加油站油罐定期检测管理规范

加油站油罐定期检测管理规范汇报人：***（职务/职称）日期：2025年**月**日油罐检测管理概述检测组织机构与职责检测周期与计划制定检测前准备工作规范外部检测项目与标准内部检测项目与流程泄漏检测技术与实施目录检测数据记录与管理检测结果分析与评价维修与整改管理应急检测与处置检测质量管理体系检测人员培训考核检测技术创新发展目录油罐检测管理概述01通过系统性检测发现腐蚀减薄、焊缝开裂等潜在缺陷，避免因油罐失效导致的泄漏、火灾或爆炸事故，保障人员生命财产安全。预防重大安全事故严格执行《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》等国家强制性标准，履行企业安全生产主体责任，规避法律风险。满足法规合规要求基于检测数据制定科学维护策略，延缓材料劣化进程，优化资产全生命周期管理成本。延长设施使用寿命油罐检测目的与意义检测管理规范适用范围涵盖新建油罐竣工验收、在役油罐定期检验（含在线与开罐检测）、停用罐报废评估等全流程管理节点。适用于单层/双层钢制油罐、玻璃钢复合材料油罐、加油站储油罐及工业用燃油/润滑油储罐等各类常压储罐系统。包括连接管道、防渗池、泄漏监测系统及安全附件（呼吸阀、液位计等）的同步检测验证。重点规范高腐蚀性土壤区域、地下水位波动带及使用超10年老旧油罐的强化检测要求。设施类型覆盖生命周期阶段配套系统检测特殊环境适用相关法律法规要求强制检验周期依据GB/T37327-2019规定，腐蚀速率未知时定期检验周期不得超过6年，大型储罐不超过4年，腐蚀严重需缩短周期。需符合AQ3053规定的宏观检查、厚度测定、无损检测等检测方法，以及真空试漏、基础沉降评估等专项技术要求。执行《地下水污染防治技术指南》对土壤和地下水污染物（TPH、BTEX等）的采样分析标准，确保环境风险可控。技术标准体系环境合规条款检测组织机构与职责02检测责任主体确认企业主体责任明确加油站经营单位作为油罐安全管理的第一责任人，需依法履行定期检测义务，建立检测档案并确保检测结果真实有效。对于专业性较强的检测项目（如腐蚀评估、无损检测），企业应委托具备相应资质的第三方检测机构实施，确保检测数据客观公正。明确企业、检测机构及监管部门在检测过程中的责任边界，避免出现推诿或监管盲区。第三方检测机构参与权责划分清晰从事油罐检测的人员应持有压力容器检验员证、无损检测资格证（如UT/MT/PT等）或储罐专项检测资质，并定期参加继续教育。大型储罐检测项目负责人需具备3年以上同类设备检测经验，并主导过至少2次完整检测周期项目。检测人员需具备专业知识和实操能力，确保检测过程符合国家标准和技术规范。专业技术资格检测人员需通过加油站安全操作规程培训，熟悉防火防爆要求及应急处理流程，持证上岗。安全操作培训经验要求检测人员资质要求监督管理机构职责负责对加油站油罐检测实施抽查，重点核查检测报告的真实性、检测周期的合规性及隐患整改闭环情况。依法对未按期检测或检测造假行为实施行政处罚，并纳入企业信用记录。质量技术监督部门联合技术监督部门开展专项检查，重点关注储罐泄漏、腐蚀等重大风险点的检测结果及防控措施。推动检测数据与安全风险预警系统对接，实现动态监管。应急管理部门制定检测机构服务标准及评价体系，定期公布检测机构能力评级结果。组织技术交流与案例分享，提升行业整体检测水平。行业自律组织检测周期与计划制定03不同类型油罐检测周期埋地油罐检测周期根据国家计量检定规程要求，埋地油罐的强制检定周期为8年，需采用专业设备检测罐体密封性、壁厚及防腐层状态，确保无渗漏和结构性缺陷。卧式油罐检测周期依据JJG266-2018标准，加油站卧式金属罐检定周期不超过4年，需结合清罐作业进行内部腐蚀检测和容积标定。