旧路改造水稳层再生利用施工方案

旧路改造水稳层再生利用施工方案一、旧路改造水稳层再生利用施工方案

1.1施工方案概述

1.1.1方案编制依据

旧路改造水稳层再生利用施工方案是在充分调研现有道路状况、相关技术规范及行业标准的基础上编制而成。方案依据《公路路面基层施工技术规范》（JTG/TF20-2015）、《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTGE42-2005T）等国家标准和行业标准，并结合项目所在地的气候条件、交通流量及地质特点进行针对性设计。方案详细规定了水稳层再生利用的材料选择、施工工艺、质量控制及环保措施，确保改造工程符合设计要求，满足道路长期使用性能。

1.1.2工程概况

本工程为某地区旧路改造项目，路线全长约12公里，原路面结构为水泥稳定碎石基层，因长期使用出现开裂、沉降等病害，需进行水稳层再生利用处理。改造后路面结构为再生水稳层+沥青面层，再生水稳层厚度设计为18cm，要求再生材料强度达到C30标准。施工区域地质条件为轻度膨胀土，地下水位埋深约1.5米，交通流量日均超过5000辆次，施工需兼顾效率与安全。

1.1.3方案特点与创新

本方案采用厂拌热再生技术，将旧水稳层破碎后重新拌合，再生利用率达到85%以上，显著降低材料成本和环境污染。方案创新性地引入智能温控系统，实时监测再生材料温度，确保再生层施工质量。此外，方案优化了施工组织，采用分段流水作业，有效缓解交通压力，缩短工期。

1.1.4主要技术指标

再生水稳层的抗压强度不低于C30，弯拉强度不低于5.0MPa；再生材料颗粒级配符合JTGE42-2005T规范要求，细集料含量控制在20%-30%；再生层厚度误差控制在±10mm以内，平整度满足《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2017）要求，3米直尺最大间隙不大于5mm。

1.2施工准备

1.2.1技术准备

施工前组织技术人员对原路面的水稳层进行取样检测，分析其组成成分和性能指标，确定再生比例和配合比设计。编制详细的施工组织图，明确各工序衔接和资源配置，制定特殊天气应急预案。对全体施工人员进行技术交底，重点讲解再生材料拌合、摊铺及碾压工艺要点。

1.2.2材料准备

收集旧水稳层，采用专用破碎设备将其破碎成粒径小于40mm的再生骨料，经筛分后备用。采购符合标准的石灰粉、粉煤灰及水泥，要求活性指标不低于80%。再生材料性能指标检测包括含水率、级配、压碎值等，确保满足设计要求。所有材料进场后按规定进行检验，合格后方可使用。

1.2.3机械准备

配置厂拌再生设备一套，包括破碎机、筛分机、拌合机等，配套运输车辆6辆。摊铺设备采用双钢轮振动压路机，碾压设备包括重型振动压路机2台、轻型压路机2台。所有设备定期维护保养，确保运行状态良好。施工前对设备进行标定，保证计量精度。

1.2.4现场准备

清理施工区域内的杂物和障碍物，对原路面进行洒水预湿。设置施工便道，确保运输车辆畅通。安装临时排水设施，防止施工区域积水。标定施工控制桩，精确放样再生层厚度标高，确保摊铺均匀。对施工区域周边进行安全警示，设置隔离护栏。

1.3施工工艺

1.3.1再生材料拌合工艺

再生材料在厂拌设备中按比例混合拌合，拌合时间控制在3-5分钟，确保再生骨料、结合料和水分均匀分布。拌合过程中实时监测再生材料温度，控制在110-140℃之间。拌合后的再生材料通过运输车辆直接运至施工现场，运输过程中覆盖保温篷布，防止水分损失和离析。再生材料运至摊铺区后再次检测含水率，必要时调整摊铺厚度。

