《机械制造工艺》课件-6

CA6l

40

车床主轴的工艺路线拟定机械制造工艺·

主轴主要表面的加工顺序在很大程度上取决于定位基准的选择。·

轴类零件本身的结构特征和主轴上各主要表面的位置精度要求都决定了以轴线为定位基准是最

理想的。·

这样既基准统一

，又使定位基准与设计基准重合。

一般多以外圆为粗基准，以轴两端的顶尖孔

为精基准。一、CA6140

车床主轴工艺路线的拟定定位基准的选择

1.定位基准的选择任务实施PART

01具体选择时还要注意以下事项：(1)当各加工表面间相互位置精度要求较高时，最好在一次装夹中完成各个表面的加工。(2)粗加工或不能用两端顶尖孔定位(如加工主轴锥孔)时，为了提高工件加工时工艺系统的刚

度，可只用外圆表面定位或用外圆表面和一端中心孔作为定位基准。在加工过程中，应交替使用轴的外圆和一端中心孔作为定位基准，以满足相互位置精度要求。(3)主轴是带通孔的零件，在通孔钻出后将使原来的顶尖孔消失。为了仍能用顶尖孔定位，

一般均采用带有顶尖孔的锥堵或锥度心轴，如图1-59所示。当主轴孔的锥度较大(如铣床主轴)

时，可采用锥度心轴；当主轴锥孔的锥度较小(如CA6140车床主轴)时，可采用锥堵。定位基准的选择

PART

01(a)锥堵(b)

锥度心轴图1-59锥堵与锥度心轴定位基准的选择

具体选择时还要注意以下事项：PART

01·

使用的锥度心轴和锥堵应具有较高的精度并尽量减少其安装次数。·

锥堵和锥度心轴上的中心孔既是其本身制造的定位基准，又是主轴外圆精加工的基准，因此

必须保证锥堵或锥度心轴上的锥面与中心孔有较高的同轴度。·

若为中小批生产，则工件在锥堵上安装后一般中途不更换。·

若外圆和锥孔需反复多次互为基准进行加工，则在重装锥堵或锥度心轴时，必须按外圆找正，

或重新修磨中心孔。注意定位基准的选择

PART

01从以上分析来看，主轴加工工艺过程中选择定位基准需要这样考虑安排：工艺过程一开始就以外圆作为粗基准铣端面、钻中心孔，为粗车准备了定位基准，而粗车外圆则为钻深孔准备了定位基准；此后，为了给半精加工、精加工外圆准备定位基准，又先加工好前、后锥孔，以便安装锥堵，即可用锥堵上的两个中心孔作为定位基准；最后，在磨锥孔前磨好轴颈表面，目的是将支承轴颈作为定位基准。上述定位基准选择兼顾各道工序，也体现了互为基准原则。定位基准的选择

PART

01一、CA6140

车床主轴工艺路线的拟定2.加工阶段的划分根据粗、精加工分开原则来划分加工阶段极为重要。这是由于主轴毛坯余量较大且不均匀，当切除大量金属后，会引起内应力重新分布而变形。因此，主轴加工通常以主要表面加工为主线，划分为三个阶段：粗加工阶段，包括粗车各外圆、钻中心通孔等；半精加工阶段，包括半精车各外圆及两端锥孔、精车中心通孔等；精加工阶段，包括粗、精磨各外圆或锥孔。其他次要表面适当穿插在各个阶段进行。各阶段的划分大致以热处理为界，将整个加工过程按粗、精加工划分为不同的阶段，这是制定工艺规程的一个原则，目的是保证加工质量和降低生产费用。对于一般精度的主轴，精磨为最终工序。对于精密主轴，还应有光整加工阶段。加工阶段的划分

