2026年6S 车间现场推行实务专项训练含答案

2026年6S车间现场推行实务专项训练含答案一、单选题（共15题，每题2分）1.在推行6S管理时，最先需要实施的步骤是（）。A.整顿B.清扫C.整理D.清洁答案：C解析：6S管理顺序为整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。整理是首要步骤，旨在区分必要与不必要的物品，为后续步骤奠定基础。2.车间内工具、设备摆放应遵循的原则是（）。A.随意摆放，方便取用B.按种类分类，无需编号C.定点定位，标识清晰D.高价值物品优先摆放答案：C解析：整顿的核心是“定点定位”，通过标识和标准化摆放，确保物品取用便捷，减少寻找时间。3.以下哪项不属于6S管理的“清洁”范畴？（）A.车间地面定期拖洗B.设备油污清理C.人员着装规范D.工作区域消毒答案：C解析：清洁侧重于“维持”整理、整顿、清扫的效果，包括环境清洁和标准执行。人员着装规范属于素养范畴。4.6S管理中，“素养”的最终目标是（）。A.环境整洁B.效率提升C.习惯养成D.安全保障答案：C解析：素养强调员工自觉遵守6S标准，内化为行为习惯，是6S成功的关键。5.车间内电线、油管混乱时，应优先采取的措施是（）。A.用胶带捆绑固定B.挂标识牌说明C.整理后重新布线D.视为正常现象答案：C解析：整顿要求线路规范化，避免安全隐患，胶带捆绑仅为临时措施。6.推行6S时，最常见的阻力来自（）。A.管理层不重视B.员工不理解C.设备老旧无法改进D.成本投入过高答案：B解析：员工对改变存在抵触心理，需加强培训和沟通。7.6S管理中，“安全”的核心是（）。A.减少事故发生B.增加安全标语C.提高设备防护等级D.频繁组织安全培训答案：A解析：安全旨在消除隐患，降低事故率，而非单纯形式化。8.车间物料架编号应遵循的原则是（）。A.按区域顺序编号B.用英文缩写命名C.数字与字母结合D.随意编号，方便记忆答案：A解析：编号需系统化，便于查找，区域顺序最直观。9.以下哪项不属于6S检查表的内容？（）A.地面是否干净B.设备是否有油污C.员工是否佩戴安全帽D.仓库库存是否超期答案：D解析：检查表侧重现场6S执行情况，库存管理属物流范畴。10.6S管理中，最容易被忽视的环节是（）。A.清理废弃物B.整顿工具摆放C.员工行为规范D.设备定期保养答案：C解析：员工习惯养成难，需持续监督，单纯标语效果有限。11.车间红牌作战主要针对（）。A.高价值设备B.不必要物品C.临时性物料D.报废品处理答案：B解析：红牌标识用于区分无用物品，推动清理。12.6S管理推行初期，最有效的激励方式是（）。A.经济奖励B.评选标杆班组C.全员参与改善D.强制执行答案：B解析：榜样示范能激发积极性，强制易产生抵触。13.车间通道宽度应至少保证（）。A.0.5米B.1.0米C.1.5米D.2.0米答案：B解析：通道需满足人员及设备通行，1.0米为通用标准。14.6S管理中的“标准化”目的是（）。A.制定繁琐制度B.规范作业流程C.增加管理成本D.减少员工自由度答案：B解析：标准化通过流程优化提升效率，而非限制。15.以下哪项不属于6S的“维持”阶段？（）A.定期检查B.考核奖惩C.习惯养成D.改善提案答案：D解析：改善提案属新阶段动作，维持阶段以巩固为主。二、多选题（共10题，每题3分）1.6S管理推行中，需要哪些工具？（）A.红牌B.检查表C.流程图D.改善提案答案：ABD解析：红牌、检查表、改善提案是核心工具，流程图用于优化。2.车间整顿应考虑哪些因素？（）A.使用频率B.存放量C.取用便利性D.物品价值答案：ABC解析：整顿基于“三定”原则（定置、定量、定人），价值非关键因素。3.6S管理对安全的影响包括（）。A.减少绊倒风险B.降低火灾隐患C.优化操作空间D.提升设备利用率答案：ABC解析：D属效率范畴，ABC均直接关联安全。