”（包括参数范围、操作步骤、记录要求），并在每次巡检前对照清单检查，后续3个月未再出现同类问题。六个月的实践让我深刻体会到，医疗器械生产管理不仅是效率的管理，更是责任的管理。每一片口罩的过滤效率、每一支注射器的无菌水平，都直接关系到患者安全，这要求每个环节都必须“零容忍”。通过具体操作，我掌握了生产计划编制的逻辑（需求预测产能匹配动态调整）、现场管理的工具（5S、流程优化），更重要的是建立了“质量优