PART

02一、CA6140

车床主轴工艺路线的拟定3.热处理工序的安排·

在主轴加工的整个工艺过程中，应安排足够的热处理工序，以保证主轴力学性能及加工精度要

求，并改善工件加工性能。·

一般在主轴毛坯锻造后，首先安排正火处理，以消除锻造内应力、细化晶粒，从而改善加工时的

切削性能。·

在粗加工阶段，经过粗车、钻孔等工序，主轴的大部分加工余量被切除。粗加工过程中切削力和

发热都很大，在力和热的作用下，主轴产生很大内应力，通过调质处理可消除内应力，代替时效

处理，同时可以得到所要求的韧性，因此粗加工后应安排调质处理。热处理工序的安排

PART

03PART

04

机械加工顺序的安排

一、CA6140

车床主轴工艺路线的拟定3.热处理工序的安排半精加工后，除重要表面外，其他表面均已达到设计尺寸。重要表面仅剩精加工余量，这时可对支承

轴

颈

、配合轴颈、锥孔等安排淬火处理，使之达到设计的硬度要求，保证这些表面的耐磨性，而后续的精加工工序可以消除淬火变形。PART

04

机械加工顺序的安排

一、CA6140

车床主轴工艺路线的拟定4.机械加工顺序的安排机械加工顺序的安排依据“基面先行，先粗后精，先主后次”的原则进行。·

对主轴零件一般是准备好中心孔后，先加工外圆，再加工内孔，并注意粗、精加工分开进行。·

在CA6140车床轴加工工艺中，以热处理为标志，调质处理前为粗加工，淬火处理前为半精加工，淬

火后为精加工。·

这样把各阶段分开后，保证了主要表面的精加工最后进行，不致因其他表面加工时的应力影响主

要表面的精度。PART

04

机械加工顺序的安排

在安排主轴工序的次序时，还应注意以下几点：(1)深孔加工应安排在调质以后、外圆粗车或半精车之后进行。因为调质处理变形较大，所以

若深孔产生弯曲变形将难以纠正，不仅影响以后机床使用时棒料的通过，而且会引起主轴高速旋

转的不平衡。此外，深孔加工还应安排在外圆粗车或半精车之后，以便有一个较精确的轴颈作

为定位基准，保证孔与外圆同心，使主轴壁厚均匀。若仅从定位基准方面考虑，希望始终用中心

孔定位，避免使用锥堵，那么深孔加工以安排到最后为好，但深孔加工是粗加工，发热量大，

破坏外圆加工精度，因此深孔加工只能在半精加工阶段进行。(2)外圆表面加工时应先加工大直径外圆，然后加工小直径外圆，以免一开始就降低了工件的刚

度。PART

04

机械加工顺序的安排

在安排主轴工序的次序时，还应注意以下几点：(3)主轴上的花键、键槽等次要表面的加工一般应安排在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前

进行。因为如果在精车前磨出键槽，那么一方面，在精车时将因断续切削而产生振动，既影响

加工质量，又容易损坏刀具；另一方面，键槽的尺寸要求也难以保证。这些表面加工也在不宜安

排在主要表面精磨后进行，以免破坏主要表面的精度。(4)主轴上螺纹表面加工宜安排在主轴局部淬火之后进行，以免由于淬火后的变形而影响螺纹

表面和支承轴颈的同轴度。PART

04

机械加工顺序的安排

综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下外圆表面粗加工(以顶尖孔定位)外圆表面半精加工(以顶尖孔定位)锥孔粗加工(以半精加工过的外圆表面定

位，加工后配锥堵)外圆表面精加工(以锥堵顶尖孔定位)

锥孔精加工(以精加工外圆面定位)钻通孔(以半精加工过的外圆表面定位)一、CA6140

车床主轴工艺路线的拟定5.主轴锥孔的磨削主轴的前端锥孔是安装顶尖或定位心轴的定位基准，它的质量直接影响到车床的质量，所以主轴锥孔磨削是轴加工的关键工序。对主轴前端锥孔，除对其本身精度、接触面积有较高要求外，对它的中心线与轴的支承轴颈的同轴

