污水检查井结构施工技术方案

污水检查井结构施工技术方案一、污水检查井结构施工技术方案

1.1施工准备

1.1.1技术准备

污水检查井结构施工前，需组织技术人员熟悉施工图纸，明确井室尺寸、结构形式、材料要求及施工工艺。应核查地质勘察报告，了解土层分布、地下水位及承载力情况，确保设计方案与实际地质条件相符。同时，编制详细的施工进度计划，合理分配人力、材料和机械设备资源，制定安全质量保证措施，确保施工有序进行。施工前还需进行技术交底，向所有参与人员讲解施工要点、质量标准和安全注意事项，确保施工过程符合设计要求和技术规范。

1.1.2材料准备

施工所需材料包括混凝土、钢筋、砖块、防水涂料、砂浆等，均需符合国家相关标准。混凝土应采用C30标号，钢筋型号为HPB300和HRB400，砖块需为MU10标准砖，防水涂料应具有良好的粘结性和抗渗性。所有材料进场时必须进行严格检验，核对出厂合格证和质量检测报告，必要时进行抽样复检，确保材料质量可靠。施工过程中，材料应分类堆放，做好防潮、防锈措施，避免因材料问题影响施工质量。

1.1.3机械设备准备

施工机械包括混凝土搅拌机、运输车、钢筋切断机、弯曲机、砖砌筑工具、水泵等。混凝土搅拌机应具备足够的搅拌能力，确保混凝土拌合均匀；运输车需保证混凝土在到达施工现场前不出现离析现象；钢筋加工设备应精确控制尺寸，确保钢筋绑扎牢固；砖砌筑工具包括砖刀、水平尺、垂直尺等，用于保证砌体垂直度和平整度；水泵用于排除基坑积水，确保施工环境干燥。所有机械设备在使用前需进行维护保养，确保运行状态良好。

1.1.4施工现场准备

施工现场需平整硬化，设置临时道路和排水系统，确保运输畅通。基坑开挖后，需进行基底处理，清除虚土和杂物，必要时进行夯实，确保基底承载力满足设计要求。同时，设置围挡和警示标志，防止无关人员进入施工区域。施工用水用电需提前接驳，确保施工顺利进行。施工现场还需配备消防器材和急救箱，做好安全防护措施。

1.2施工测量放线

1.2.1测量控制网建立

施工前需建立测量控制网，以井室中心点为基准，使用全站仪或GPS设备进行定位，确保放线精度。控制网应包括井室四周的轴线点和水准点，定期进行复核，防止测量误差累积。测量数据需详细记录，并存档备查，确保施工位置准确无误。

1.2.2井室轴线放线

根据设计图纸，使用钢尺和垂线进行井室轴线放线，标记井室内外壁边缘点，确保井室尺寸符合设计要求。放线完成后，需进行复核，必要时进行调整，防止因放线误差导致井室尺寸偏差。放线结果需绘制草图，标注关键数据，方便后续施工。

1.2.3水准点测定

在施工现场设置水准点，使用水准仪测定基坑底部标高，确保井室基底标高准确。水准点应设置在稳固位置，并进行保护，防止损坏。水准测量数据需多次复核，确保标高误差在允许范围内。

1.2.4放线保护措施

放线完成后，需用木桩或钢钉固定轴线点，并覆盖保护层，防止被踩踏或破坏。放线区域应设置警示标志，禁止随意扰动，确保施工过程中放线精度不受影响。

1.3基坑开挖与支护

1.3.1基坑开挖方法

根据地质条件和开挖深度，选择合适的开挖方法。对于较浅基坑，可采用人工开挖；对于深基坑，需采用机械开挖配合人工修整。开挖过程中需分层进行，每层深度控制在50cm以内，防止塌方。

1.3.2基坑支护措施

基坑开挖后，需根据土质情况采用支护措施。常见支护方法包括钢板桩、排桩或土钉墙。支护结构需进行计算，确保其稳定性，防止基坑变形。支护完成后，需进行验收，合格后方可进行下一道工序。

1.3.3基坑排水

基坑开挖过程中需设置排水沟，防止积水影响开挖进度。基坑底部需设置集水井，配备水泵，及时排除积水。排水系统需保持畅通，确保基坑干燥。

1.3.4基底处理

基坑开挖完成后，需清除基底虚土，必要时进行夯实，确保基底承载力满足设计要求。基底标高需使用水准仪测定，误差控制在±10mm以内。基底处理完成后，需进行隐蔽工程验收，合格后方可进行下一道工序。

