火炬项目-工艺管道施工方案

XXXX石油化工有限公司（二期）火炬系统工程火炬管道施工专项方案施工单位：XXXXXX能源科技股份有限公司编制人：审核人：批准人：编制单位(章):日期：2019年06月01日PNUMPAGES20NUMPAGES20NUMPAGES20PAGE108PAGE108AGE错误！未找到引用源。第18页共19页目录编制说明………………………1编制依据………………………1工程概况………………………1安装顺序原则………………..1施工程序…….……………….3管道安装技术措施及要求…………….……..3管道系统试验……….………..8施工部署和劳动力安排…………….……….16现场文明施工技术措施…………….……….17环境管理技术措施…………………….…….18焊条烘烤发放、回收制度………….……..191编制说明1.1本方案仅适用于XXXX石油化工有限公司（二期）火炬系统金属工艺管道安装工程。1.2本方案重点叙述了工艺管道安装施工技术与方法、质量检验与控制、质量安全保证措施。1.3本方案系依据现有施工图纸及相关国家规范法规编制而成。1.4本方案包含管道的吹扫试压方案。2编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-20102.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-20112.3《石油化工金属管道工程施工及验收规范》GB50517-20102.4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20112.5《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50158-20122.6《施工图纸》3工程概况3.1XXXX石油化工有限公司火炬系统由山东同智自主设计。该工程我公司已安装多套，工艺成熟，施工难度已完全掌握。3.2设计选材管道材质有20＃碳素钢，焊材选用J427,氩弧焊丝选用TIG-50，Q345B选用507焊条，氩弧焊丝选用TIG-506，Cr19Ni10材质，焊材选用A102，氩弧焊丝选用TGF-308,3.3工艺特点部分管道介质温度比较高，最高操作温度达200℃，最高操作压力1.0MPa且介质易燃、易爆、腐蚀性较强，对施工质量要求较高。3.4实物工程量表序号名称材质长度（m）1碳钢管20#33002不锈钢管3041503碳钢管Q345B2204安装顺序原则4.1材料按材质、规格型号分检，并整齐排放；4.2按单线图预制、组对自由段管道；4.3依设备为基准，按先下后上、先室内后室外、先大后小的原则安装。5施工程序5.1设计交底，5.2施工图汇审。5.3施工方案的编制、审查、讨论与报批。5.4编制材料计划。5.5材料的检验和入库，做好产品标识对照工作。5.6工具准备及计量器具、检测设备的校验登记。5.7合格焊工登记，对合格焊工姓名、编号、合格证项目审查备案。5.8技术交底。5.9向有关单位提出开工申请报告，压力管道安装部分还要报当地劳动部门审批备案。5.10阀门试压检验。5.11管道下料切割、加工、预制及内部毛刺、杂物的清除。5.12管道支托、吊架的制作，管道安装。5.13管道焊接。5.14焊缝外观检查。5.15焊缝无损探伤。5.16系统试验前检查，对整个配管工作进行“三查四定”。5.17压力试验。5.18管线吹扫。5.19系统严密性试验。5.20交工验收。6管道安装工程技术措施及要求6.1管道组成件及支撑件的验收6.1.1一般规定1、管道组成件及支撑件在安装前必须进行检验，其产品必须具有质量证明书或合格证。2、管道组成件及支撑件在安装前，应按设计文件规定核对其材质、规格、型号，并进行目测检验。不合格者，不得使用。管道组成件及支撑件在施工过程中，应妥善进行保管，不得混淆或损坏。材质为不锈钢、管道组成件及支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。6.1.2管子的检验1、钢管应按国家现行标准分批验收。每批钢管应是同规格、同炉罐号、同热处理条件。2、钢管的质量证明书上应注明：供方名称或印记；需方名称；发货日期；合同号；产品标准号；钢的牌号；炉罐号、批号、交货状态、重量（或根数）和件数；品种名称、规格及质量等级；产品标准中所规定的各项检验结果（包括参考性指标）；技术监督部门印记。3、当钢管的外径大于或等于36㎜时，应有印记。