度也有较严格的要求。为了满足同轴度的要求，轴的锥孔磨削工序一般选支承轴颈为定位基准。单件小批生产时，可在一般磨床上进行加工。尾端夹持在四爪卡盘上，前端用中心架支承在前锥附近的精密外圆上，经过严格校正后方可进行加工。这种方法辅助时间长，生产率低，质量不稳定。成批生产时大多采用专用夹具进行加工。主轴锥孔的磨削

PART

05如图1-60所示，夹具由底座、支架及浮动夹头三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。1一弹簧；2-钢球；3一浮动夹头；4一弹性套；5一支架；6-底座主轴锥孔的磨削

PART

05后端的浮动夹头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动夹头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种连接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减小机床本身振动对加工质量的影响。1一弹簧；2-钢球；3一浮动夹头；4一弹性套；5一支架；6-底座主轴锥孔的磨削

PART

05序

号工序名称工

序

简

图设

备1备料2模锻3热处理正火45铣端面钻中心孔中心孔机床6粗车外圆卧式车床7热处理调质220～240HBS8车大端各部卧式车床主轴锥孔的磨削

PART

059仿形车小端各部

465.85+8.5280+8

·5125-8.5D1:12D1:12φ76.5+9.15仿形多刀

半自动车床CE712010钻φ48深孔9深孔钻床11车小端内锥孔(配1:20锥堵)用涂色法检查1:20锥孔，接触率≥50%卧式车床C620B主轴锥孔的磨削

PART

05主轴锥孔的磨削PART

05PART

05

主轴锥孔的磨削

油

随动油缸样板

虺头工件车刀

沾寤DRTRNG.NET序

号工序名称工序

简

图设

备12车大端锥孔，(配莫氏6号锥堵);车外短锥及端面⑤卧式车床C620B用涂色法检查莫氏6号锥孔，接触率≥30%13钻大端端面各孔钻床Z55主轴锥孔的磨削

PART

0515精车各外圆并切槽(两端锥堵定中心)数控车床CSK616316粗磨外圆212-

720φ75.25h8外圆磨床279.9-8.3

465.85

32

4×0.538114.9±8.