地上油罐检测周期地上油罐因暴露于外部环境，腐蚀风险较高，检定周期缩短至4年，重点检查罐体外部锈蚀、焊缝完整性及支撑结构稳定性。年度检测计划编制检测项目清单年度计划需涵盖油罐宏观检查、壁厚测定（超声波检测）、安全附件（呼吸阀、紧急切断装置）功能测试，并形成标准化检查表格。01资源分配根据油站规模配置检测人员、设备及预算，优先安排高风险区域（如腐蚀高发区、老旧油罐）的专项检测。合规性依据参照GB/T25964-2010、SY/T6620-2005等标准制定检测指标，确保与《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》要求一致。时间节点规划结合油站运营低谷期（如春节后）安排检测，避免影响正常经营，同时预留应急检测窗口应对突发状况。020304特殊情况检测安排法规更新响应若地方发布新规（如DB11/588-2008修订版），需在3个月内完成补充检测，重点核查防渗漏系统合规性。事故后检测油罐遭遇雷击、碰撞或泄漏后，应立即停用并开展全面检测，包括声发射检测和焊缝无损探伤。腐蚀加速处理对实测腐蚀速率＞0.1mm/a的油罐，需缩短周期至2-3年，并增加阴极保护系统检测频次。检测前准备工作规范04彻底排空残留油品选用与罐体材质兼容的专用溶剂（如碱性清洗剂或乳化剂），注入溶剂后使用防静电刷具全面刷洗内壁，重点清除油泥和沉积物。清洗后需用高压水枪冲洗至排水无油渍。化学溶剂深度清洗通风与蒸汽处理清洗后强制通风48小时以上，或通入低压蒸汽（不超过罐容25%）加速油气挥发，确保可燃气体浓度低于爆炸下限10%方可检测。通过放油螺栓和抽油设备将油罐内燃油完全排净，确保无残留油液积聚在罐底或角落，避免检测时干扰数据准确性。需使用防爆型抽油泵，排放过程需缓慢防止飞溅。油罐清空与清洗标准作业人员必须穿戴防静电服、防毒面具（含有机蒸汽滤毒罐）、耐酸碱手套及安全绳，进入受限空间时需佩戴便携式气体检测仪实时监测氧含量和可燃气体浓度。个人防护装备配置所有检测工具必须为防爆型（ExdIIBT4等级以上），包括照明灯具、对讲机等，严禁使用非防爆电动工具或铁质器具。电气设备防爆要求罐区5米内配置2具8kg干粉灭火器、0.5m³消防沙桶，并确保应急洗眼器和喷淋装置处于可用状态。动火作业需提前开具《动火证》并设置防火毯。消防与应急设施部署设置警戒线并悬挂警示牌，禁止无关人员进入。罐体人孔处安装防爆风机持续通风，相邻油罐停止收发油作业。作业环境隔离管控安全防护措施准备01020304检测设备校准要求仪器精度验证超声波测厚仪、气相色谱仪等设备需在检测前48小时内由第三方机构校准，出具校准证书，误差范围需符合GB/T13236-2020标准（如壁厚测量误差≤±0.1mm）。防爆功能测试所有电子检测设备需通过本安电路检测，确保在可燃环境下无火花风险。重点检查探头连接线的绝缘层完整性及接地电阻（≤4Ω）。数据记录系统检查多通道数据采集仪需预装最新版检测软件，存储容量满足连续72小时记录需求，并备份历史数据模板以防丢失。外部检测项目与标准05罐体外观检查要点附属结构紧固性确认人孔盖、量油孔、呼吸阀等附件安装牢固，螺栓无锈蚀或缺失，密封垫片无老化渗漏，法兰连接处无油迹残留。防腐涂层状态评估检查罐体表面油漆是否均匀无脱落，分界色带是否清晰，顶部因长期暴露需特别关注紫外线导致的漆膜老化、粉化现象。表面完整性检查重点检查罐体是否存在变形、凹陷、鼓包或裂缝等缺陷，尤其关注焊缝区域和边缘板连接处，发现超过标准规定的变形需立即停用并维修。防腐层检测方法目视结合工具检测使用5-10倍放大镜观察涂层起泡、龟裂情况，借助测厚仪多点测量涂层厚度，确保符合设计值（通常≥200μm），重点检查阴阳极保护区域涂层完整性。