混凝土地坪施工规范标准

混凝土地坪施工规范标准一、混凝土地坪施工规范标准

1.1施工准备

1.1.1技术准备

1.1.1.1施工前应组织技术人员熟悉施工图纸，明确地坪设计要求，包括厚度、强度等级、耐磨性等参数，并核查地质勘察报告，确保地基承载力满足设计要求。

1.1.1.2编制详细的施工方案，明确施工流程、材料配比、质量检验标准及安全注意事项，同时制定应急预案，应对可能出现的突发情况。

1.1.1.3对施工人员进行技术交底，确保每位人员掌握施工工艺、质量标准和安全操作规程，必要时进行现场示范和实操培训。

1.1.2材料准备

1.1.2.1水泥应选用符合国家标准P.O42.5或P.C32.5的硅酸盐水泥，要求出厂日期不超过3个月，并附有出厂合格证和检测报告，严禁使用过期或受潮水泥。

1.1.2.2砂应选用中砂，含泥量不得超过3%，细度模数宜在2.3~3.0之间，使用前需进行筛分试验，确保颗粒级配符合要求。

1.1.2.3石子应选用粒径为5~20mm的碎石，含泥量不得超过1%，针片状含量不超过15%，需进行压碎值试验，确保强度满足设计要求。

1.1.3机械准备

1.1.3.1搅拌设备应选用强制式搅拌机，搅拌时间不少于2分钟，确保混凝土拌合物均匀，出料前需检验搅拌筒内无残留物。

1.1.3.2运输设备应选用混凝土搅拌运输车，运输途中应缓慢匀速行驶，避免剧烈颠簸导致离析，到达现场后应检查混凝土坍落度是否符合要求。

1.1.3.3振捣设备应选用插入式或平板式振动器，插入式振动器振捣深度应为振捣棒长度的1.25倍，平板式振动器应覆盖整个浇筑面积，确保混凝土密实。

1.2施工测量

1.2.1测量放线

1.2.1.1施工前应使用水准仪和钢尺对施工现场进行放线，标记地坪边缘控制点，控制点间距不得大于5米，确保放线精度达到±2毫米。

1.2.1.2对建筑物四周的沉降观测点进行复核，确保地基稳定，必要时增设临时观测点，记录施工过程中的沉降变化。

1.2.1.3使用激光水平仪设定地坪标高基准线，基准线误差不得大于±3毫米，并每隔10米设置一个检查点，确保标高控制准确。

1.2.2高程控制

1.2.2.1在地坪边缘设置永久性标高控制桩，桩顶标高与设计标高一致，并覆盖保护层，防止碰撞变形。

1.2.2.2使用水准仪逐点复测标高控制桩，确保误差在±2毫米以内，必要时进行调整，确保整个施工区域标高统一。

1.2.2.3对标高控制桩进行定期复核，每日施工前检查桩顶标高是否发生变化，确保测量数据准确可靠。

二、地基处理与基层施工

2.1地基处理

2.1.1基地承载力检测

2.1.1.1施工前应对地基进行承载力检测，采用载荷试验或静力触探法，检测点间距不得大于15米，确保地基承载力不低于设计要求，检测报告需经监理单位审核确认。

2.1.1.2对软弱地基进行加固处理，可采用换填法、桩基法或水泥土搅拌法，换填材料应选用中粗砂或级配砂石，分层压实度不得低于95%，每层厚度控制在不大于300毫米。