4+0.主轴锥孔的磨削

PART

054×0.54×0.5704h8b.80.4h8φ75.75-φ74-8.zφ77.9h8-φ75.4h8-x2*3序

号工序名称工

序简

图设备17粗磨莫氏6号内锥孔(重配莫氏6

号锥堵)φ63.15±0.05用涂色法检查莫氏6号锥孔，要求接触率>40%内圆磨床M212018粗铣和精铣花键滚刀中心半自动花键轴铣床主轴锥孔的磨削

PART

0519铣键槽铣床X2520车大端内侧面，车

三处螺纹(配螺母)卧式车床CA6140主轴锥孔的磨削

PART

05序

号工序名称工

序

简

图设

备21精磨各外圆及E、F两端面106.583

E1.25

0.63/0.630.63φ77.5h8

φ75h5

φ70h6外圆磨床主轴锥孔的磨削

PART

059400I

φ-SJ68φφ908580h522粗磨两处1:12外锥面φ77.5h81:121:12专用组合磨床23精磨两处1:12外

锥面和D端面以及

短锥面等专用组合磨床主轴锥孔的磨削

PART

052

2莫氏6号63.348100h6序

号工序名称工

序

简

图设

备24精磨莫氏6号内

锥孔(卸堵)专用主轴锥孔磨床25钳

工4个φ23钻孔处锐边倒角26检

查按检验卡片或图纸技术要求全部检查主轴锥孔的磨削

PART

05PART

01

轴类零件的检验

二、CA614

0

车床主轴的加工工艺过程与检验2.轴类零件的检验1)加工中的检验2)加工后的检验任务实施图1-61主轴专用检验夹具拓展知识一、螺纹的加工方法车螺纹

攻螺纹铣螺纹

磨螺纹轴类零件的检验

套螺纹滚压螺纹PART

01PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法螺纹基本知识——螺纹种类·

按应用途分有联接螺纹和传动螺纹；·按牙型分有三角螺纹(普通螺纹)、梯形螺纹和矩形螺纹等。·

按标准分为米制螺纹和英制螺纹两种。·

三角螺纹牙型角为60o,用螺距或导程表示其主要规格；·

英制三角螺纹的牙型角为55o,

用每英寸牙数作为主要规格。工件每转一转，车刀在进给方向上移动一

个导程的距离。PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法(一)车螺纹(普通和梯形螺纹)螺纹车刀螺纹车刀的几何形状的特点：它的切削部分形状应与螺纹轴向剖面的形状相符。如普通螺纹车刀的刀尖角为60°,而英制螺纹车刀的刀尖角为55°,同时刀尖角与刀杆的轴线应对称。PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法车刀安装(1)刀尖应与工件轴线等高，否则影响实际工作前角

大小，从而影响到牙型角。(2)左右刀刃要对称，否则车出螺纹牙型不正(俗称

倒牙)(3)刀杆安装时不宜伸出太长，以免切削时引起振动

如果在车削过程中换刀或磨刀，则均应重新对刀。PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法一

、螺纹的加工方法对刀方法·

对刀样板进行对刀。·将样板靠平工件外圆，螺纹车刀的两侧切削刃与样板的

角度槽对齐，作透光检查，如车刀歪斜，用铜棒轻敲刀

柄，使车刀位置对准样板。对好后，紧固车刀，并且再

复查一

次，以防拧紧刀架螺钉时车刀移动。内螺纹车刀60°90°外螺纹车刀90°60°螺纹的加工方法PART

02步骤·

先正确安装螺纹车刀。·

开车，使车刀与工件表面轻微接触，记下径向刻度数

值，向右退出车刀；·

按下开合螺母，用正车进行第一次走刀，切出螺纹线，横向退刀，停车；·

开反车使刀具退到工件右端，停车。用钢尺或螺距规

检验螺距；·

如果螺距符合要求时，可以增加吃刀深度，按第一次

走刀方法继续车削，直至留有0.2mm精车余量为止(图

1-64d

、e

、f)。(c)(b)(a)螺纹的加工方法

(2)普通螺纹车削的步骤PART

02(e)(f)直进法螺距较小时。左右切削法斜进法一般多用，即在每次径向进刀的同时，使用小拖板作轴向左右进刀。粗车较大螺距螺纹时。PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法车削进刀方式PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法“乱扣”及其避免车螺纹时，先检查一下车床丝杠的螺距是否是工件螺距的整倍数。如果不是，为避免“乱扣”,可采用退刀时开反车，不抬起开合螺母的倒顺车法。一条螺纹槽要经过多次走刀才能完成。再次走刀时，可能发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，而是偏左或偏右，以至把螺纹车坏。·主要决定于车床上丝杠螺距与工件螺距的比值是否成整倍数。·

若成整倍数，就不会“乱扣”,若不成整倍数，就会发生“乱扣”现象。避免措施定义产生原因车螺纹的特点(1)精度高：车螺纹的最高精度可达4～6级，表面粗糙度Ra值可达为3.2～0.8μm适应范围广；(2)生产率低；切削速度低，切削负荷大，所以生产效率较铣削、套螺纹、攻螺纹低(3)操作人员技术水平要求高，加工质量取决于工人技术水平及机床和刀具的精度。(4)通用性广，因车螺纹刀具简单，机床调整方便。应用：单件、小批量生产。PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法(二)攻螺纹和套螺纹应