附着力测试采用划格法或拉拔试验仪，按GB/T5210标准评估涂层与基材结合强度，划痕边缘无翘起或剥离为合格，盐雾试验后腐蚀蔓延宽度需≤2mm。电化学检测通过电位扫描仪测量罐体极化电阻，评估防腐层绝缘性能，异常电位差（如＜-850mV）提示可能存在腐蚀隐患。红外热成像辅助检测利用红外相机扫描保温层下罐体温度分布，局部温差超过3℃区域可能存在防腐层破损或罐壁减薄。基础沉降测量标准水准仪测量法在罐基础圆周均匀布设8-12个测点，相邻测点沉降差应≤5mm，整体倾斜度不超过0.008（直径方向），年度累计沉降量控制在10mm内。采用三维激光扫描仪建立基础变形数字模型，分析不均匀沉降趋势，环墙裂缝宽度超过0.3mm需启动加固措施。安装在线沉降监测传感器，实时记录基础位移数据，连续3个月沉降速率＞2mm/月时需进行地质勘察与结构安全评估。激光扫描三维建模动态监测系统内部检测项目与流程06重点腐蚀区域检测针对储罐内壁底部焊缝向上0-300mm范围及液位波动处（油气交界面）进行重点检测，这些区域因沉积水电解质和氧浓差电池效应易产生电化学腐蚀，需采用超声测厚结合目视检查评估腐蚀程度。罐内壁腐蚀检测腐蚀产物分析对罐壁腐蚀部位取样进行化学成分分析，确定腐蚀类型（如硫化物腐蚀、氯化物腐蚀），为后续防腐措施提供依据，同时检查涂层是否出现起泡、剥落等失效现象。全面壁厚扫描使用自动爬行设备或手动超声测厚仪对罐内壁进行网格化测厚，建立壁厚分布图谱，识别减薄超标的区域，尤其关注加热盘管周边及介质注入点等冲刷腐蚀高风险区。焊缝质量检测无损检测技术组合应用对环焊缝、纵焊缝采用射线检测（RT）检查体积型缺陷（气孔、夹渣），配合磁粉检测（MT）或渗透检测（PT）排查表面裂纹，必要时辅以超声相控阵（PAUT）检测未熔合等隐蔽缺陷。01金相组织检验对典型焊缝截面取样进行显微组织观察，检查是否存在淬硬组织、晶间腐蚀倾向，验证焊接工艺参数合理性。焊接残余应力测试通过X射线衍射法或盲孔法测量焊缝热影响区残余应力，评估应力腐蚀开裂风险，特别关注高强钢焊接接头及异种钢焊接过渡区。02采用真空盒法或氦质谱检漏技术对进出油管法兰焊缝、人孔加强圈焊缝等关键密封部位进行泄漏检测，确保无渗漏隐患。0403密封性验证试验附属设施检查浮顶系统专项检测检查浮盘密封带完整性、导向柱磨损情况，测试浮舱水密性，评估排水管畅通性，防止因浮顶失效导致油气挥发或沉顶事故。安全附件功能性测试对呼吸阀、紧急泄压装置进行启闭压力校验，清理防火器阻火层积碳，验证高低液位报警系统的灵敏度。阴极保护系统评估测量罐底牺牲阳极剩余量及保护电位分布，检查阳极连接电缆导通性，确保土壤侧阴极保护系统有效运行，防止边缘板腐蚀穿孔。泄漏检测技术与实施07在线监测系统应用多通道数据采集系统通过集成多个采集卡（每卡8通道）实现扩展检测能力，采用132MB/S高速传输确保实时性，工作温度范围-35~70℃保障极端环境下的稳定性，适用于储罐活性缺陷、底板泄漏及腐蚀状态的连续监测。智能分析功能基于声发射数据对腐蚀状态进行5级精度评级，结合历史数据预测下次检测年限，典型案例显示复合式油罐+渗漏在线监测技术可实现全年零事故管理目标。系统集成方案支持与液位监控、油气浓度检测、可燃气体报警等模块联动，通过RS485/Modbus等接口接入中央监控平台，满足加油站7×24小时无人值守监测需求。全要素目视检查依据SH/T3177规范，重点检查罐壁焊缝裂纹（≥0.5mm）、罐体变形（凹陷/鼓包）、附件密封性等，需配合强光手电、放大镜等工具增强缺陷识别率。压力差验证技术采用0.5-1.0bar正压或-0.3bar负压测试，通过24小时压力维持试验检测0.1mm级微泄漏，需配合高精度压力传感器（误差≤0.01%FS）记录数据。