二、钢筋工程

2.1钢筋加工

2.1.1钢筋调直与除锈

钢筋加工前需进行调直，弯曲钢筋应使用调直机进行矫正，确保钢筋表面无严重锈蚀和损伤。调直后的钢筋应平直，无明显弯曲，以符合设计要求。钢筋除锈可采用机械除锈或人工除锈，除锈后钢筋表面应洁净，无浮锈和油污。除锈效果需检查，确保钢筋表面露出均匀的金属光泽，否则需重新处理。除锈后的钢筋应分类堆放，做好防锈措施，避免二次锈蚀。

2.1.2钢筋切断与弯曲

钢筋切断应使用钢筋切断机进行，根据设计图纸要求，使用钢尺精确测量切断长度，确保误差在±5mm以内。切断后的钢筋应切口平整，无毛刺，避免影响绑扎质量。钢筋弯曲应使用钢筋弯曲机进行，弯曲点位置和角度需根据设计要求进行，确保弯曲形状符合设计意图。弯曲后的钢筋应平直，无变形，否则需重新弯曲。所有加工完成的钢筋需进行标识，注明规格、型号和用途，方便后续绑扎。

2.1.3钢筋连接

钢筋连接可采用绑扎连接或焊接连接，根据设计要求选择合适的连接方法。绑扎连接时，绑扎丝应采用22#铁丝，绑扎头应拧紧，确保连接牢固。焊接连接应采用闪光对焊或电弧焊，焊缝应饱满，无夹渣和气孔，焊缝长度符合规范要求。连接完成后需进行外观检查，确保连接质量可靠，必要时进行抽样力学试验，合格后方可使用。

2.1.4钢筋堆放与保护

加工完成的钢筋应分类堆放，设置垫木，避免直接接触地面，防止锈蚀和变形。堆放时应注意堆放高度，防止倾倒伤人。钢筋堆放区域应做好标识，禁止堆放杂物，确保施工现场整洁。绑扎完成的钢筋骨架需进行保护，防止碰撞变形，必要时设置临时支撑，确保钢筋位置准确。

2.2钢筋绑扎

2.2.1井室底部钢筋绑扎

井室底部钢筋绑扎前，需复核钢筋位置和尺寸，确保符合设计要求。钢筋间距应均匀，绑扎丝应采用22#铁丝，绑扎头应朝向井室内部，防止绊倒人员。绑扎完成后需进行隐蔽工程验收，确保钢筋位置准确，绑扎牢固。

2.2.2井壁钢筋绑扎

井壁钢筋绑扎时，需按设计要求设置钢筋保护层，保护层厚度应均匀，使用垫块固定，垫块间距不应大于1m。钢筋绑扎应牢固，无松动现象，必要时可增加绑扎点，确保钢筋位置稳定。井壁钢筋绑扎完成后，需检查钢筋间距和排布，确保符合设计要求。

2.2.3井盖口钢筋绑扎

井盖口钢筋绑扎时，需注意钢筋位置和角度，确保与井壁钢筋连接牢固。钢筋绑扎完成后，需进行预埋件检查，确保预埋件位置准确，防止后续安装时出现偏差。

2.2.4钢筋绑扎质量控制

钢筋绑扎过程中需进行质量控制，绑扎丝应拧紧，无松散现象。钢筋间距和排布应符合设计要求，允许误差在±10mm以内。绑扎完成后需进行隐蔽工程验收，合格后方可进行下一道工序。

2.3钢筋保护层

2.3.1保护层厚度控制

井室钢筋保护层厚度应符合设计要求，一般采用30mm，使用垫块固定，垫块间距不应大于1m。垫块应采用与混凝土强度等级相同的砂浆制作，确保垫块强度和稳定性。保护层厚度需使用钢筋保护层检测仪进行检测，确保误差在±5mm以内。

2.3.2保护层施工措施

钢筋绑扎完成后，需及时放置垫块，确保保护层厚度均匀。混凝土浇筑过程中需注意振捣，防止钢筋移位，损坏保护层。混凝土浇筑完成后，需检查保护层厚度，必要时进行调整，确保保护层质量可靠。

2.3.3保护层缺陷处理

若发现保护层厚度不足或垫块缺失，需及时进行处理。可采用增加垫块或调整钢筋位置的方式进行修复，修复完成后需重新进行隐蔽工程验收，合格后方可进行下一道工序。

2.3.4保护层耐久性措施

保护层混凝土应采用高流动性混凝土，确保包裹钢筋严密，防止钢筋锈蚀。必要时可添加防腐蚀剂，提高钢筋耐久性。保护层表面应进行养护，防止开裂和剥落，确保保护层长期稳定。