1.3.2再生材料摊铺工艺

采用摊铺机均匀摊铺再生材料，摊铺速度控制在2-3m/min，厚度误差控制在±10mm以内。摊铺前对原路面进行精确放样，设置厚度控制标杆，指导摊铺作业。摊铺过程中保持连续作业，避免出现断档，确保接缝处平整过渡。对特殊路段如纵坡较大区域，适当调整摊铺速度和宽度。

1.3.3再生材料碾压工艺

再生材料摊铺后立即进行碾压，采用重型振动压路机先静压后振压，碾压速度控制在3-4km/h。碾压顺序先边后中，先轻后重，确保再生层均匀密实。碾压遍数根据试验段确定，一般需碾压6-8遍，碾压至表面无明显轮迹。对纵坡较大的路段，采用斜向碾压方式，防止推移。碾压过程中严禁洒水，保持再生层表面干燥。

1.3.4接缝处理工艺

纵向接缝采用热接缝，相邻摊铺带重叠50cm，碾压时将重叠部分充分压实。横向接缝采用平接缝，切割整齐，清除松散材料，在新旧料衔接处适量洒水湿润，确保接缝处平整密实。接缝处加强碾压，确保无明显痕迹。每日作业结束后形成的纵向接缝应采用临时挡板处理，次日继续施工时切齐接缝。

1.4质量控制

1.4.1材料质量控制

再生骨料质量检测包括粒径分布、压碎值、含水率等，各项指标需满足设计要求。结合料质量检测包括石灰活性、粉煤灰烧失量、水泥强度等，不合格材料严禁使用。所有材料检测报告需存档备查，确保材料来源可追溯。

1.4.2施工过程质量控制

再生材料拌合时实时监测温度和含水率，确保拌合均匀。摊铺过程中使用自动找平系统，保证厚度一致。碾压时记录碾压遍数和速度，确保压实度达标。每2000m²进行一次压实度检测，采用灌砂法或核子密度仪，合格率需达到95%以上。

1.4.3成品质量检测

再生层施工完成后，按规范要求进行7天、28天强度检测，抗压强度不低于C30。弯拉强度检测采用梁式试件，结果不低于5.0MPa。平整度检测采用3米直尺，最大间隙不大于5mm。所有检测项目均需合格，方可进行后续工序施工。

1.4.4质量记录管理

建立完善的质量检测记录台账，包括材料进场检验、过程控制和成品检测数据。每日填写施工日志，记录天气、温度、含水率、压实度等关键参数。对检测不合格的工序及时整改，并记录整改过程和结果，确保质量可控。

1.5安全与环保措施

1.5.1施工安全措施

设置专职安全员，负责施工现场安全巡查。所有施工人员必须佩戴安全帽，操作机械人员需持证上岗。拌合站、摊铺区等危险区域设置安全警示标志，悬挂安全标语。定期开展安全教育培训，提高全员安全意识。夜间施工需配备充足的照明设备，确保作业安全。

1.5.2环保保护措施

再生材料运输车辆需覆盖篷布，防止粉尘污染。拌合站设置隔音屏障，控制噪音排放。施工区域周边种植绿化带，减少扬尘影响。拌合废水经沉淀处理后循环使用，避免污染水源。定期对施工场地进行洒水降尘，保持环境清洁。

1.5.3文明施工措施

施工便道定期维护，保持畅通平整。设置临时厕所和垃圾收集点，保持场地卫生。与周边居民做好沟通，减少施工扰民。夜间施工严格控制声源强度，尽量减少对居民生活的影响。施工结束后及时清理现场，恢复原貌。

1.5.4应急预案

制定火灾应急预案，配备灭火器、消防栓等消防设施。编制防汛预案，设置排水沟和集水井，防止积水。准备急救药箱，对受伤人员及时救治。与当地医院建立联系，确保应急医疗支持。定期组织应急演练，提高应急处置能力。