用：·

加工精度要求低、直径较小的普通螺纹。·

常用于加工M16以下的普通螺纹，最大一般不超过M52。(1)攻螺纹·

用丝锥在零件内孔表面上加工出内螺纹的方法称为攻螺纹。对于小尺寸的内螺纹，攻螺纹几乎

是唯一的加工方法。·

单件小批生产时，由操作者用手用丝锥在钳工台上攻螺纹·

当零件批量较大时，可在车床、钻床或攻丝机上用机用丝锥攻螺纹；此时，丝锥与机床需用安

全夹头来连接。PART

02

螺纹的加工方法

图1-67

机用攻螺纹安全夹头1

一

压紧螺母2

—

锁紧螺母3

一

摩擦杆4

一

尼龙垫片5

一

工具体6-

柄部(二)攻螺纹和套螺纹7一尾架8一尼龙垫片9一调节螺塞10一锁紧螺母11

—

钢球12一丝

锥丝

锥·

从外形看丝锥似纵向开有沟槽(形成切削刃和容屑槽)、

·

头部带有锥度(切削部分)的螺杆。·攻丝前需按要求尺寸加工出螺纹底孔。方头螺纹的加工方法

(二)攻螺纹和套螺纹PART

02切削部分

校准部分头锥

二锥柄槽工作部分手工套螺纹可以在机床或钳工台上完成机动套螺纹需要在车床或钻床上完成(2

)

套螺纹·用板牙在圆柱面上加工出外螺纹的方法称为套螺纹。·套螺纹时，受板牙结构尺寸的限制，螺纹直径一般为1～50mm。PART

02

螺纹的加工方法

(二)攻螺纹和套螺纹圆板牙·它的基本结构是一个螺母，在端面上钻出几个排屑孔以形成刀刃，两端磨出切削锥，中间部分

为校准齿。·板牙的加工精度一般较低。板牙的廓形因属内表面，很难磨制PART

02

螺纹的加工方法

(二)攻螺纹和套螺纹扳牙装夹螺钉的锥坑调整螺钉的锥坑PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法(三)铣螺纹定

义

：·

铣螺纹一般在专门螺纹铣床上用螺纹铣刀加工螺纹的方法。特点

：·

铣

螺

纹(threadmilling)比车螺纹生产率高，但螺纹精度低。应

用

：·

在成批大量生产中广泛采用。1)盘形铣刀铣螺纹·加工时，铣刀轴线对工件轴线的倾斜角等

于螺纹升角，工件转一转，铣刀走一个工

件导程。·适合加工大螺距的长螺纹，如丝杠、螺杆

等梯形外螺纹和蜗杆等。·

加工精度较低，通常作为粗加工，铣后用

车削进行精加工。PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法(三)铣螺纹2

)

梳

形

铣

刀

铣

螺

纹·加工时，工件每转一转，铣刀除旋转外，还沿轴

向移动一个导程，工件转1.25转，便能切出全部

螺纹(最后的四分之一转主要是修光螺纹)。·特点：生产率高，精度较低，螺距精度可达9～8

级，表面粗糙度Ra值为3.2～0.63μm。·应用：适合成批加工一般精度并且长度短而螺距

不大的三角形内、外螺纹和圆锥螺纹。PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法(三)铣螺纹3)旋风铣刀铣螺纹利用装在特殊旋转刀盘上的多把硬质合金刀头(一般为1～4把)或梳刀，从工件上高速铣出螺纹的PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法(三)铣螺纹方法PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法(三)铣螺纹3)旋风铣刀铣螺纹特

点

：·

生产效率高，

一般比盘形铣刀铣螺纹高2～8倍，刀具寿命长。应

用

：·

加工长度大、不淬硬的外螺纹，如丝杠、螺旋送料杆、大

模数蜗杆、注塑机螺杆等长工件；·

也可加工大直径(32mm以上)的内螺纹，如滚珠丝杠螺母、

梯形丝杠螺母、环形槽等；·

尤其适合加工无退刀槽、有长键槽和平面的螺纹件。工件旋转中心

铣刀盘旋转中心(b)

铣内螺纹PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法(四)滚压螺纹·

液压加工螺纹属于无屑加工。·被加工坯件表层金属在滚丝轮或搓丝板的挤压力作用下产生塑性变形，形成螺纹，从而达到加

工目的。1)搓板滚压·

两块搓板都带有螺纹齿形，其截面形状与待搓螺纹牙型相符，上搓板为动板，下搓板固定不动

为静板，动板作平行于静板的往复直线运动。·

工件在两板之间被挤压和滚动，当动板移动时，坯料表面便挤压出螺纹。搓螺纹可加工直径为3～24mm、螺纹长度小于120mm的螺钉、双头螺栓、

木螺钉、自攻螺钉等。PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法(四)滚压螺纹2)

