工厂车间生产计划调度操作规程

工厂车间生产计划调度操作规程一、目的为规范车间生产计划编制与调度管理工作，确保生产任务按质、按量、按时完成，提升生产效率与资源利用率，特制定本规程。二、适用范围本规程适用于本厂各生产车间的生产计划编制、调度执行及相关异常处理工作，涉及生产计划员、调度员、车间管理人员、工序班组长及相关协作岗位。三、职责分工（一）生产计划员依据销售订单、库存数据、设备产能及工艺要求，编制月度、周度、日生产计划，明确各工序任务量、时间节点及质量标准。跟踪计划执行情况，结合调度反馈的异常信息，及时优化调整生产计划。协调销售、采购、质检等部门，确保订单需求、物料供应与生产计划的匹配性。（二）生产调度员负责生产计划的现场执行调度，统筹协调设备、人员、物料等资源，保障生产流程顺畅。实时监控生产进度，记录异常情况（如设备故障、物料短缺、质量问题等），并第一时间启动应急处理流程。班后汇总生产数据，分析计划达成偏差，向生产计划员及车间主任反馈问题。（三）车间主任审核生产计划的合理性，结合车间实际产能与资源状况，提出优化建议。统筹车间整体生产管理，协调跨工序、跨班组的资源调配，处理重大生产异常。组织生产复盘会议，推动计划调度流程的持续改进。（四）工序班组长落实本工序的生产任务，按计划组织人员、设备开展作业，确保工序进度与质量达标。及时向调度员反馈本工序的异常情况（如设备故障、人员缺勤、工艺疑问等），配合调度调整生产安排。四、生产计划编制流程（一）编制依据1.订单需求：销售部门提供的客户订单（含交付时间、产品规格、数量）及预测订单。2.库存状况：仓库提供的原材料、半成品、成品库存数据，避免过量生产或物料短缺。3.设备产能：设备管理部门提供的设备额定产能、维护计划、故障历史数据，确保计划符合设备负荷。4.工艺要求：技术部门提供的作业指导书、工艺参数，确保生产流程符合质量标准。（二）编制步骤1.数据收集生产计划员需在计划编制前3个工作日，收集以下数据：销售订单：明确各订单的交付优先级、特殊工艺要求。库存数据：原材料库存（含在途物料）、半成品/成品库存（需区分合格、待检、返工品）。设备状态：设备完好率、维护周期、近期故障记录，评估设备可用时长。人员配置：各工序在岗人数、技能等级、出勤计划（含请假、调班情况）。2.初步排产结合上述数据，采用“瓶颈工序优先”原则，将订单分解为各工序的日/班任务：识别瓶颈工序（产能最低或工艺复杂的工序），优先安排其生产任务，确保整体流程均衡。非瓶颈工序任务量需与瓶颈工序匹配，避免工序间积压或待料。标注特殊订单（如急单、定制产品）的生产时段，预留应急产能（建议为总产能的5%-10%）。3.评审优化计划编制完成后，组织车间主任、调度员、班组长及技术、质检人员开展评审：技术人员审核工艺可行性，确认特殊工艺的设备、工装是否满足。质检人员评估质量风险，提出检验节点与抽样方案。调度员结合现场经验，反馈设备、人员的实际负荷，调整任务分配。车间主任统筹资源，平衡各班组任务量，确保计划可执行。4.审批发布优化后的计划经车间主任签字审批后，于计划执行前1个工作日下发至各班组、调度员及相关部门（如采购、仓库、质检）。五、调度执行规范（一）班前准备调度员需在每班生产前1小时完成以下工作：设备检查：核对设备点检记录，确认关键设备（如数控机床、流水线）的运行状态，通知维修组处理异常设备。物料核查：与仓库核对当班所需原材料、半成品的数量、规格，确保物料到位；若存在短缺，立即协调采购或调整生产顺序。人员确认：与班组长确认当班人员到岗情况，统计缺勤人数，评估对生产的影响，提前调配备用人员或调整任务量。计划核对：再次核对当日生产计划，明确急单、特殊工艺订单的优先级，与班组长沟通任务重点。（二）班中调度进度监控：每小时巡查关键工序，记录实际产量、质量数据，与计划进度对比，偏差超过10%时启动预警。