二、再生材料性能检测与配合比设计

2.1再生材料性能检测

2.1.1再生骨料性能检测

对收集的旧水稳层进行系统破碎，采用颚式破碎机和反击式破碎机将材料破碎至粒径小于40mm，然后通过振动筛进行过筛试验，检测再生骨料的颗粒级配。检测结果表明，再生骨料的细集料含量在25%-30%之间，符合JTGE42-2005T规范中水泥稳定碎石基层的要求。同时，对再生骨料进行压碎值试验，其压碎值率为28.5%，表明骨料的坚固性良好，能够满足再生水稳层的使用需求。此外，还进行了含水率检测，初始含水率为5.2%，需要根据拌合要求进行调整。检测过程中，还需注意再生骨料中可能存在的杂物，如钢筋、塑料等，需进行拣选，确保材料纯净。

2.1.2结合料性能检测

再生水稳层采用石灰粉、粉煤灰和水泥作为结合料，需对这三类材料进行系统检测。石灰粉的检测包括有效钙镁含量、细度、烧失量等指标，检测结果为有效钙镁含量为75%，细度为80%，烧失量为10%，均符合JTG/TF20-2015规范要求。粉煤灰的检测包括烧失量、细度、化学成分等，检测结果烧失量为5.8%，细度为85%，化学成分中SiO2和Al2O3含量较高，有利于改善再生水稳层的后期强度。水泥的检测包括强度等级、细度、凝结时间等，采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，检测结果28天抗压强度为52.6MPa，满足设计要求。检测过程中，还需对结合料的储存条件进行检查，确保其未受潮或污染。

2.1.3再生材料综合性能评估

在完成再生骨料和结合料的单项检测后，需进行再生材料综合性能评估。评估内容包括再生材料的颗粒级配、含水率、密度、强度等关键指标，以确定其是否满足再生水稳层的施工要求。评估结果表明，再生骨料的颗粒级配均匀，结合料活性良好，再生材料的密度达到2.35g/cm³，符合规范要求。此外，还需进行再生材料的无侧限抗压强度试验，采用不同配合比进行试件制备，养护7天和28天后进行抗压强度测试，结果表明，当石灰粉:粉煤灰:水泥比例为15:10:75时，再生材料的7天抗压强度为22.8MPa，28天抗压强度为32.4MPa，满足C30的要求。综合评估结果，确定再生材料的各项性能指标均符合设计要求，可用于后续施工。

2.2配合比设计

2.2.1配合比设计原则

再生水稳层的配合比设计需遵循经济性、技术性和环保性原则。经济性原则要求在满足强度要求的前提下，尽量降低材料成本，再生骨料充分利用旧料，结合料用量优化控制。技术性原则要求配合比设计符合规范要求，再生水稳层的强度、耐久性等性能指标达到设计标准。环保性原则要求配合比设计有利于减少环境污染，如降低水泥用量，采用工业废渣等环保材料。此外，还需考虑施工工艺的可行性，确保配合比在拌合、摊铺、碾压等工序中能够稳定实现。

2.2.2配合比设计方法

配合比设计采用室内试验与现场试验相结合的方法。首先，根据再生骨料和结合料的检测结果，初步确定再生水稳层的配合比范围，然后通过无侧限抗压强度试验，绘制强度-水灰比关系曲线，确定最佳水灰比。在此基础上，制作不同配合比的试件，进行7天和28天的强度测试，选择强度最高且经济性最优的配合比。试验过程中，还需考虑再生材料的含水率对强度的影响，通过调整拌合用水量，确保再生水稳层的施工质量。配合比设计完成后，需进行验证性试验，确保其在实际施工中能够稳定达到设计要求。

2.2.3配合比设计结果

经过系统的配合比设计，最终确定再生水稳层的配合比为：再生骨料75%，石灰粉15%，粉煤灰10%，水泥75%，水灰比0.45。再生材料的7天抗压强度为22.8MPa，28天抗压强度为32.4MPa，满足C30的要求。配合比设计过程中，还对再生水稳层的抗折强度进行了测试，结果为4.2MPa，满足规范要求。此外，还需对再生水稳层的长期性能进行评估，如进行冻融试验、耐磨性试验等，确保其在长期使用中能够保持良好的性能。配合比设计结果需经监理单位和设计单位审核确认，方可用于实际施工。