2.4钢筋隐蔽工程验收

2.4.1验收内容

钢筋隐蔽工程验收内容包括钢筋规格、数量、间距、排布、保护层厚度、连接方式等，需逐一核对，确保符合设计要求。验收时应检查钢筋绑扎质量，绑扎丝是否拧紧，钢筋是否有松动现象。

2.4.2验收程序

钢筋隐蔽工程验收应由项目技术负责人组织，施工员、质量员和监理工程师参加，逐一检查钢筋质量，并做好验收记录。验收合格后方可进行混凝土浇筑，否则需进行整改，整改合格后方可重新验收。

2.4.3验收资料整理

隐蔽工程验收完成后，需整理验收记录，并附上钢筋加工合格证、材料检测报告等相关资料，存档备查。验收记录应详细记录验收内容、验收结果和整改措施，确保验收过程可追溯。

三、模板工程

3.1模板制作与加工

3.1.1模板材料选择

污水检查井模板工程采用钢模板，钢板厚度为4mm，尺寸根据井室尺寸定制。钢模板具有强度高、刚性好、拆装方便等优点，适用于井室结构复杂、工期较紧的工程。钢模板表面需平整光滑，无变形和锈蚀，确保混凝土表面质量。模板加工前需进行详细放样，确保尺寸准确，加工完成后需进行检验，合格后方可使用。

3.1.2模板加工精度

模板加工精度直接影响井室尺寸和质量，钢板切割需使用数控切割机，切割误差控制在±1mm以内。模板弯曲采用数控弯曲机进行，弯曲角度和半径需符合设计要求，弯曲后的模板应平直，无变形。模板连接采用螺栓连接，螺栓孔位需精确，确保连接紧密。加工完成的模板需进行编号，方便安装和拆卸。

3.1.3模板加工质量控制

模板加工过程中需进行质量控制，钢板厚度、切割尺寸、弯曲角度等均需符合设计要求。加工完成后需进行检验，检验内容包括尺寸精度、平整度、垂直度等，确保模板质量可靠。例如，某项目井室直径为1.5m，高度为2m，模板加工后尺寸误差控制在±1mm以内，垂直度误差控制在±2mm以内，确保井室结构符合设计要求。

3.2模板安装

3.2.1模板安装顺序

模板安装顺序为先安装井室底部模板，再安装井壁模板，最后安装井盖口模板。底部模板安装前需复核基底标高，确保模板底面与基底齐平。井壁模板安装时需逐层安装，每层模板安装完成后需进行垂直度和平整度检查，确保模板位置准确。井盖口模板安装时需注意预留井盖安装空间，确保井盖安装方便。

3.2.2模板支撑体系

模板支撑体系采用钢管支撑，支撑杆间距根据模板尺寸和混凝土浇筑速度确定，一般间距为1m。支撑杆需垂直于模板，确保支撑稳定。支撑体系安装完成后需进行承载力计算，确保支撑体系能够承受混凝土自重和施工荷载。例如，某项目井室高度为2m，采用钢管支撑体系，支撑杆间距为1m，经计算支撑体系承载力满足要求，确保模板安装稳定。

3.2.3模板连接与加固

模板连接采用螺栓连接，螺栓直径和间距根据模板尺寸和荷载确定，一般螺栓直径为12mm，间距为500mm。模板加固采用钢楞或钢管加固，加固体系需连接牢固，确保模板整体稳定性。加固完成后需进行检查，确保模板连接紧密，无松动现象。例如，某项目井室井壁模板采用钢楞加固，加固体系连接牢固，确保模板在混凝土浇筑过程中不变形。

3.2.4模板安装质量控制

模板安装过程中需进行质量控制，模板尺寸、位置、垂直度等均需符合设计要求。安装完成后需进行验收，验收内容包括模板尺寸、垂直度、平整度、连接紧密度等，确保模板安装质量可靠。例如，某项目井室井壁模板安装完成后，垂直度误差控制在±2mm以内，平整度误差控制在±3mm以内，确保井室结构符合设计要求。