2.1.1.3对地基进行预压处理，预压荷载宜为设计荷载的1.2倍，预压时间不少于4周，预压期间应进行沉降观测，每日观测次数不少于2次，确保地基沉降稳定。

2.1.2地基平整与排水

2.1.2.1对地基进行平整处理，使用推土机或平地机进行整形，平整度偏差不得大于20毫米，确保表面坡度符合排水要求，坡向应指向排水设施。

2.1.2.2设置排水沟或盲沟，排水沟深度和宽度应满足排水需求，盲沟间距不得大于15米，确保地下水及时排出，避免地基浸泡。

2.1.2.3对地基进行碾压处理，采用振动碾压机进行碾压，碾压遍数不少于6遍，碾压速度应控制在2~4公里/小时，确保地基密实度达到90%以上。

2.2基层施工

2.2.1垫层铺设

2.2.1.1垫层材料应选用级配砂石或水泥稳定碎石，铺设厚度应符合设计要求，铺设前应对基层进行清理，确保无杂物和积水。

2.2.1.2采用摊铺机进行均匀摊铺，摊铺厚度控制在不大于300毫米，摊铺过程中应进行初步平整，确保表面平整度偏差不大于20毫米。

2.2.1.3采用振动碾压机进行碾压，碾压遍数不少于6遍，碾压速度应控制在2~4公里/小时，碾压过程中应检查表面平整度，及时进行补平处理。

2.2.2基层养生

2.2.2.1垫层碾压完成后应进行养生，养生时间不少于7天，养生期间应保持表面湿润，可采用洒水或覆盖塑料薄膜的方式进行养生。

2.2.2.2养生期间应避免车辆通行，必要时设置临时围挡，确保基层不受扰动，养生结束后应进行强度检测，强度达标后方可进行下一步施工。

2.2.2.3养生期间应定期检查基层平整度和密实度，发现异常应及时进行处理，确保基层质量符合设计要求。

2.3基层验收

2.3.1平整度检测

2.3.1.1采用3米直尺进行平整度检测，检测点间距不得大于3米，平整度偏差不得大于5毫米，确保基层表面平整光滑。

2.3.1.2对检测不合格的区域进行局部处理，可采用人工找平或机械补平，处理后的平整度应重新检测，确保符合要求。

2.3.1.3检测结果需记录在案，并由监理单位进行审核，合格后方可进行下一步施工。

2.3.2排水坡度检测

2.3.2.1采用水准仪检测基层排水坡度，坡度偏差不得大于0.5%，确保排水方向正确，排水通畅。

2.3.2.2对排水不畅的区域进行整改，可采用调整基层厚度或设置排水坡的方式，整改后的排水坡度应重新检测，确保符合要求。

2.3.2.3检测结果需记录在案，并由监理单位进行审核，合格后方可进行下一步施工。

三、混凝土搅拌与运输

3.1混凝土配合比设计

3.1.1设计依据与要求

3.1.1.1混凝土配合比设计应依据国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2011），结合地坪使用功能、环境条件及强度等级要求进行，设计强度等级不低于C25，抗渗等级不低于P6，耐磨性满足工业地坪要求。

3.1.1.2配合比设计前应进行原材料试验，水泥选用52.5R级普通硅酸盐水泥，水胶比控制在0.50以内，砂率控制在35%~40%之间，外加剂选用高效减水剂，减水率不低于15%，含气量控制在4%~6%之间。

3.1.1.3配合比设计应进行试配，试配强度保证率不低于95%，试配混凝土应进行抗折强度、抗压强度、泌水率、含气量等指标检测，确保各项指标满足设计要求，例如某工业地坪项目采用C30混凝土，配合比设计经试配后28天抗压强度达到36.8MPa，抗折强度达到5.2MPa，泌水率小于10mm，含气量5.3%，满足设计要求。

3.2混凝土搅拌

3.2.1搅拌设备选型与调试

3.2.1.1搅拌站应选用强制式搅拌机，搅拌机出料容量应根据工程量合理配置，例如某项目地坪工程日浇筑量300立方米，选用3立方米强制式搅拌机4台，确保搅拌效率满足施工需求，搅拌机搅拌叶片角度、搅拌时间等参数需根据原材料特性进行调试，确保搅拌均匀。

3.2.1.2搅拌前应对搅拌机进行清洁，检查搅拌叶片磨损情况，必要时进行更换，确保搅拌过程中无残留混凝土，影响新拌混凝土质量，同时应检查计量设备的准确性，计量误差不得超过±1%，确保配合比准确。

3.2.1.3搅拌站应设置原材料堆放区、计量区和搅拌区，各区域应进行合理分隔，防止交叉污染，原材料堆放应采用防雨、防潮措施，水泥、砂石等应设置标识牌，标明品种、规格、进场日期等信息。