2.3再生材料性能稳定性控制

2.3.1再生骨料稳定性控制

再生骨料的稳定性控制是确保再生水稳层质量的关键环节。首先，需建立再生骨料的进场检验制度，每批次进场材料均需进行颗粒级配、含水率、压碎值等指标的检测，确保其符合设计要求。其次，需优化破碎工艺，确保再生骨料的粒径均匀，避免出现过大或过小的颗粒，影响拌合和摊铺效果。此外，还需控制再生骨料的含水率，避免含水率波动过大，影响再生水稳层的强度和稳定性。再生骨料的储存需采用封闭式料仓，防止雨水浸泡和扬尘污染，确保其质量稳定。

2.3.2结合料稳定性控制

结合料的稳定性控制同样重要，需建立严格的质量管理体系。石灰粉和粉煤灰的储存需采用防潮措施，如设置防雨棚、保持干燥通风等，防止其受潮影响活性。水泥的储存需避免受潮结块，定期检查库存材料的质量，确保其符合设计要求。结合料的配料需采用自动计量系统，确保配比准确，误差控制在±1%以内。结合料的拌合需控制温度和时间，确保其均匀拌合，避免出现离析现象。结合料的稳定性控制还需注意其运输过程，防止运输过程中发生污染或变质。

2.3.3再生材料混合均匀性控制

再生材料的混合均匀性直接影响再生水稳层的质量，需采取有效措施确保混合均匀。厂拌再生设备需采用强制式拌合机，确保再生骨料、结合料和水分均匀混合，拌合时间控制在3-5分钟，避免过拌或欠拌。拌合过程中需实时监测再生材料的温度和含水率，确保其符合设计要求。再生材料的运输需采用覆盖篷布的车辆，防止运输过程中发生离析或水分损失。在摊铺前，需对再生材料进行抽样检测，确保其混合均匀，各项指标符合设计要求。再生材料的混合均匀性控制还需注意施工过程中的拌合和摊铺工艺，避免出现人为因素导致的混合不均。

三、厂拌热再生设备配置与工艺流程

3.1厂拌热再生设备配置

3.1.1设备选型依据与配置原则

厂拌热再生设备的选型需综合考虑工程规模、再生材料特性、施工效率及环保要求。本工程再生水稳层总用量约6万立方米，施工工期为90天，日均再生量约670立方米。设备配置需满足连续生产需求，确保施工进度。再生材料为粒径小于40mm的再生骨料，结合料为石灰粉、粉煤灰和水泥，需配置能够处理骨料破碎、筛分、拌合、加热及运输的完整系统。配置原则优先选用自动化程度高、能耗低、环保性能好的设备，确保生产效率和再生材料质量。同时，设备配置需考虑场地限制和交通运输条件，合理布局各工序设备，减少物料转运距离。

3.1.2关键设备选型与性能参数

再生骨料破碎系统采用颚式破碎机与反击式破碎机组合配置，颚式破碎机负责初步破碎，反击式破碎机负责细碎，破碎成品率≥95%，骨料粒形良好。筛分系统采用三层振动筛，筛孔配置为40mm×30mm、20mm×10mm、5mm×0mm，筛分效率≥90%，确保再生骨料级配符合要求。拌合系统选用强制式连续拌合机，拌合能力≥800吨/小时，搅拌叶片转速50-60r/min，确保再生材料混合均匀。加热系统采用导热油炉，热效率≥85%，加热温度可调范围100-200℃，确保再生材料温度稳定。运输系统配置6辆自卸式运输车辆，载重20吨，车厢容积≥15立方米，配备保温篷布，运输效率≥120吨/天。所有设备均需配备计量系统，精度误差≤1%，确保配合比准确。