3.3模板拆除

3.3.1模板拆除时间

模板拆除时间应根据混凝土强度确定，一般井室底部模板在混凝土浇筑完成后24小时拆除，井壁模板在混凝土浇筑完成后48小时拆除，井盖口模板在混凝土浇筑完成后72小时拆除。拆除时间需根据气温、湿度等环境因素进行调整，确保混凝土强度满足要求。例如，某项目气温为20℃，混凝土强度达到设计强度的70%时，井壁模板拆除时间为48小时，确保混凝土强度可靠。

3.3.2模板拆除顺序

模板拆除顺序与安装顺序相反，先拆除井盖口模板，再拆除井壁模板，最后拆除底部模板。拆除过程中需小心操作，防止模板变形或损坏。拆除下来的模板需进行清理，去除混凝土残渣，并涂刷脱模剂，方便后续使用。

3.3.3模板拆除安全措施

模板拆除前需设置警戒区域，禁止无关人员进入。拆除过程中需使用安全带，防止高处坠落。模板拆除后需及时清理现场，确保无安全隐患。例如，某项目模板拆除过程中，设置警戒区域，使用安全带，确保拆除安全。

3.3.4模板拆除质量控制

模板拆除后需检查混凝土表面质量，确保无裂缝、蜂窝、麻面等现象。若发现质量问题，需及时进行处理，例如修补裂缝、清除蜂窝等。模板拆除后需进行清理和保养，确保模板能够重复使用。例如，某项目模板拆除后进行清理和保养，模板重复使用率高达90%，降低了施工成本。

3.4模板工程验收

3.4.1验收内容

模板工程验收内容包括模板尺寸、垂直度、平整度、连接紧密度、支撑体系稳定性等，需逐一核对，确保符合设计要求。验收时应检查模板表面质量，确保无变形和锈蚀。

3.4.2验收程序

模板工程验收应由项目技术负责人组织，施工员、质量员和监理工程师参加，逐一检查模板质量，并做好验收记录。验收合格后方可进行混凝土浇筑，否则需进行整改，整改合格后方可重新验收。

3.4.3验收资料整理

验收完成后，需整理验收记录，并附上模板加工合格证、材料检测报告等相关资料，存档备查。验收记录应详细记录验收内容、验收结果和整改措施，确保验收过程可追溯。

四、混凝土工程

4.1混凝土配合比设计

4.1.1配合比设计依据

污水检查井混凝土配合比设计需依据设计强度等级、耐久性要求及施工条件进行。设计强度等级通常为C30，需满足结构承载力要求。耐久性方面，混凝土应具备良好的抗渗性和抗冻融性，以抵抗污水侵蚀和外部环境作用。施工条件包括混凝土浇筑方式、运输距离及气候条件，需综合考虑这些因素优化配合比。例如，某项目位于沿海地区，地下水位高，设计要求混凝土抗渗等级为P6，配合比设计时需加入适量防水剂，提高混凝土抗渗性能。

4.1.2配合比设计计算

混凝土配合比设计需按照国家相关标准进行，如《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）等。设计过程中需确定水泥、砂、石及外加剂的用量，并进行试配，确保混凝土强度、和易性及耐久性满足要求。例如，某项目采用C30混凝土，配合比设计时水泥用量为300kg/m³，砂率为35%，石子粒径为5-20mm，外加剂掺量为2%，经试配后配合比确定，并送至实验室进行验证，确保配合比可靠。

4.1.3配合比优化

配合比设计完成后，需根据实际施工情况进行优化。例如，若混凝土和易性不佳，可适当调整砂率或外加剂掺量；若混凝土强度不满足要求，可增加水泥用量。优化后的配合比需重新进行试配，确保各项指标符合设计要求。例如，某项目初始配合比试配后，混凝土和易性较差，经调整砂率至40%后，和易性明显改善，最终配合比确定。

4.2混凝土拌制

4.2.1拌合站设置

混凝土拌合站需设置在施工现场附近，确保混凝土运输距离合理，减少运输时间。拌合站应配备混凝土搅拌机、计量设备及储存设施，确保混凝土拌制连续、稳定。例如，某项目拌合站距离施工现场5km，配备2台强制式搅拌机，计量设备精度为±1%，能满足混凝土拌制需求。

4.2.2材料计量控制

混凝土拌制过程中，水泥、砂、石及外加剂的计量需精确控制，误差应在±1%以内。计量设备需定期校准，确保计量准确。例如，某项目采用电子计量系统，水泥计量误差为±0.5%，砂石计量误差为±1%，确保混凝土配合比稳定。