4.车间清扫的目的是（）。A.保持环境整洁B.发现设备隐患C.提升员工士气D.降低清洁成本答案：AB解析：清扫兼具环境维护和隐患排查功能，C非直接目的。5.6S管理中，员工参与的关键点包括（）。A.轮流负责区域B.提出改善建议C.接受监督考核D.参与评审会议答案：ABD解析：C易产生抵触，需正向激励。6.车间现场红牌作战的步骤是（）。A.识别无用物品B.签发红牌C.暂存指定区域D.确认处理方式答案：ABCD解析：红牌作战需完整流程，缺一不可。7.6S管理对生产效率的改善体现在（）。A.减少寻找时间B.优化作业流程C.提升设备利用率D.减少返工率答案：ABD解析：C与设备维护更相关，其他均直接提升效率。8.车间6S检查表应包含哪些内容？（）A.物品分类情况B.通道是否畅通C.设备润滑是否到位D.人员防护用品佩戴答案：ABCD解析：检查表需全面覆盖6S要素。9.6S管理推行中的常见误区有（）。A.只注重表面清洁B.缺乏持续改进C.管理层口头支持D.员工被动参与答案：ABD解析：C易流于形式，需行动支持。10.6S管理对品质的影响包括（）。A.减少操作失误B.降低污染风险C.规范作业标准D.提升产品一致性答案：ABCD解析：6S通过标准化和清洁提升品质稳定性。三、判断题（共10题，每题2分）1.6S管理只适用于制造业，服务业不适用。（×）2.车间内物品分类只需区分“必要与不必要”即可。（×）3.清洁是6S的最后一步，也是最容易执行的。（√）4.整顿的目的是让物品“随手可得”，无需考虑安全性。（×）5.素养阶段的目标是让6S成为员工自觉习惯。（√）6.红牌作战需要全员参与，无需管理层批准。（×）7.车间通道堵塞属于6S管理范畴。（√）8.6S检查表应每年修订一次。（×）9.安全属于6S的附加要求，非核心要素。（×）10.6S管理推行后无需持续监督。（×）答案：1.×2.×3.√4.×5.√6.×7.√8.×9.×10.×四、简答题（共5题，每题5分）1.简述6S管理中“整理”与“整顿”的区别。答案：-整理：区分必要与不必要物品，将后者清理掉，核心是“舍弃”。-整顿：将必要物品科学摆放，标识清晰，核心是“定位”。解析：整理是前提，整顿是落地，两者紧密关联。2.车间推行6S管理时，如何确保员工持续参与？答案：-正向激励：评选优秀班组、物质奖励；-培训沟通：讲解6Sbenefits，消除抵触；-全员参与：设立改善提案制度，赋予自主权。解析：结合奖惩与民主，激发内生动力。3.6S管理中，“清洁”的“维持”阶段如何实施？答案：-定期检查与考核；-形成标准化作业指导书；-推动持续改善（Kaizen）。解析：标准化是关键，改善是动力。4.车间工具柜整顿应考虑哪些要素？答案：-分类：按用途或部门划分；-编号：统一编号，方便查找；-标识：贴标签说明规格；-安全：危险工具单独存放。解析：兼顾效率与安全。5.简述6S管理对降低事故率的作用机制。答案：-减少隐患：清扫发现漏油、绊倒物；-优化空间：整顿通道，避免碰撞；-规范行为：素养强调安全意识。解析：通过环境改善和行为引导降低风险。五、论述题（1题，10分）结合某制造企业（如汽车零部件、电子装配）的实际情况，论述6S管理如何推动现场改善？需包含至少三个具体场景（如物料管理、设备维护、人员行为）。答案：场景一：电子装配车间物料管理推行6S前，物料混放导致查找耗时，误用率高。实施整顿后：-物料按型号分区码放，贴二维码快速识别；-高频物料置于取用区，降低动作浪费；-整理定期盘点，减少呆滞库存。效果：取用时间缩短40%，不良率下降25%。场景二：汽车零部件加工设备维护清扫时发现钻床润滑不足导致异响，整顿后：-制定设备润滑标准，责任到人；-设备状态标识（绿黄红牌），异常及时报修；-清洁纳入日常巡检，隐患早发现。效果：设备故障率降低35%，生产计划稳定性提升。场景三：人员行为规范素养阶段推行“5S随手做”制度：-