3.2.2搅拌工艺控制

3.2.2.1混凝土搅拌应严格按照配合比进行，先加入水泥、砂、石等骨料，干拌均匀后加入减水剂和水，湿拌时间不少于2分钟，确保混凝土拌合物均匀，颜色一致，例如某项目采用电子计量系统，通过自动控制程序进行搅拌，每盘混凝土搅拌时间精确控制在2.5分钟，确保搅拌均匀。

3.2.2.2搅拌过程中应进行混凝土拌合物性能检测，每班检测次数不少于2次，检测项目包括坍落度、含气量、泌水率等，例如某项目检测结果显示，混凝土坍落度控制在180~220毫米之间，含气量5.3%，泌水率小于10mm，满足施工要求。

3.2.2.3搅拌站应设置取样台，每盘混凝土出料前应进行取样，取样量应满足检测要求，取样后应立即进行坍落度、含气量等指标的检测，确保混凝土拌合物性能符合要求，检测不合格的混凝土应予以废弃，不得用于施工。

3.3混凝土运输

3.3.1运输设备选择与要求

3.3.1.1混凝土运输应选用混凝土搅拌运输车，运输车罐体应采用不锈钢或玻璃钢材质，内壁应光滑平整，无附着物，罐体应进行定期清洗，防止混凝土残渣积累影响新拌混凝土质量，例如某项目采用10立方米混凝土搅拌运输车，罐体容积满足运输需求，罐体清洗周期不超过2天，确保运输过程中混凝土质量稳定。

3.3.1.2搅拌运输车应配备智能监控系统，实时监测运输时间、行驶速度、罐体温度等参数，运输时间控制在1.5小时内，行驶速度控制在40~60公里/小时，罐体温度控制在5℃~35℃之间，确保混凝土出机温度满足施工要求。

3.3.1.3搅拌运输车出料前应进行搅拌，搅拌时间不少于10秒，确保混凝土拌合物均匀，出料后应检查坍落度，坍落度损失率不得超过10%，例如某项目检测结果显示，混凝土出机坍落度为200毫米，到达现场坍落度为180毫米，坍落度损失率9%，满足施工要求。

3.3.2运输过程控制

3.3.2.1混凝土运输过程中应避免剧烈颠簸，行驶路线应选择平坦道路，避免长距离倒车，例如某项目采用专用混凝土运输车队，车队前后间距不得小于5米，避免车辆碰撞导致混凝土拌合物离析，影响施工质量。

3.3.2.2混凝土到达现场后应立即进行检测，检测项目包括坍落度、含气量、温度等，例如某项目检测结果显示，混凝土坍落度为180毫米，含气量5.3%，温度28℃，满足施工要求，检测合格后方可进行浇筑。

3.3.2.3混凝土运输过程中应防止漏浆，罐体底部应设置防漏装置，运输车行驶过程中应定期检查罐体密封性，防止混凝土漏出污染道路，例如某项目采用橡胶密封条进行罐体密封，每月进行1次密封性检测，确保运输过程中无漏浆现象。

四、混凝土地坪浇筑与振捣

4.1浇筑前的准备工作

4.1.1基层检查与清理

4.1.1.1浇筑前应对基层进行全面检查，确保基层平整度、密实度及排水坡度符合设计要求，可采用3米直尺进行平整度检测，平整度偏差不得大于5毫米，同时使用水准仪检测排水坡度，坡度偏差不得大于0.5%，基层表面应无裂缝、坑洼等缺陷，必要时进行局部修补，修补材料应与基层材质相同，修补后应进行压实处理，确保与基层结合紧密。

4.1.1.2清理基层表面的杂物、浮浆及油污，确保基层干净，必要时可采用高压水枪进行冲洗，冲洗后应待基层表面干燥，防止浇筑过程中基层潮湿影响混凝土与基层的结合，同时应检查基层的干燥程度，含水率应低于8%，可采用烘干法或快速水分测定仪进行检测，检测合格后方可进行浇筑。