4.2.3拌合时间控制

混凝土拌合时间需根据搅拌机型号及混凝土配合比确定，一般不少于2分钟。拌合时间过短会导致混凝土拌合不均匀，影响混凝土性能。例如，某项目采用强制式搅拌机，混凝土拌合时间为3分钟，确保混凝土拌合均匀。

4.3混凝土运输

4.3.1运输方式选择

混凝土运输方式包括混凝土搅拌车运输、管道输送等。对于检查井结构，通常采用混凝土搅拌车运输，运输距离较远时，可采用管道输送。例如，某项目采用混凝土搅拌车运输，运输距离为10km，混凝土到达施工现场后坍落度损失较小，能满足浇筑要求。

4.3.2运输时间控制

混凝土运输时间不宜过长，一般不超过1小时，否则会导致混凝土坍落度损失过大，影响浇筑质量。例如，某项目混凝土运输时间为30分钟，到达施工现场后坍落度损失为5%，满足浇筑要求。

4.3.3运输过程控制

混凝土运输过程中需防止离析，混凝土搅拌车应保持匀速行驶，避免剧烈颠簸。运输到达施工现场后，需检查混凝土坍落度，确保符合要求。例如，某项目混凝土运输过程中，搅拌车匀速行驶，到达施工现场后坍落度符合设计要求，确保浇筑质量。

4.4混凝土浇筑

4.4.1浇筑顺序

污水检查井混凝土浇筑应分层进行，每层厚度不宜超过30cm。先浇筑井室底部，再浇筑井壁，最后浇筑井盖口。浇筑过程中需确保混凝土密实，无蜂窝、麻面等现象。例如，某项目井室高度为2m，分4层浇筑，每层浇筑后进行振捣，确保混凝土密实。

4.4.2振捣措施

混凝土浇筑过程中需进行振捣，振捣时间不宜过长，一般控制在20-30秒以内，防止过振导致混凝土离析。振捣时应采用插入式振捣棒，确保混凝土密实。例如，某项目采用插入式振捣棒振捣，振捣时间为25秒，确保混凝土密实，无蜂窝、麻面等现象。

4.4.3浇筑质量控制

混凝土浇筑过程中需进行质量控制，检查混凝土坍落度、振捣时间及浇筑厚度，确保符合要求。浇筑完成后需检查混凝土表面平整度，确保井室尺寸准确。例如，某项目混凝土浇筑过程中，坍落度控制在180mm±20mm，振捣时间控制在25秒，浇筑厚度控制在30cm以内，确保浇筑质量可靠。

4.5混凝土养护

4.5.1养护方法

混凝土浇筑完成后需进行养护，养护方法包括覆盖洒水、蒸汽养护等。对于检查井结构，通常采用覆盖洒水养护，养护时间不少于7天。例如，某项目采用覆盖塑料薄膜后洒水养护，养护时间7天，确保混凝土强度增长稳定。

4.5.2养护时间

混凝土养护时间应根据气温、湿度等环境因素确定，一般不少于7天。养护时间不足会导致混凝土强度不足，影响结构性能。例如，某项目气温为25℃，混凝土养护时间7天，强度达到设计强度的80%，满足使用要求。

4.5.3养护质量控制

混凝土养护过程中需进行质量控制，检查混凝土表面湿润程度，确保养护效果。养护期间应避免混凝土受到外力作用，防止开裂。例如，某项目养护过程中，每天检查混凝土表面湿润程度，确保养护效果，混凝土强度增长稳定。

五、砌筑工程

5.1砌筑材料准备

5.1.1砖块质量检查

砌筑工程所使用的砖块需为MU10标准砖，外观应平整方正，无裂缝、缺棱掉角等现象。砖块进场后需进行抽样检验，检查其强度等级、尺寸偏差及外观质量，确保符合设计要求。例如，某项目采用MU10标准砖，进场后抽样进行抗压强度试验，试验结果均满足MU10标准，尺寸偏差控制在±3mm以内，外观质量符合要求，方可使用。

5.1.2砂浆配合比设计

砌筑砂浆采用M7.5水泥砂浆，配合比设计需依据国家相关标准，如《砌筑砂浆配合比设计规程》（JGJ/T98）等。设计过程中需确定水泥、砂及外加剂的用量，并进行试配，确保砂浆强度、和易性及耐久性满足要求。例如，某项目采用M7.5水泥砂浆，配合比设计时水泥用量为250kg/m³，砂率为35%，外加剂掺量为3%，经试配后配合比确定，并送至实验室进行验证，确保配合比可靠。