滚丝·

工件放在两个带有螺纹齿形的滚轮之间的支承板上，

两滚轮等速转动，其中一轮轴心固定，

一轮作径向

进给运动，工件在滚轮摩擦力带动下旋转，表面受

径向挤压而形成螺纹。PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法(四)滚压螺纹PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法(四)滚压螺纹·

滚螺纹的生产率低于搓螺纹·

精度高于搓螺纹。·

搓螺纹可加工直径为3～24mm、螺纹长度小于120mm的螺钉、双头螺栓、木螺钉、自攻螺钉等；·

滚压螺纹适用于直径3～80mm、螺纹长度小于120mm的双头螺栓、螺钉、锥形螺纹、蜗杆、丝

锥等的加工。PART

02

螺纹的加工方法

(四)滚压螺纹(1)滚压螺纹与切削螺纹相比，主要优点是提高了螺纹的强度。切削加工的螺纹纤维组织是被割断的，而滚压螺纹的纤维组织是连续的，从而提高了其剪切强度；螺纹滚压后，由于表面变形强化及表面粗糙度值降低，还可提高螺纹的疲劳强度。(2)滚压螺纹比切削螺纹的生产率高。(3)加工精度高加工精度可达3～6级，表面粗糙度Ra0.8~0.2μm。(4)缺点：受滚丝轮和搓丝板齿面硬度的限制，只适于加上硬度不高、塑性好、中小直径和齿

高不太大的外螺纹，不适于加工内螺纹、方牙螺纹和薄壁零件上的螺纹。PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法(五)磨螺纹·用于淬硬螺纹的精加工，如精密螺杆、丝锥、滚丝轮、螺纹量规等。·

磨螺纹(thread

grinding):螺纹磨床·磨前需用车、铣等方法粗加工；对小尺寸的精密螺纹，也可不经粗加工直接磨出。·加工质量好：磨螺纹加工精度可达3～4级，表面粗糙度Ra0.8~0.2μm。·

加工效率低、加工费用较高由于螺纹磨床结构复杂、精度高、加工效率低。1.单片砂轮磨削·安装：砂轮的轴线必须相对于工件轴线倾斜一个螺纹升

角ψ,工件安装在螺纹磨床的前后顶尖之间，·运动：工件每转一转，同时沿轴向移动一个导程；砂轮

高速旋转的同时，周期性地进行横向进给，经一次或多

次行程完成加工。·应用：适用于不同齿形、不同长径比的螺纹工件，机床

调整和砂轮修整比较方便，并且背向力小，工件散热条件好，加工精度高。PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法(五)磨螺纹a

)2.多线砂轮磨削·选用缓慢的工件转速和较大的横向进给，经过一次或数

次行程即可完成加工。·

生产效率高，但加工精度低，砂轮修整复杂。·适用于成批生产牙形简单、精度较低、刚性好的短螺纹。PART

02

螺纹的加工方法

一

、螺纹的加工方法(五)磨螺纹b)PART

02

螺纹的加工方法

一、螺纹的加工方法(五)磨螺纹加工方案的选择主要取决于工件加工精度表面粗糙度的要求零件材料生产纲领现有设备种类批量加工对象加工方法连接螺纹单件中等级精度内、外螺纹攻丝，套丝，车丝批量中等级精度内、外螺纹机用丝锥攻丝，套丝，梳刀车丝大批量精密高精度外螺纹滚丝轮滚压中等级精度外螺纹搓丝板搓丝大尺寸内、外螺纹旋风铣削头铣削传动螺纹单件、小批量各种精度的内、外螺纹车，粗车一精车一磨成批、大量各种精度外螺纹铣，旋风铣，铣一车一般精度内螺纹铣