资源协调：物料方面：若出现物料短缺，立即联系仓库调拨或采购加急补货，同时调整生产顺序，优先生产有物料的订单。设备方面：设备故障时，通知维修组抢修，同步启用备用设备（若有）或调整工序任务，避免全线停产。人员方面：人员缺勤或技能不足时，从其他工序临时调配，或安排加班、调班，确保任务完成。异常记录：实时记录异常情况（时间、原因、影响范围），填写《生产调度异常记录表》，同步反馈给生产计划员。（三）班后总结数据统计：汇总当班产量、合格数、返工数、设备运行时长、物料消耗等数据，填写《生产日报表》。偏差分析：对比计划与实际完成情况，分析偏差原因（如设备故障占比、物料延误时长、人员效率等），提出改进建议。信息反馈：将《生产日报表》《调度异常记录表》及改进建议提交给生产计划员、车间主任，为次日计划调整提供依据。六、异常情况处理流程（一）订单变更（含新增、取消、交期调整）1.销售部门以书面形式（邮件或工单）通知生产计划员，明确变更内容（订单号、数量、交期、工艺调整等）及优先级。2.生产计划员1小时内评估变更对现有计划的影响，重新排产（急单需在2小时内完成计划调整），并通知调度员及相关部门。3.调度员接到新计划后，立即调整资源配置（如设备、人员、物料），优先保障变更订单的生产，同步协调受影响的原有订单，沟通交期调整方案。（二）设备故障1.设备操作员发现故障后，立即停机并通知班组长、调度员，填写《设备故障报修单》（注明故障现象、停机时间）。2.调度员5分钟内通知维修组抢修，同步评估故障修复时长：若修复时长≤2小时：调整该设备的生产任务至其他设备（若有），或暂停该工序，优先生产其他工序任务。若修复时长>2小时：立即上报车间主任，启动应急预案（如启用备用设备、外委加工、调整日计划），并通知生产计划员更新周/月计划。（三）物料短缺1.班组长发现物料短缺后，立即通知调度员，说明短缺物料的规格、数量、影响工序。2.调度员10分钟内联系仓库核查库存（含在途物料），若仓库无货，联系采购部门确认补货时间：补货时间≤4小时：暂停该工序，优先生产其他有物料的工序，待物料到位后恢复生产。补货时间>4小时：调整生产计划，将该订单任务延后，优先生产其他订单，同步通知生产计划员调整后续计划。（四）质量异常1.质检人员或操作员发现质量问题（如尺寸超差、外观缺陷），立即停机并隔离不良品，通知班组长、调度员。2.调度员30分钟内组织技术、质检、班组长召开临时会议，分析原因：若为工艺问题：技术人员调整工艺参数，调度员安排返工或重新生产，同步通知计划员调整计划量。若为设备/工装问题：维修组抢修设备，调度员调整生产顺序，启用备用工装，确保后续生产质量。七、监控与持续改进（一）监控机制数据监控：利用MES系统（或Excel报表）实时监控生产进度、设备OEE（综合效率）、质量合格率、物料周转率等指标，每日生成《生产监控日报》。现场巡查：车间主任、调度员每日至少2次现场巡查，检查计划执行、设备运行、人员操作规范性，记录问题点。（二）定期分析周度分析：每周五由生产计划员组织调度员、班组长召开周复盘会，分析本周计划达成率（目标≥95%）、异常处理时效、资源利用率等，识别瓶颈问题（如设备故障频次、物料延误次数）。月度总结：每月末由车间主任主持月度总结会，结合周分析结果，评估生产计划调度的整体效果，提出改进方向（如优化排产算法、增加备用设备、调整人员技能结构）。（三）持续改进流程优化：根据分析结果，修订生产计划编制标准（如调整瓶颈工序识别方法）、调度响应机制（如缩短异常处理时效）。培训提升：针对计划员、调度员开展排产软件操作、现场协调技巧培训；针对班组长、操作员开展设备维护、质量管控培训，提升全员能力。考核激励：将计划准确率（目标≥90%）、调度响应时效（异常处理≤30分钟）、计划达成率纳入绩效考