3.1.3设备配套与辅助设施配置

除主要生产设备外，还需配置配套辅助设施，确保生产稳定运行。配置冷料仓3个，容量≥100立方米，用于储存骨料；配置热料仓2个，容量≥50立方米，用于储存加热后的骨料；配置结合料储存仓，石灰粉仓2个，粉煤灰仓2个，水泥仓2个，总容量≥50立方米。配置导热油循环泵2台，一用一备，确保加热系统稳定运行。配置骨料输送带3条，总长度150米，用于骨料转运。配置中央控制系统1套，集成温度、压力、流量、含水率等传感器，实现生产过程自动化监控。配置环保设施，包括除尘系统（处理风量≥10万m³/h，除尘效率≥99%）、降噪系统（噪声≤85dB），确保满足环保要求。配置维修车间1个，工具室1个，备品备件库1个，确保设备快速维修。

3.2厂拌热再生工艺流程

3.2.1再生骨料破碎与筛分工艺

旧水稳层采用装载机装车，自卸车运输至破碎站。骨料经振动筛初步筛分，大于40mm的骨料进入颚式破碎机破碎，破碎后再次筛分，合格骨料进入热料仓，不合格骨料返回颚式破碎机再次破碎。筛分系统采用闭环控制，根据成品骨料级配实时调整筛孔开度，确保级配稳定。骨料筛分过程中，人工拣选出的钢筋、塑料等杂物及时清除，防止进入后续工序。骨料含水率通过在线含水率仪实时监测，含水率偏高时，通过增加冷骨料配比或短暂冷却措施进行调整。

3.2.2再生材料加热与拌合工艺

热料仓内的再生骨料通过皮带输送机送入导热油加热器，温度控制在120-140℃，加热时间≤20分钟，防止骨料过热影响活性。结合料按设计比例从储存仓通过螺旋输送机送入拌合机。拌合过程分三个阶段：预拌阶段，骨料与部分结合料先进行初步混合，时间≤2分钟；干拌阶段，加入剩余结合料，强制搅拌，时间≤3分钟；湿拌阶段，加入拌合水，充分搅拌，时间≤5分钟。拌合过程中，通过红外测温仪实时监测再生材料温度，通过含水率传感器监测含水率，确保各项指标符合要求。拌合成品通过皮带输送机送至储料仓，等待运输。

3.2.3再生材料运输与摊铺工艺

拌合好的再生材料由自卸车运输至施工现场，车厢需覆盖保温篷布，防止热量损失和水分蒸发。运输过程中，通过GPS定位系统监控车辆行驶路线和速度，确保按时到达。施工现场设置电子地磅，对每车再生材料进行称重，确保配合比准确。再生材料摊铺前，先进行现场准备，清除杂物，平整基层，设置厚度控制标杆。摊铺采用摊铺机连续摊铺，摊铺速度2-3m/min，厚度误差控制在±10mm以内。摊铺过程中，通过摊铺机自动找平系统控制标高，确保厚度均匀。

3.2.4再生材料碾压与养护工艺

再生材料摊铺后立即进行碾压，先静压2遍，再振动碾压6遍，碾压速度3-4km/h。碾压顺序先边后中，先轻后重，确保再生层均匀密实。碾压过程中，通过核子密度仪实时监测压实度，合格率需达到95%以上。碾压完成后，立即进行洒水养护，保持再生层表面湿润，养护期7天。养护期间，禁止车辆通行，必要时设置临时便道。养护结束后，进行强度检测，合格后方可进行上层施工。整个碾压养护过程需详细记录，并存档备查。

四、再生水稳层现场施工工艺控制

4.1施工准备与现场布置

4.1.1施工区域划分与临时设施搭建

根据工程量和交通流量，将施工区域划分为三个主要区段：再生材料拌合区、运输缓冲区和现场摊铺碾压区。拌合区位于施工起点，设置厂拌热再生站，占地面积约20亩，包括破碎筛分车间、拌合车间、加热系统、原材料储存区等。运输缓冲区设置在拌合区与摊铺区之间，长度约500米，用于临时堆放再生材料，缓解运输压力。摊铺碾压区沿道路纵向布置，长度约1000米，设置摊铺机作业平台、碾压作业带和安全警示区。临时设施包括办公用房、宿舍、食堂、实验室、材料仓库、维修车间等，均按标准化要求搭建，确保满足施工和生活需求。施工现场设置围挡，悬挂安全警示标志，并做好排水措施，防止场地积水。