5.1.3砂浆试块制作

砌筑砂浆需制作试块，用于检验砂浆强度。试块制作应按照规范要求进行，每组试块为6块，制作完成后需标准养护，养护时间28天，养护完成后进行抗压强度试验，确保砂浆强度符合设计要求。例如，某项目每立方米砌体制作3组砂浆试块，试块强度均达到M7.5标准，确保砌筑质量可靠。

5.2砌筑施工

5.2.1砌筑顺序

砌筑工程应按照自下而上的顺序进行，先砌筑井室底部，再砌筑井壁，最后砌筑井盖口。砌筑过程中需确保砖块排列整齐，砂浆饱满，无空隙现象。例如，某项目井室高度为2m，分4层砌筑，每层砌筑后进行砂浆饱满度检查，确保砌筑质量。

5.2.2砌筑方法

砌筑方法采用满铺满挤法，即砖块铺灰时应饱满，挤压力度适中，确保砂浆与砖块紧密结合。砌筑过程中应使用皮数杆控制砖块高度，确保砌体垂直度和平整度。例如，某项目采用皮数杆控制砖块高度，每皮砖高度控制在60mm±2mm，确保砌体垂直度误差控制在±2mm以内。

5.2.3砌筑质量控制

砌筑过程中需进行质量控制，检查砖块排列、砂浆饱满度及砌体垂直度，确保符合要求。砌筑完成后需检查砌体表面平整度，确保井室尺寸准确。例如，某项目砌筑过程中，砂浆饱满度达到80%以上，砌体垂直度误差控制在±2mm以内，确保砌筑质量可靠。

5.3砌筑缺陷处理

5.3.1砂浆不饱满处理

若发现砂浆不饱满，需及时进行处理，可采用加浆补筑的方式进行修复。修复时需清理砖块表面杂物，重新铺灰，确保砂浆饱满。修复完成后需进行隐蔽工程验收，合格后方可进行下一道工序。例如，某项目发现部分砂浆不饱满，采用加浆补筑的方式进行修复，修复后砂浆饱满度达到80%以上，确保砌筑质量。

5.3.2砖块裂缝处理

若发现砖块裂缝，需及时进行处理，可采用更换砖块的方式进行修复。修复时需清理裂缝周围的杂物，更换裂缝砖块，并重新砌筑。修复完成后需进行隐蔽工程验收，合格后方可进行下一道工序。例如，某项目发现部分砖块存在裂缝，采用更换砖块的方式进行修复，修复后砌体质量符合要求。

5.3.3砌体变形处理

若发现砌体变形，需及时进行处理，可采用加设支撑的方式进行修复。修复时需设置支撑，固定砌体，并重新砌筑。修复完成后需进行隐蔽工程验收，合格后方可进行下一道工序。例如，某项目发现部分砌体变形，采用加设支撑的方式进行修复，修复后砌体变形得到控制，确保砌筑质量。

5.4砌筑工程验收

5.4.1验收内容

砌筑工程验收内容包括砖块质量、砂浆配合比、砂浆强度、砌筑顺序、砌筑方法等，需逐一核对，确保符合设计要求。验收时应检查砌体表面质量，确保无裂缝、空隙等现象。

5.4.2验收程序

砌筑工程验收应由项目技术负责人组织，施工员、质量员和监理工程师参加，逐一检查砌筑质量，并做好验收记录。验收合格后方可进行下一道工序，否则需进行整改，整改合格后方可重新验收。

5.4.3验收资料整理

验收完成后，需整理验收记录，并附上砖块合格证、砂浆配合比设计报告、砂浆试块试验报告等相关资料，存档备查。验收记录应详细记录验收内容、验收结果和整改措施，确保验收过程可追溯。

六、防水工程

6.1防水材料准备

6.1.1防水材料选择

污水检查井防水工程采用卷材防水，防水材料需具有优良的耐水性、抗渗性和耐久性，以抵抗污水侵蚀和外部环境作用。常用防水材料包括SBS改性沥青防水卷材和聚氨酯防水涂料。SBS改性沥青防水卷材具有良好的柔韧性和粘结性，适用于不同温度环境；聚氨酯防水涂料具有良好的防水性能和粘结性，适用于复杂形状的基层。材料选择时需根据项目所在地的气候条件、地质条件及设计要求进行，确保防水材料性能满足工程需求。例如，某项目位于北方地区，冬季气温较低，选择SBS改性沥青防水