印记应包括钢的牌号、产品规格、产品标准号和供方印记或注册商标。输送低压流体用的焊接钢管和镀锌钢管等，可不在每根钢管上打印记。但应有标牌。当钢管的外径小于36㎜，且成捆供货时，应有标牌，标明供方印记或注册商标、钢的牌号、炉号、批号、合同号、产品规格、产品标准号、重量或根数、制造日期和供方监督部门的印记。6.1.3阀门检验SHE级别管道的阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，且不得少于一个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应再抽查20%。如仍有不合格者，则应逐个试验。SHB类级别管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。阀门的壳体试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。试验合格后的阀门应作出标识，并填写阀门试验记录。6.1.4其它管道组成件检验螺栓，螺母的螺纹应完整，无划痕，毛刺等缺陷。螺栓，螺母应配合良好，无松动，卡涩等现象。耐油石棉垫片和石棉橡胶垫片的边沿应表面平整光滑。不得有气泡，分层，折皱等缺陷。法兰密封面，金属环垫，缠绕式垫片不得有径向划痕，松散，翘曲等缺陷。6.2管道预制为了保证管道的安装质量，我们在土建打的粗地坪上进行管道预制的加工。6.2.1下料及坡口加工不锈钢管下料切割管径采用砂轮及切管机切割下料，坡口加工采用角向磨光机加工，不得用火焰切割机进行切割下料，管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。碳钢、低合金钢管径≥φ89mm时，用氧-乙炔焰下料切割，坡口加工采用氧-乙炔焰割制，角向磨光机磨去氧化层及弧坑；管径＜φ89mm时，用切管机下料切割，坡口加工采用角向磨光机加工。管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。管段长度允差：自由管段±10mm，封闭管段±1.5mm；直管段两焊缝间距（即长度）不得小于100mm，且不小于管子外径。切口端面倾斜/偏差≤1%DW，且飞边、毛刺、瘤疤须清理干净。坡口及其内外表面清理范围≥10mm，坡口形式见下表 序号壁厚（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙钝边坡口角度1δ≤3I型坡口对焊口无角度1～2.5——不开坡口23＜δ＜10ν型坡口对焊口1～20～265°～75°3δ≥10ν型坡口对焊口0～30～355°～75°60°60°3~260~31~2V型坡口I型坡口60°60°3~260~31~26565°≤≤3 1~2.51~2.5所有管材下料余量长度大于100mm者不得作为边角余量处理而应当作为成品材料用于安装工程上。6.2.2管道开孔重要工艺物料管道一般有成品三通，不需开孔，对于仪表管咀等需要开孔时，一律采用机械钻孔加工次要管线如需开孔，则碳钢管采用氧-乙炔焰割制，角向磨光机、内磨机清理掉瘤疤及氧化皮。6.2.3管道组对对口技术要求a对口本身内壁错边量不得超过壁厚的3mm，工艺管口径不能大于2mm；当管子、管件因壁厚差异内径不一致时，应将内径小的一侧进行修整，修整角度（轴向夹角）≤15°。b对口处在保证内壁错边量的前提下，外壁错边量允差为3mm，当外径不相等而错边量超过3mm时，将大外径侧进行修整，修整角度（轴向夹角）≤15°。e直管段的平直度，当管子DN＜100mm时，允差≤1/200；当管子DN≥100mm时，允差≤2/200；且全长允差为10mm。管道组对a法兰面与管子中心轴线垂直度允差DN＜100时0.5mm；100≤DN≤300时1mm。b法兰螺栓孔跨中对称，其水平度允差±1.6mm。c弯头组对应保证满足安装时垂直度、平直度的要求；垂直度允差5L‰，且最大30mm；平直度DN≤100，2L‰最大50mm；DN＞100，3L‰最大80mm。d管段预制后，将内部杂物清理干净，两端封闭，作好产品标识和质量记录。6.3管道安装6.3.1管道安装前的准备管道安装前，应逐件清理管道组成件内部砂土，铁屑，熔渣，及其它杂物。清理干净后，两端及时封闭，作好产品标识和质量记录管道安装应对照图纸，编排好预制管段的顺序号，了解并掌握管段图上的管段等级分界及所用材质，明白管道器材的安装方向。熟悉设计，规范的各项技术要求。