矿山智能设备维护及保养手册

矿山智能设备维护及保养手册一、引言矿山智能设备（如智能掘进机、无人矿卡、智能监测系统等）是现代矿山高效、安全生产的核心支撑。设备的可靠运行依赖科学规范的维护保养——通过预防性维护延长设备寿命，通过精准保养降低故障停机率，最终保障矿山生产效率与安全水平。本手册结合矿山智能设备的技术特性与现场运维经验，从设备分类、维护原则到实操要点、管理体系，提供全流程指导，供运维人员、技术管理团队参考执行。二、矿山智能设备概述（一）设备分类与核心模块1.采掘类：智能掘进机（含截割、行走、支护智能控制模块）、露天采矿钻机（自动钻孔、定位系统）；2.运输类：无人矿用卡车（激光雷达、惯导定位、智能调度系统）、智能带式输送机（张力监测、断带保护、AI巡检系统）；3.辅助类：智能通风机（风量自适应调节、故障自诊断）、智能排水系统（液位监测、自动启停）、智能监测监控系统（多参数传感器、边缘计算网关）。所有智能设备均依托传感器（位置、压力、浓度等）、PLC控制器、AI算法模型实现自主决策与远程协同，维护需兼顾机械结构与智能系统的双重特性。三、维护保养基本原则（一）预防性维护以“防患于未然”为核心，通过日常检查、定期保养提前识别磨损、老化隐患，避免小故障扩大为停机事故。例如：每周检查无人矿卡轮胎磨损，每月校准掘进机激光定位传感器。（二）科学性维护严格遵循设备原厂手册的技术标准（如润滑周期、扭矩参数），结合智能诊断系统的实时数据（如电机温度、液压压力趋势），制定个性化维护方案。避免经验主义导致的过度维护或维护不足。（三）规范性操作维护流程标准化（如断电挂牌、工具定置管理），操作方法合规（如传感器校准需用标准源，液压油更换需过滤加注）。严禁违规简化步骤（如省略设备断电后的放电环节）。（四）协同性管理运维团队、生产部门、设备厂家技术支持需协同联动：生产部门反馈设备异常，运维团队快速响应，厂家提供远程诊断或现场技术支持，形成“发现-诊断-处置”闭环。四、日常维护要点（一）设备清洁重点部位：采掘设备截割头/履带、运输设备货厢/传感器、智能控制柜/显示屏；清洁方法：干燥粉尘用压缩空气吹扫（避免直吹传感器），油污用专用清洗剂擦拭（严禁用水冲洗电气元件）；传感器表面用无尘布蘸专用清洁剂轻擦，防止划伤感应面。（二）润滑管理润滑剂选择：根据工况（温度、负载、粉尘）选油，如极压锂基脂（重载轴承）、合成齿轮油（减速器）；润滑周期：参考手册并结合智能监测数据（如润滑脂压力传感器提示补充）；操作要求：清洁注油口后定量加注，记录润滑部位、时间、用量，避免不同品牌润滑剂混用。（三）紧固检查重点部位：螺栓（履带板、截齿座）、液压接头、电缆接头；工具与要求：用扭矩扳手按规定力矩紧固（如矿卡轮毂螺栓力矩≥400N·m），加装防松垫圈或螺纹胶，振动大的设备每周复紧关键螺栓。（四）运行监测外观检查：目视设备有无变形、裂纹、渗漏（如液压管路、电机端盖）；参数监测：通过智能系统查看电流、电压、温度（如电机温度≤85℃）、压力（如液压系统压力±5%设计值）；传感器校验：每月用标准源校准位置、浓度传感器（如CO传感器误差≤±5ppm），确保数据精准。五、定期保养规范（一）月度保养检查关键易损件：掘进机截齿（磨损超30%更换）、矿卡轮胎（花纹深度＜15mm标记）、输送机滚筒包胶（脱胶面积＞5%修复）；测试智能功能：无人矿卡自动避障、远程控制响应、监测系统数据传输；清理散热通道：吹扫控制柜、电机散热器积尘，确保通风顺畅。（二）季度保养深度清洁：拆解护罩清洁电气元件（如PLC模块、驱动器），用毛刷+吸尘器清除积尘；传感器校准：激光测距、惯导传感器精度校准（误差≤±2mm），更换失效电池（如无线传感器）；液压系统维护：更换回油滤芯，检测油液污染度（NAS等级≤8级），必要时换油（如液压油使用超5000小时）。（三）年度保养全面检修：拆解电机、减速器，检查轴承游隙（超0.1mm更换）、齿轮磨损（齿面剥落＞10%更换）；智能系统升级：更新控制软件、优化AI算法（如矿卡障碍物识别模型），测试兼容性；性能评估：空载/负载试运行，对比设计效率（如掘进机截割效率≥95%设计值）、能耗（如通风机单位风量能耗≤±3%基准值），评估设备健康度。