4.1.2施工测量与放样

施工前进行全面的现场测量，使用GPS-RTK进行控制网布设，精度达到厘米级。根据设计图纸和施工控制点，放出道路中线、边线和高程控制点，设置混凝土桩标定，桩顶刻划中心线和标高线。再生层厚度标高采用水准仪精确放样，每隔10米设置一个标高控制桩，确保摊铺厚度准确。放样数据需经复核，确保无误后报监理单位审批。施工过程中，定期进行复测，防止标高偏差影响施工质量。放样数据和使用仪器均需记录，并存档备查。特殊路段如弯道、坡道等，需进行专项放样，确保摊铺平整。

4.1.3施工组织与人员配置

成立项目部，下设技术组、施工组、质检组、安全组和后勤组，明确各组职责。技术组负责施工方案编制、技术交底和测量放样；施工组负责现场摊铺碾压作业；质检组负责材料检测和工序控制；安全组负责现场安全管理和环境保护；后勤组负责物资供应和生活保障。项目部人员配置：项目经理1人，技术负责人2人，施工员4人，质检员3人，安全员2人，测量员2人，试验员2人，机械操作手20人，运输司机15人，普工10人。所有人员均需持证上岗，并进行岗前培训，确保施工质量和安全。

4.2再生材料摊铺与碾压工艺

4.2.1再生材料摊铺控制

再生材料采用摊铺机连续摊铺，摊铺速度控制在2-3m/min，确保摊铺均匀。摊铺前，对基层进行清扫和洒水，防止扬尘和粘轮。摊铺机自动找平系统与标高控制桩连接，确保厚度准确。摊铺过程中，需派专人检查厚度和平整度，发现偏差及时调整。摊铺带边缘需设置指导线，确保摊铺宽度均匀。相邻摊铺带重叠50cm，形成热接缝，碾压时将重叠部分充分压实。每日作业结束后形成的纵向接缝需采用临时挡板处理，次日继续施工时切齐接缝，确保接缝处平整密实。

4.2.2再生材料碾压工艺控制

再生材料摊铺后立即进行碾压，碾压顺序先边后中，先轻后重。碾压采用重型振动压路机，先静压2遍，再振动碾压6遍，碾压速度3-4km/h。碾压时需保证钢轮湿润，防止粘料。第一遍静压时，钢轮缓慢驶入，避免扰动再生层。振动碾压时，钢轮间距0.5-1米，确保碾压均匀。碾压遍数根据试验段确定，一般需碾压6-8遍，碾压至表面无明显轮迹。纵向碾压时，相邻碾压带重叠20-30cm，确保接缝处密实。特殊路段如纵坡较大区域，采用斜向碾压方式，防止推移。碾压过程中，通过核子密度仪实时监测压实度，合格率需达到95%以上。

4.2.3接缝与边缘处理

纵向接缝采用热接缝，相邻摊铺带重叠50cm，碾压时将重叠部分充分压实。横向接缝采用平接缝，切割整齐，清除松散材料，在新旧料衔接处适量洒水湿润，确保接缝处平整密实。接缝处加强碾压，确保无明显痕迹。每日作业结束后形成的纵向接缝需采用临时挡板处理，次日继续施工时切齐接缝。边缘处理需特别注意，边缘需碾压密实，防止出现松散和开裂。边缘碾压时，钢轮外侧需设置挡板，防止钢轮越界。边缘处压实度需重点检测，确保符合要求。

4.3再生水稳层养护与检测

4.3.1养护工艺控制

再生水稳层碾压完成后立即进行洒水养护，保持再生层表面湿润，养护期7天。洒水需均匀，避免水流过急冲刷表面。养护期间，禁止车辆通行，必要时设置临时便道。养护结束后，逐渐减少洒水量，直至自然风干。冬季施工时，需采取保温措施，如覆盖保温毡，防止冻害。夏季高温天气，需增加洒水次数，防止水分过快蒸发。养护期间，需定期检查再生层状态，发现异常及时处理。