超声敲击检测使用便携式超声相控阵设备扫描罐底板，通过声波反射特征识别≥0.5mm深度的内部腐蚀或裂纹，检测效率较传统方法提升40%。磁记忆应力分析通过测量金属磁畴结构变化定位应力集中区，适用于老罐体寿命评估，需配合专业磁探仪（灵敏度≥0.1mA/m）进行零损伤检测。人工检测方法01020304红外热成像定位利用FLIR红外摄像机捕捉罐体表面温度场分布，温差分辨率达0.05℃时可识别隐蔽腐蚀区域，检测速度可达人工敲击法的20倍。气体追踪法多传感器融合定位泄漏点定位技术采用PID检测仪（量程0-10000ppm）沿疑似泄漏路径扫描，实时监测VOCs浓度梯度变化，结合风速数据可精确定位泄漏源至±0.5m范围内。集成压力传感器（0-10bar）、超声波液位计（±1mm精度）和气体探测仪数据，通过算法交叉验证实现三维泄漏点坐标计算，定位误差≤5cm。检测数据记录与管理08检测数据采集规范实时记录要求所有检测数据需在现场作业时同步记录，包括罐壁厚度、焊缝缺陷位置、腐蚀区域面积等关键参数，避免事后补录导致数据失真。02040301多点网格化测量对罐壁和底板实施分区网格化检测，每个网格单元至少采集3组数据，取平均值作为最终结果，确保数据代表性。仪器校准验证使用超声波测厚仪、声发射检测设备前，必须核查校准证书有效性，并在检测记录中注明仪器编号及校准日期。异常数据标注对超出标准值的测量点需用红色标记，并在备注栏详细描述缺陷形貌（如点蚀、裂纹），附照片或示意图说明。检测报告编制要求报告应包含储罐基本信息、检测方法、数据汇总表、缺陷评估、结论建议五大部分，符合AQ3053标准附录C的格式要求。结构化内容框架根据GB/T37327对腐蚀缺陷进行分级（轻微/中度/严重），并明确修复优先级（立即处理/6个月内监控/年度复检）。缺陷分级描述需附检测点位布置图、厚度等值线图、无损检测图谱等原始资料，重大缺陷应提供三维扫描数据文件。多维度附件支持010203档案保存期限规定常规检测档案涉及储罐开罐的全面检验报告、底板漏磁扫描数据等永久保存，纸质文件需存放于防潮防火档案室。开罐检验资料事故关联档案数字化归档标准例行检查与年度检查记录保存不少于3个检验周期，电子档案需同步备份至企业质量管理系统。与储罐泄漏、变形等事故相关的检测数据单独建档，保存期限延长至储罐报废后5年。扫描件分辨率不低于300dpi，原始电子数据采用WORM（一次写入多次读取）格式防止篡改。检测结果分析与评价09指不影响油罐结构完整性的表面锈蚀或划痕，深度不超过壁厚的10%，可通过简单防腐处理修复。这类缺陷需在年度检查中重点关注其发展情况。缺陷分级标准轻微缺陷包括局部减薄（壁厚损失20%-40%）、焊缝裂纹长度小于50mm等可能影响局部强度的缺陷。需在3个月内采取补焊或局部更换等修复措施，并增加检测频率至每季度一次。中等缺陷涉及贯穿性裂纹、大面积腐蚀（壁厚损失超过40%）或结构性变形等直接威胁油罐安全的缺陷。应立即停用并启动紧急维修程序，修复后需通过压力测试和第三方认证方可重新投用。严重缺陷感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！安全状况评估材料性能评估通过硬度测试、金相分析等手段评估罐体材料的塑性退化、氢脆倾向等老化特征，结合原始材质报告判断材料性能是否满足继续使用要求。基础稳定性分析测量基础沉降差（应＜0.004L，L为直径），检查环形梁裂缝宽度（应＜0.2mm），评估地下水位变化对基础承载力的影响。结构完整性验证采用有限元分析模拟油罐在最大工作压力下的应力分布，重点校核缺陷区域的应力集中系数，确保剩余强度系数≥1.5。密封系统评价检查法兰密封面平整度、垫片老化程度及螺栓预紧力，通过氦质谱检漏测试确认密封系统泄漏率＜1×10^-6mbar·L/s。