6.3.2与设备连接的管道宜从设备侧开始安装，并先安装承重支架，阀门，管道等的重量和附加力距不得作用于设备法兰口上，固定焊口远离设备，管道固定焊口组对前，将设备法兰口拆开，在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度：平行度允差≤0.10mm，同轴度允差≤0.5mm。管道系统与设备最终连接时，架百分表监视设备位移，位移量要小于0.05mm。管道经试压、吹扫合格后，还应复查设备接口处法兰的平行度，允差要求同上。6.3.3阀门及其它器材的安装质量流量计等贵重仪表件先不安装，做假管段代替其位置连接配管，待管道系统吹扫、试压结束后再拆除假管段，安装这些贵重仪表件.并符合自控专业的要求。阀门应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定安装方向。阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装。阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝应采取氩弧打底。阀门在起吊安装时不得吊手轮、手柄。6.3.4管道支吊架的安装管道安装时应同时进行支吊架的固定和调整工作。应做到位置正确，安装牢固，管子和支承面接触良好。固定支架和限位支架应按设计要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。导向支架和滑动支架应清洁平整，不得有歪、斜、卡、涩现象。绝热层不得妨碍其位移。弹簧支、吊架的安装高度，应按设计文件规定进行调整，弹簧支、吊架的限位板，应在试车前拆除。焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊，裂纹，高度和长度不够等缺陷。支、吊架与管道时焊接时，管道表面不得有咬边的现象。管道安装时，不宜使用临时支，吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上，管道安装完毕后，应及时换成正式支吊架。管道安装完毕应按设计文件逐个核对，确认支，吊架的型式和位置。6.3.5管道静电接地有静电接地要求的管道，各管段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻大于0.03Ω时，应有导线跨接。管道系统静电接地引线宜采用焊接型式。对地电阻值及接地位置应符合设计要求。用作静电接地的材料或零件，安装前不得涮油导电接触面必须除锈并连接可靠。有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过度，不得与不锈钢管直接相连静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写静电接地测试记录。6.3.6高温管道的连接螺栓应进行热态紧固。并应符合下列要求：6.3.6.1工作温度在250°へ350°时，一次热紧温度为工作温度；工作温度>350°时，一次热紧温度为350°，二次热紧温度为工作温度。热态紧固应在热态紧固作业温度保持2h后进行。6.3.6.2螺栓紧固的安全措施首先要在保证自身安全的前提下进行，具体要求手握扳手用力时必须系好保险带，这样可以保证身体不失衡摔倒，防止摔伤或出现意外事故，同时还要避免扳手打滑打伤头部，施工前必须戴上安全帽，穿上防滑鞋。6.3.7管道的排液，放空，高压压力表，温度仪表元件应按特色图，典型图进行安装。6.3.8管道安装的技术要求与质量标准法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入，螺孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰。法兰连接使用同一规格的螺栓，方向应一致。当管道安装工作有间断时及时封闭敞开的管口。管道安装的允许偏差按《管道安装的允许偏差表》控制：7.管道系统试验：7.1.试压准备7.1.1管道试压应具备的条件7.1.1.1管道根据施工图纸及设计文件施工完毕，并符合设计要求，并经过建设单位及监理确认，准予试压。7.1.1.2支、吊架安装完毕，设置正确，且固定支架牢固可靠。7..1.1.3焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆和保温。7.1.1.4参加试压系统的管道已与非试压系统、设备、仪表及管道等不能参与试压的管道组成件，进行隔离或拆除，加置盲板的部位已作好明显标识，且记录完备。