4.3.2强度与压实度检测

再生水稳层养护期满后，进行强度和压实度检测。强度检测采用钻芯取样法，制作7天和28天无侧限抗压强度试件，结果需满足C30的要求。压实度检测采用灌砂法或核子密度仪，每2000m²进行一次检测，合格率需达到95%以上。平整度检测采用3米直尺，最大间隙不大于5mm。所有检测项目均需合格，方可进行后续工序施工。检测数据需记录并存档，作为工程质量评价依据。检测不合格的部位，需进行返工处理，直至合格。

4.3.3质量问题处理与记录

施工过程中，如发现再生层开裂、松散、离析等质量问题，需及时分析原因并进行处理。开裂可能是由于温度应力或养护不当引起，需采取补强措施或调整养护工艺。松散可能是由于压实度不足或材料配合比不当引起，需增加碾压遍数或调整配合比。离析可能是由于拌合不均匀或摊铺操作不当引起，需改进拌合工艺或调整摊铺方式。所有质量问题处理过程需详细记录，包括问题描述、原因分析、处理措施和结果，并存档备查。通过质量问题处理，不断优化施工工艺，提高工程质量。

五、施工质量控制与检验

5.1材料进场检验与抽样检测

5.1.1再生骨料进场检验

再生骨料进场后，需立即进行抽样检测，检测项目包括颗粒级配、含水率、压碎值等。颗粒级配检测采用筛分法，将试样通过一系列标准筛，称量各筛上的筛余量，计算各粒级含量，确保再生骨料的级配符合JTGE42-2005T规范中水泥稳定碎石基层的要求。含水率检测采用烘干法，将试样烘干至恒重，计算含水率，再生骨料的含水率需控制在5%-8%之间，过高或过低均会影响再生水稳层的强度和稳定性。压碎值检测采用规定的压碎试验方法，将试样在规定的压力下压碎，计算压碎值率，再生骨料的压碎值率应≤30%，表明骨料的坚固性良好。检验过程中，还需检查再生骨料中是否混有杂物，如钢筋、塑料、有机物等，如发现杂物需及时清除，防止影响再生水稳层的性能。所有检测项目均需记录，并出具检测报告，合格后方可使用。

5.1.2结合料进场检验

结合料进场后，需立即进行抽样检测，检测项目包括石灰粉的有效钙镁含量、细度、烧失量；粉煤灰的烧失量、细度、化学成分；水泥的强度等级、细度、凝结时间等。石灰粉的有效钙镁含量检测采用EDTA滴定法，细度检测采用筛分法，烧失量检测采用高温灼烧法，各项指标均需符合JTG/TF20-2015规范要求。粉煤灰的烧失量检测采用高温灼烧法，细度检测采用筛分法，化学成分检测采用X射线衍射法，粉煤灰的烧失量应≤5%，细度应≤10%，SiO2和Al2O3含量应≥70%，表明粉煤灰具有良好的活性。水泥的强度等级检测采用抗折和抗压强度试验，细度检测采用筛分法，凝结时间检测采用标准稠度用水量试验，水泥的28天抗压强度应≥52.5MPa，细度应≤80μm，初凝时间应≥45分钟，终凝时间应≤630分钟。所有检测项目均需记录，并出具检测报告，合格后方可使用。

5.1.3再生材料配合比验证检测

在正式施工前，需对确定的再生材料配合比进行验证检测，检测项目包括无侧限抗压强度、弯拉强度、密度等。无侧限抗压强度检测采用规定的试验方法，制作7天和28天无侧限抗压强度试件，养护期满后进行抗压强度试验，结果应满足C30的要求。弯拉强度检测采用梁式试件，养护期满后进行抗折强度试验，结果应≥5.0MPa。密度检测采用灌砂法或核子密度仪，再生材料的密度应≥2.35g/cm³。验证检测过程中，还需检查再生材料的均匀性，如发现离析现象，需调整拌合工艺或配合比。验证检测结果需记录，并出具检测报告，合格后方可进行正式施工。验证检测过程中，还需进行长期性能评估，如冻融试验、耐磨性试验等，确保再生水稳层在长期使用中能够保持良好的性能。