4.1.1.3检查基层的标高控制点，确保标高准确，必要时进行调整，调整后的标高控制点应进行复核，确保无误，同时应检查基层的预埋件或预留孔洞，确保位置准确，固定牢固，防止浇筑过程中发生位移或变形。

4.1.2浇筑前的其他准备

4.1.2.1检查混凝土搅拌运输车到达现场后的混凝土性能，包括坍落度、含气量、温度等指标，确保各项指标符合设计要求，例如坍落度控制在180~220毫米之间，含气量5.3%，温度28℃，检测不合格的混凝土应予以废弃，不得用于施工，同时应检查混凝土的均匀性，防止出现离析现象。

4.1.2.2设置浇筑时的标高控制标志，采用水准仪将标高控制标志设置在地坪边缘及中间位置，标志间距不得大于3米，确保标高控制准确，浇筑过程中应定期复核标高控制标志，防止标高偏差，同时应设置浇筑时的指挥人员，负责协调浇筑顺序及振捣工作。

4.1.2.3检查振捣设备的工作状态，确保振动器外观完好，无损坏，电线绝缘良好，无破损，必要时进行试运行，确保振动器工作正常，同时应准备好备用振动器，以备不时之需，确保浇筑过程中振捣工作连续进行。

4.2混凝土地坪浇筑

4.2.1浇筑顺序与厚度控制

4.2.1.1混凝土浇筑应采用分层浇筑的方式，每层厚度控制在150~200毫米，分层浇筑可以减少混凝土内部应力集中，提高地坪的整体性，浇筑过程中应先浇筑边缘区域，再浇筑中间区域，确保边缘区域混凝土振捣充分，同时应控制浇筑速度，防止浇筑过快导致混凝土离析或振捣不充分。

4.2.1.2浇筑过程中应使用标高控制标志控制混凝土表面标高，确保混凝土表面标高与设计标高一致，标高控制标志应定期复核，防止标高偏差，同时应检查混凝土的流动性，防止出现堵料现象，影响浇筑进度。

4.2.1.3浇筑过程中应做好记录，记录每层的浇筑时间、浇筑量、振捣时间等信息，以便后续检查和分析，同时应检查混凝土的均匀性，防止出现离析现象，必要时进行人工调整，确保混凝土拌合物均匀。

4.2.2混凝土振捣

4.2.2.1振捣方法的选择与实施

4.2.2.1.1混凝土振捣应采用插入式振动器和平板式振动器结合的方式，插入式振动器主要用于振捣混凝土内部，平板式振动器主要用于振捣混凝土表面，振捣过程中应先采用插入式振动器进行振捣，振捣深度应为振动器长度的1.25倍，确保混凝土内部密实，振捣过程中应避免振动器碰撞模板或预埋件，防止造成变形或损坏。

4.2.2.1.2插入式振动器的振捣顺序应从边缘向中间进行，振捣时应分层振捣，每层振捣时间控制在10~15秒，振捣过程中应将振动器垂直插入混凝土中，避免斜插入或直接触底，振捣完成后应缓慢提出振动器，防止混凝土拌合物飞溅，同时应检查混凝土的密实程度，必要时进行补振，确保混凝土内部密实。

4.2.2.1.3平板式振动器主要用于振捣混凝土表面，振捣时应将平板式振动器缓慢移动，移动速度应控制在1~2米/分钟，振捣时间控制在15~20秒，振捣过程中应确保平板式振动器覆盖整个浇筑区域，防止出现振捣不均匀的现象，振捣完成后应检查混凝土表面的平整度，必要时进行人工找平，确保混凝土表面平整。

4.2.2.2振捣过程中的质量控制

4.2.2.2.1振捣过程中应检查混凝土的密实程度，可采用敲击法或插捣法进行检测，敲击法是指用木锤轻轻敲击混凝土表面，听声音是否清脆，插捣法是指用钢筋插入混凝土中，拔出后检查钢筋周围混凝土是否密实，振捣过程中应确保混凝土内部密实，无空洞或蜂窝现象。