7.1.1.5试压人员及检查人员已进行技术交底，熟悉试压要求与过程。7.1.1.6试压用工机具及用品已配置齐全，能达到使用要求。7.1.1.7施工记录填写整理完毕。7.2管道试压应设置的临时设施应在系统最高处设置一放空阀，最低处设置一排放阀，如系统本身没有，应临时设置。系统试压完毕后，割下阀门将口封死，放空及排放处应无易损设备、管件、仪表等设施，如有应引至无害处，且排水应引至排水沟中。7.3拆除件的防护和保存7.3.1因管道试压拆下调节阀、仪表及管道附件应标明位号妥善保管，易损坏、易锈蚀的物品及小物件应入库作好防护保存。7.3.2大件及不易保存的物品应在现场作好防护保存。7.3.3拆下的构件必须作好标记，以备复位，对号入座。7.4压力表的配置7.4.1试压用压力表应已经过校验，且精度不低于1.5级，表的满刻度为最大试验压力的1.5~2倍，压力表不少于两块。7.4.2试压用压力表应设置在系统最高、最远处一块，系统进水处一块，如系统分支较多，应多设置压力表。7.4.3需用压力表见下表：压力表（Mpa）2.0-4.0个数27.4.4盲板的选用盲板应根据系统试验压力、管径选择适当厚度，盲板的选用见下表：压力Mpa公称直径5070801001251502002504006000.466866810121212180.61.018241.620302.53.2101214201828384.56.4818283440盲板式样及标识见下图临时盲板材质：Q235标牌：0.5mm铁皮临时盲板示意图7.4.5试验压力（与设备焊接管道实验压力见试压系统图）序号系统设计压力强度试验严密试验试验介质1燃料气管道（FG-01）1.0Mpa1.5Mpa1.0Mpa洁净水2蒸汽管道(LS)1.0Mpa1.5Mpa1.0Mpa洁净水3爆燃气管道（BR）1.0Mpa1.5Mpa1.0Mpa洁净水4氮气（LN）1.0Mpa1.5Mpa1.0Mpa洁净水5污水管道（WW）1.0Mpa1.5Mpa1.0Mpa洁净水6新鲜水管道（RW）1.0Mpa1.5Mpa1.0Mpa洁净水7凝液（SC）1.0Mpa1.5Mpa1.0Mpa洁净水8仪表风（IA）1.0Mpa1.5Mpa1.0Mpa洁净水备注：本项目管道设计压力是同等级的管线可以串联在一起试压，放空管线、筒体均处于敞口状态运行，加盲板难度太大，在多年火炬施工中未进行过类似试压，火炬投用多年从没有出现管道泄漏现象，故此本项目此类管线不需要进行试压，其余管线均将气源进口阀处至末端阀门处全部进行试压，试压过程及要求严格按照规章制度要求进行，自检合格后报建设单位及相关管理部门现场确认。试压流程详见后面附图：7.4.6试压用机具及材料见下表：序号名称规格型号单位数量1手动试压泵SY40台12逆变电焊机ZX7-400A台23气焊把套14钢板δ＝10mmQ235M225δ＝18mmQ235M216δ＝20mmQ235M217石棉板δ＝1.5mmM248橡胶板δ＝3mmM249白铁皮δ=0.5mmM2210砂轮片φ100片3011细铁丝10#Kg1013无缝钢管20#φ20*3GB8163-87M3014橡胶管D25M2015压力表接头个616生料带盘1017阀门DN20J41T-16个37.4.7试压中应注意的事项及安全措施：7.4.7.1试压中如有泄漏，不得带压修补，应排除试验压力后进行修补，缺陷消除后，方可重新试验。7.4.7.2压力泵及空压机处应有人看管。7.4.7.3在试压的管道或阀门上挂标牌标识，防止误操作。7.4.7.4安全技术交底要明确、仔细，试压人员分工明确，各守其责。7.4.8水压试验7.4.8.1水压试验步骤及检验方法7.4.8.2打开放气气阀，关闭排液阀。7.4.8.3充水至放气阀留出水后，关闭放气阀。7.4.8.4用试压泵逐渐升高水压，升压要缓慢，升压过程中，要检查各接头是否有泄漏，如有泄漏，应立即停止升压，泄压后修补。7.4.8.5液压强度试验时，升压应缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格.气压强度试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力.每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏、目测无变形为合格.如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验.7.4.8.6强度试验合格后，降至设计压力，稳压30分钟，经全面检查，如气密试验用涂刷肥皂水方法检查，以无泄漏，压力不降为严密性试验合格.