5.2施工过程质量控制

5.2.1再生材料拌合质量控制

再生材料拌合是影响再生水稳层质量的关键工序，需严格控制拌合过程。拌合前，需检查拌合机的计量系统，确保计量准确，误差≤1%。拌合过程中，需实时监测再生材料的温度和含水率，确保温度控制在120-140℃，含水率控制在5%-8%。拌合时间需控制在3-5分钟，避免过拌或欠拌。拌合过程中，还需检查再生材料的均匀性，如发现离析现象，需调整拌合工艺或配合比。拌合好的再生材料需立即检验，检验项目包括颗粒级配、含水率、密度等，合格后方可运至施工现场。拌合过程的质量控制数据需记录，并存档备查。

5.2.2再生材料摊铺质量控制

再生材料摊铺前，需检查基层的清理和洒水情况，确保基层干净，湿润适度。摊铺采用摊铺机连续摊铺，摊铺速度控制在2-3m/min，确保摊铺均匀。摊铺过程中，需派专人检查厚度和平整度，发现偏差及时调整。摊铺带边缘需设置指导线，确保摊铺宽度均匀。相邻摊铺带重叠50cm，形成热接缝，碾压时将重叠部分充分压实。每日作业结束后形成的纵向接缝需采用临时挡板处理，次日继续施工时切齐接缝，确保接缝处平整密实。摊铺过程的质量控制数据需记录，并存档备查。

5.2.3再生材料碾压质量控制

再生材料摊铺后立即进行碾压，碾压顺序先边后中，先轻后重。碾压采用重型振动压路机，先静压2遍，再振动碾压6遍，碾压速度3-4km/h。碾压时需保证钢轮湿润，防止粘料。第一遍静压时，钢轮缓慢驶入，避免扰动再生层。振动碾压时，钢轮间距0.5-1米，确保碾压均匀。碾压遍数根据试验段确定，一般需碾压6-8遍，碾压至表面无明显轮迹。纵向碾压时，相邻碾压带重叠20-30cm，确保接缝处密实。特殊路段如纵坡较大区域，采用斜向碾压方式，防止推移。碾压过程的质量控制数据需记录，并存档备查。

5.3成品质量检测与验收

5.3.1强度与压实度检测

再生水稳层养护期满后，进行强度和压实度检测。强度检测采用钻芯取样法，制作7天和28天无侧限抗压强度试件，结果需满足C30的要求。压实度检测采用灌砂法或核子密度仪，每2000m²进行一次检测，合格率需达到95%以上。平整度检测采用3米直尺，最大间隙不大于5mm。所有检测项目均需合格，方可进行后续工序施工。检测数据需记录，并出具检测报告。

5.3.2平整度与厚度检测

再生水稳层的平整度检测采用3米直尺，每100米检测一处，最大间隙不大于5mm。厚度检测采用挖坑法或钻孔法，每2000m²检测一处，厚度误差控制在±10mm以内。所有检测项目均需合格，方可进行后续工序施工。检测数据需记录，并出具检测报告。

5.3.3质量验收

再生水稳层施工完成后，需进行质量验收。验收内容包括材料进场检验、过程质量控制、成品质量检测等。验收由项目部、监理单位和业主单位共同进行，验收合格后方可进行后续工序施工。验收过程中，需对各项检测数据进行审核，并签署验收报告。验收报告需存档备查。

六、安全与环保措施

6.1安全管理体系与措施

6.1.1安全管理体系建立

项目部建立以项目经理为第一责任人的安全管理体系，下设安全管理机构，配备专职安全员，负责现场安全监督检查。制定安全生产责任制，明