剩余寿命预测根据历次测厚数据建立腐蚀速率模型，区分均匀腐蚀与点蚀速率。对于碳钢油罐，当年腐蚀速率超过0.3mm/年时需考虑材质升级或更换方案。腐蚀速率计算针对频繁承受压力循环的油罐，通过雨流计数法统计载荷谱，结合S-N曲线计算累计疲劳损伤度，预测剩余循环次数。疲劳寿命分析对存在裂纹类缺陷的油罐，采用J积分或CTOD方法计算临界裂纹尺寸，结合裂纹扩展速率公式确定下次检测间隔周期。断裂力学评估维修与整改管理10维修方案制定1234缺陷评估分级根据检测报告对油罐缺陷进行分级评估，将腐蚀、裂纹等分为轻微、中度和严重三个等级，针对不同等级制定差异化的维修策略。针对罐体防腐层破损问题，采用喷砂除锈后重新涂装环氧煤沥青或聚氨酯防腐涂料，双层油罐需同步修复外层FRP玻璃钢防护层。防腐修复技术结构补强措施对壁厚减薄超过20%的罐体部位，采用碳纤维复合材料补强或局部钢板贴补焊接工艺，确保结构强度符合SY/T6512标准要求。密封系统改造更换老化的人孔盖密封垫片，升级呼吸阀、紧急泄压装置等安全附件，采用氟橡胶材质提升密封件耐油腐蚀性能。维修后罐体最薄处壁厚不得低于原设计厚度的80%，超声波测厚检测点覆盖率需达到100%，数据记录存档备查。壁厚达标验证通过0.02MPa气压试验保压30分钟无泄漏，或真空衰减法测试压力下降值不超过10%为合格标准。密封性能测试采用电火花检测仪（测试电压5kV）全罐扫描，无击穿点为合格，涂层干膜厚度需达到设计要求的±10%公差范围内。防腐层验收整改验收标准特殊情况处理4历史遗留问题3焊缝缺陷处理2沉降变形修复1应急泄漏处置对前期检测未整改的遗留缺陷，需编制专项治理方案，结合当前检测数据实施综合治理，并纳入站长离任审计重点核查内容。对基础沉降导致的罐体变形，需先进行地质加固处理，采用千斤顶顶升配合激光测平技术调整水平度，变形量需控制在3‰以内。发现未熔合、气孔等焊接缺陷时，需按NB/T47014标准进行焊缝全长度刨削重焊，焊后24小时内完成X射线探伤复检。发现突发性泄漏时立即启动应急预案，使用专用吸油棉围堵泄漏点，同步进行油品转移和氮气置换，待罐内油气浓度低于爆炸下限10%后方可动火维修。应急检测与处置11突发事件检测流程火灾风险检测在疑似火灾隐患区域，采用红外热成像仪扫描设备表面温度异常点，结合静电测试仪（符合GB12158标准）测量静电积聚情况，评估静电放电引发火灾的风险等级。结构失效检测针对油罐突发变形或沉降情况，使用激光测距仪和超声波测厚仪对罐体进行快速扫描，测量壁厚减薄率和几何形变量，判断结构完整性是否满足SY/T6512-2016标准要求。泄漏事故检测当发生油品泄漏时，应立即使用可燃气体检测仪（如MSAAltair5X）对泄漏区域进行多点检测，重点监测油气浓度是否达到爆炸下限（LEL）的10%，同时记录泄漏点位置和扩散范围。030201必须配备多参数气体检测仪（可检测VOCs、H2S、O2等），如RAESystemsppbRAE（带PID传感器），检测范围需覆盖0-100%LEL，分辨率达到1ppm，并配备防爆型采样泵应对密闭空间检测。01040302应急检测设备配置气体检测装备配置便携式超声测厚仪（精度±0.1mm）和磁粉探伤仪，用于快速评估罐体腐蚀和裂纹情况；同步配备声发射检测设备用于实时监测罐底泄漏信号。结构检测仪器包括正压式空气呼吸器（30分钟以上续航）、防静电工作服（表面电阻＜10^9Ω）、防爆照明工具（符合ATEX认证），以及可燃气体声光报警装置（覆盖半径7.5米）。安全防护设备采用防爆平板电脑安装专用检测软件，实现检测数据实时上传、GPS定位标记和异常数据自动预警功能，确保检测过程可追溯。数据记录系统检测后处置措施系统验证测试完成应急维修后，需重新进行气密性测试（压力≥35kPa保压30分钟）和防雷接地测试（接地电阻＜10Ω），并通过第三方机构出具检测合格报告方可恢复使用。