泄压宜应缓慢进行.管道试压完成后，应在绘制的流程图上注明.压力升至试验压力后，停10分，并经全面检查，以无泄漏，目测无变形为合格，然后降至设计压力，保持30分钟，经检查以不降压无泄漏为严密性试验合格。奥氏体不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过25PPm，否则应采取措施.管道系统试验包括奥氏体不锈钢设备在内时，不论管道材质是否为奥氏体不锈钢，其水质要求也应符合这一规定.7.4.8.7水压试验后，泄压应缓慢进行。7.4.8.8泄压后，打开排液阀，将水放尽，然后用空气将管道吹干。7.4.8.9将试压管道复位。7.4.8.10水压试验用水必须是清洁淡水，用以试验SS钢管道系统的用水，其CL－含量必须小于25ppm。7.4.8.11试验合格后，进行泄压，泄压要缓慢。7.4.8.12将管道复位。7.4.9管道的吹扫施工技术控制措施进行水压试验的管道，管线吹扫应在水压试验前进行.7.4.9.1管道试压吹扫前的检查：7.4.9.2检查管线是否按施工图进行连接和分支，流程是否正确.7.4.9.3检查管子、管件、连接件、阀门、垫片等材料的使用是否正确.压力等级分界处的两边是否符合各自压力等级的材质.7.4.9.4检查阀门、过滤器、仪表元件的位号、流向等是否正确.7.4.9.5检查支吊架的位置、规格或型号、材质等是否符合图纸要求，性能是否良好，焊接是否牢固.7.4.10管道试压吹扫应具备的条件：7.4.10.1管道已全部按施工图安装完毕，符合设计要求，不再进行修改.所有配管材料均经检查无误，并有确认记录.7.4.10.2管道焊缝的无损检验：射线探伤的比例、数量均已检查合格.7.4.10.3管道垫片除需拆开的吹扫口外，（如调节阀两端，主管端部吹出口，设备入口和有些阀门入口端）均应换上正式垫片.7.4.10.4管线应按管线试压吹扫系统流程图进行有效隔离，特别应注意防止高压气体导入低压系统或低压设备而发生事故.与系统相连的低压管线和设备应敞口与大气相通，以免发生意外.7.4.10.5吹扫的管道应支撑牢固，要根据不同情况采取必要的临时支撑及其它加固措施.7.4.10.6试压参数的确定：7.4.10.7试验完毕后，系统内的水应排净、吹干.7.4.10.8吹扫试压的各项记录应完整，并应由专职检查员、监理及甲方确认签字.7.4.10.9管道试压吹扫的施工管理及施工记录7.4.10.10管道试压后，应按管线号填写《管道试验记录》.以上记录应由专职检查员及监理、甲方共同签字认可.7.4.10.11对试压吹扫范围内的临时盲板、临时垫片要特别加强管理，在现场及图上均应做好标记，在吹扫、试压后交甲方前应去掉临时盲板，并全部换成正式垫片.7.5.质量目标及质量保证措施:7.5.1质量控制点试验前检查强度试验严密性试验吹扫/冲洗检查泄漏性试验AARARARAR7.5.2参加试压人员，应事前熟悉本方案及吹扫试压系统流程图.系统一览表.做到心中有数，并将现场配管校对无误.试压组成员：组长：XXX副组长：XXX成员：XXX7.5.3质量目标:管道安装合格率100%。7.5.4质量保证措施：7.5.5按照我公司《压力管道安装质量保证手册》中质量体系要求，从21个要素方面控制管道安装质量。7.7.6建立压力管道安装质量保证体系。7.5.7本项目的质量重点是不锈钢管道的施工、焊接质量等；尤其是小管径焊接。插焊等部位往往因其“小”而不能引起重视，这些地方往往又是易出质量事故的地方。下面从人、机、料、法、环、管等六个主要方面采取措施，保证工程质量。7.5.8从施工人员质量责任素质方面：对施工人员针对本工程进行质量意识教育，宣贯公司质量保证手册与质量体系程序，明确质量责任制度，即谁出事故谁负责；哪个环节出事故，哪个环节责任人负主要责任。对持证焊工实行项目考试，合格后方可上岗，对上岗焊工实行质量统计考核制度，对合格率较低的坚决下岗再培训。领班作业组长要经培训合格后方可上岗。质量责任心不强、质量意识差的人员不许上岗作业。7.5.9从施工机械装备方面：选用性能良好、操作稳定的焊接设备和其它施工机械。配备先进的管子坡口加工机械、切管机械及小型电动设备。配备良好的管子组对设施。要有性能良好、稳定的焊条烘烤、恒温、保温、防潮设备。7.5.10从材料方面：严把管道用材料验收、贮存、防护管理工作。做好焊材烘烤、恒温关，做好焊材发放、回收、管理工作。