六、故障诊断与处理（一）故障诊断智能预警：系统实时监测（如电机温度超阈值、传感器信号丢失），推送报警并显示故障代码（如“E001：激光传感器通信中断”）、可能原因（接线松动、模块故障）；人工排查：结合报警信息，用万用表检测电路通断、示波器分析信号波形，或通过诊断软件读取设备运行日志（如PLC故障记录）。（二）处理流程1.故障上报：班组记录故障现象（如“矿卡自动刹车异常”）、时间、影响（如“运输效率下降30%”），上报运维部门；2.分析评估：技术人员结合智能诊断与现场排查，确定故障点（如“刹车电磁阀卡滞”），制定维修方案（更换电磁阀、调试控制程序）；3.维修实施：按方案更换配件（用原厂或认证件），记录维修时长、耗材型号；4.验证验收：试运行30分钟，检测刹车响应时间（≤0.5s）、位置精度（≤±5cm），确认故障排除后填写验收单。（三）常见故障及应对传感器故障：位置传感器信号波动→检查接线、清洁感应面，更换故障传感器；控制系统故障：PLC程序异常→重启系统、恢复备份程序，检查通讯模块；动力系统故障：电机过热→清理风道、更换轴承（如轴承异响），测试负载匹配度。七、智能系统专项维护（一）软件维护系统更新：厂家推送升级包后，在测试环境验证（如模拟矿卡避障场景），夜间非生产时段升级；数据备份：每日备份运行数据、程序至安全服务器，每月异地备份（防数据丢失）；病毒防护：部署工业防火墙，限制外部网络访问，定期用专用杀毒软件扫描（禁止接入非授权U盘）。（二）硬件维护控制器：清理灰尘（用防静电毛刷），检查接线端子（紧固松动端子），测试输入输出信号（如DI/DO模块）；传感器：检查安装牢固性（如激光雷达支架）、防护等级（IP65及以上），定期标定（如称重传感器）；通信模块：测试无线（如5G/4G）、有线（如光纤）连接稳定性，备用链路（如无线→有线切换）功能验证。（三）算法模型优化收集生产数据（如矿卡行驶轨迹、掘进机截割路径），反馈厂家优化识别精度（如障碍物识别准确率≥98%）；每季度验证模型有效性（如对比预测产量与实际产量误差≤±5%），调整参数（如PID控制系数）。八、安全与环保要求（一）安全操作防护装备：安全帽、防滑鞋、护目镜（清洁传感器时），高空作业系安全带（如检修通风机）；断电挂牌：维护前切断电源、液压源，挂“禁止启动”牌，专人监护（如维修PLC柜时）；现场管理：清理工具、油污，设置警示标识（如“设备维护，禁止入内”），多人作业明确分工（如一人操作、一人监护）。（二）环保措施废弃物处理：废旧滤芯、电池、润滑油分类存放，交有资质单位回收（禁止随意丢弃）；油污控制：维修时铺防渗垫，用吸油棉收集泄漏油液，严禁排入土壤/水体；降噪减振：检查设备减震装置（如电机脚垫），更换磨损件，避免异常振动（如风机叶轮失衡）产生噪音。九、维护管理体系建设（一）人员培训技能培训：设备结构（如掘进机液压系统原理）、智能系统操作（如诊断软件使用），每半年实操考核（如传感器校准、故障排查）；安全培训：维护安全规程（如高压电操作流程）、应急处置（如触电、油污泄漏处理），案例分析（如“未断电维修致短路”事故复盘）；智能技术培训：数据分析（如设备运行曲线解读）、AI模型基础（如算法优化逻辑），邀请厂家技术人员授课。（二）制度建设维护计划：结合设备工况（如采掘设备按“班次+里程”制定计划），纳入生产调度（如“早班后1小时保养无人矿卡”）；记录制度：维护日志（时间、内容、人员）、故障记录（现象、原因、处理）、保养报告（耗材、时长、效果），纸质+电子双存档；考核机制：维护及时性（如故障响应≤30分钟）、设备完好率（≥95%）与绩效挂钩，设立“维护之星”奖励。（三）档案管理设备档案：参数（如电机功率、传感器量程）、手册、图纸、验收报告，永久存档；维护档案：日常/定期保养记录、维修工单（配件型号、费用），按设备编号分类；故障库：故障现象（