环境修复措施对确认泄漏的油罐区域，采用真空抽提系统处理污染土壤，并使用PID检测仪持续监测VOCs浓度直至低于50ppm，同时按HJ25.4规范开展地下水污染评估。缺陷分级处理根据检测结果将缺陷分为立即修复（壁厚＜设计值70%）、限期整改（焊缝裂纹长度＞10mm）和监控使用（局部腐蚀速率＜0.3mm/年）三个等级，执行GB50156-2021的处置标准。检测质量管理体系12检测质量控制点关键参数校准检测前需对声发射仪、超声波测厚仪等设备进行标准试块校准，确保厚度测量误差不超过±0.1mm，声发射信号灵敏度达到JB/T10764标准要求。校准记录应包含环境温度、设备编号及校准人员信息。腐蚀评估标准化采用GB/T30578-2014《常压储罐基于风险的检验及评价》中的分级标准，对罐体腐蚀区域进行A（轻微）、B（中度）、C（严重）三级分类，并依据SY/T6620规范计算剩余寿命，形成带坐标定位的腐蚀分布图谱。多节点复核机制通过防爆型PDA终端将检测数据（包括高清腐蚀照片、厚度读数、缺陷坐标）同步至云端管理系统，系统自动比对历史数据并触发异常值预警（如单点腐蚀速率超过0.3mm/年）。数据实时上传环境条件监控检测期间持续记录罐内油气浓度（LEL值需低于10%）、湿度（不超过80%RH）及温度（5-40℃范围），不符合条件时立即中止作业并启动应急预案。实施"检测员初检-技术负责人复检-第三方监理抽检"三级审核流程，重点核查罐底焊缝的磁粉检测结果（需100%覆盖T型接头）及壁板测厚点的代表性（每圈板纵焊缝两侧各3个测点）。检测过程监督检测质量追溯建立包含检测方案审批记录、原始数据包（含A扫波形图）、缺陷修复报告、验收证明的数字化档案链，存储周期不少于储罐设计寿命且符合NB/T47013.1-2015的保存要求。全流程电子档案对重大缺陷（如深度超过壁厚40%的坑蚀）施加二维码标识，关联缺陷性质、处理措施及复检周期，通过移动端扫码即可调取全生命周期跟踪记录。唯一性标识管理0102检测人员培训考核13无损检测技术系统培训超声检测（UT）、射线检测（RT）、磁粉检测（MT）等方法的原理与应用场景，重点掌握罐体焊缝缺陷识别和壁厚测量技术，如使用超声波测厚仪检测腐蚀减薄区域。专业技能培训内容油罐结构认知深入学习储油罐的构造特点（如浮顶密封系统、抗风圈设计）、材料特性（如Q345R钢板焊接性能）及常见失效模式（如底部边缘板应力腐蚀开裂），需结合三维模型解析关键部位受力状态。标准规范应用强化GB50128-2014《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》、API653《储罐检测、修理、改造和重建》等标准的条款解读，特别关注允许缺陷尺寸判定标准（如裂纹长度不得超过壁厚的1/3）。安全教育培训爆炸性环境作业规程培训人员掌握ATEX防爆区域划分标准，规范使用本安型检测设备（如防爆手电筒），严禁在罐区携带非防爆电子设备，并熟悉油气浓度检测仪报警阈值（如LEL超过10%必须撤离）。受限空间救援流程模拟油罐人孔进入作业场景，训练强制通风、气体检测（O2含量需保持19.5%-23.5%）、坠落防护（五点式安全带使用）及紧急救援（三脚架提升系统操作）等全套程序。静电与雷电防护详细讲解油罐检维修中的静电消除措施（如接地电阻须小于10Ω），雷雨天气必须停止高空检测作业，并演示接地线连接位置选择（优先连接在罐体专用接地桩上）。化学品接触防护针对油罐内可能存在的硫化氢、苯系物等有毒物质，培训正压式空气呼吸器（SCBA）的正确佩戴方法，以及应急洗眼器和冲淋装置的使用规范。考核认证管理理论笔试设计试卷需覆盖油罐腐蚀机理（如电化学腐蚀与微生