使用氩气纯度要不断分析，保证都在99.9%以上。7.5.11从施工方法、焊接工艺方面：对工艺物料管线全部使用氩电联焊或氩弧焊，公用工程管道的重要部位如与动设备相连接的管道，也采用氩电联焊或氩弧焊。不锈钢管子焊接采用小规范、多道焊、层间急冷却的稳定化焊接工艺，保证焊接接头金相组织稳定。7.5.12从改善环境方面搭设防风、防雨棚、防晒棚，充分考虑本地区需要防冻防凝的气候要求。用氧-乙炔焰烘烤管子对口两侧驱散潮气，保证焊接质量。施工现场清除积水、泥土、垃圾、杂物，即创造一个良好的施工环境。7.5.13从管理方面制定质量奖罚制度及质量经济责任制，对职工（含质量技术管理人员）进行质量考核，实行优奖劣罚，对质量好的给予奖励，对质量不合格者除责令返工外，还要重罚。制定工艺纪律，要求所有参与施工的人员自觉遵守。制定工序施工质量A、B、C三级控制点，对工序实行质量否决控制，上道工序不合格不得转入下道工序。划分单位、分部、分项工程，以每一个分项工程作为质量管理、控制、评定的基本单元，建立质量台帐，便于实行质量追踪。管道实行单线图管理，从领料、施工、焊接、检测、检查、试压一直到交工，有一个能够反映该管线质量的系统资料。实行质量巡检、自检、互检、定期专检及质量讲评制度，防患于未然。7.6.安全环保保证措施7.6.1配置的临时吹扫试压管线及导压管线的材质、规格应符合压力等级要求，焊接要求同正式工程一样，不得疏忽大意.7.6.2不得带压处理泄漏缺陷，拆卸法兰时，禁止身体正对法兰的缝隙处，防止残留气体伤人.7.6.3在吹扫控制阀处，吹出处及处理缺陷处应该有可靠的脚手架.7.6.4贮气罐动力源处、吹扫控制阀处及吹出口三个场所之间应设有对讲机，相互及时联络，吹出处应设有警戒线，防止闲人进入.7.6.5空压机、贮气罐、控制阀、吹出口处人员不得乱动阀门，擅自离开岗位，空压机应有操作岗位责任制.7.6.6吹扫试压期间，全现场人员不得擅自开关现场各处已装阀门.绝对禁止擅动试压系统或导气带压系统管道的各种阀门、盲板、螺栓，防止发生意外.7.6.7凡参加施工的人员均应学习有关安全生产的各级规章制度，并应熟悉本安装方案，提高安全意识。并按下列风险因素控制措施执行序号可能导致的事故控制措施1高处坠落1.办理高处作业证。2.进行身体检查。3.正确使用个人防护用品。4.脚手架外侧设置密目式安全网，操作层铺满脚手板并搭设挡脚板且绑扎牢固，无探头板。5.高处作业平台四周要设置1-1.2米的防护栏杆，外挂密目网封闭。6.直径或边长小于1米的洞口宜用临时盖板封闭，大于1米的洞口应搭设临时栏杆。2触电1.采用TN-S接零保护系统，接地电阻值不大于4欧姆，重复接地电阻值不大于10欧姆。2.采用三级配电二级保护，做到“一机一闸一漏一箱”，配电箱防雨防尘、加门加锁，漏电保护器灵敏可靠并定期检查。3.电线、电缆绝缘良好，不破皮老化，并采用架空或埋地方式铺设，严禁缠绕钢结构或脚手架。3火灾1.动火点周围应清除易燃物。2.高处动火下方易燃物应采用清除、遮盖等措施处理并设标志，采取必要措施防止火花飞溅伤人，动火完毕要进行检查确认。3.必须配备消防器材，并专人管理。4.氧气、乙炔摆放间距应大于十米，并搭设防护棚。4物理性爆炸事故1.管道试压应严格按照试压方案进行。2.压力试验过程中严禁带压紧固螺栓、补焊和修理。5物体打击1.管道等吊装前应清除其内部的杂物。2.被吊装物品需绑扎牢固。3.吊装完的构件在放平、垫稳、固定之前不得摘钩。4.建筑物通道口需搭设防护棚。5.高处作业必须带工具袋，严禁上下投掷物品。6.上下垂直方向同时作业时，中间须加设可靠隔离措施。7.拆除脚手架时，要设置警戒区并有人看护，禁止上下抛掷物件。8.进入现场必须戴好安全帽。9.“洞口”、“平台临边”需采取防物体坠落措施。6机械伤害1.切割机、磨光机需有相应的安全防护装置，转动部位必须用防护罩。2.设备检修时必须切断电源。8.施工部署和劳动力安排8.1施工部署周密、细致地组织管道吹扫试压，做好吹扫试压记录.8.2劳动力安排管道试压所需人员:1总指挥1人6检查员1人2指挥1人7电焊1人3技术员1人8气焊1人4管工1人9电工1人5钳工其他8.3管道的表面涂漆与防腐：按设计要求及规范规定执行8.4管道安装的允许偏差管道安装的允许偏差表项目允许偏差（mm）坐标室外25室内15标高 室外±20室内±15水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大308.5主要质量控制点:根据A（AR）、B（BR）、C（CR）三级质量控制要求，设置控制点如下:序号项目级别备注1