4.2.2.2.2振捣过程中应控制振捣时间，振捣时间过长会导致混凝土离析或过振，振捣时间过短会导致混凝土密实度不足，振捣时间应根据混凝土拌合物的流动性、振捣器的类型及功率等因素进行合理控制，一般插入式振动器振捣时间控制在10~15秒，平板式振动器振捣时间控制在15~20秒，振捣过程中应定期检查混凝土的密实程度，必要时进行补振，确保混凝土内部密实。

4.2.2.2.3振捣过程中应防止振动器碰撞模板或预埋件，防止造成变形或损坏，振捣过程中应检查模板的稳定性，确保模板无变形或松动，必要时进行加固，防止浇筑过程中模板变形影响混凝土表面平整度。

4.3浇筑后的初步养护

4.3.1混凝土地坪浇筑完成后应立即进行覆盖，覆盖材料可采用塑料薄膜或草帘，覆盖可以防止混凝土表面水分过快蒸发，导致混凝土开裂，覆盖时应确保覆盖严密，防止水分散失。

4.3.2混凝土浇筑完成后12小时内应进行洒水养护，洒水应均匀，防止混凝土表面出现干湿不均的现象，洒水次数应根据天气情况而定，例如在干燥天气下，应每天洒水2~3次，在潮湿天气下，可适当减少洒水次数，洒水养护时间不少于7天，确保混凝土强度增长满足要求。

4.3.3混凝土浇筑完成后应避免车辆通行，必要时可设置临时通道，防止混凝土表面出现裂缝或磨损，在混凝土强度达到5MPa之前，应禁止车辆通行，在混凝土强度达到10MPa之前，应限制车辆通行速度，防止混凝土表面出现损坏。

五、混凝土地坪的表面处理与收光

5.1初步收光

5.1.1收光时机与准备

5.1.1.1初步收光应在混凝土初凝前进行，通常在浇筑完成后1~4小时内进行，此时混凝土表面开始失去光泽，但仍具有一定塑性，收光时机过晚会导致混凝土表面出现收缩裂缝，影响地坪外观质量，收光前应检查混凝土表面平整度，使用3米直尺进行检测，平整度偏差不得大于3毫米，必要时进行局部找平，确保表面平整。

5.1.1.2收光前应准备好收光设备，常用设备包括手工收光机、机械收光机等，手工收光机适用于小面积或特殊部位收光，机械收光机适用于大面积收光，收光设备应进行调试，确保工作状态正常，同时应准备好辅助材料，如收光剂、养护剂等，确保收光效果满足要求。

5.1.1.3收光前应检查环境温度和湿度，环境温度应控制在5℃~30℃之间，湿度应控制在50%~80%之间，避免在极端天气条件下进行收光，收光过程中应避免大风或暴雨，防止影响收光效果，同时应检查混凝土表面含水率，含水率过高会影响收光效果，必要时进行表面吹干。

5.1.2初步收光方法

5.1.2.1手工收光适用于小面积或特殊部位收光，收光时应使用收光抹子或收光板，沿同一方向进行抹平，抹平过程中应用力均匀，避免过紧或过松，导致表面出现划痕或凹坑，手工收光后应检查表面平整度和光滑度，必要时进行补光，确保收光效果满足要求。

5.1.2.2机械收光适用于大面积收光，收光时应使用机械收光机，沿同一方向进行收光，收光速度应控制在1~2米/分钟，收光过程中应保持匀速，避免急停或急转，导致表面出现划痕或凹坑，机械收光后应检查表面平整度和光滑度，必要时进行人工补光，确保收光效果满足要求。

5.1.2.3收光过程中应检查混凝土表面硬度，收光剂应均匀喷涂在混凝土表面，喷涂后应使用收光机进行收光，收光剂应选用与混凝土强度等级相匹配的产品，确保收光效果持久，收光后应检查表面光滑度，必要时进行抛光处理，提高地坪表面光泽度。

5.2精细收光

5.2.1精细收光时机

5.2.1.1精细收光应在初步收光完成后进行，通常在初步收光完成后2~4小时内进行，此时混凝土表面已初步凝固，但仍有一定塑性，精细收光可以进一步提高地坪表面平整度和光滑度，精细收光前应检查初步收光效果，平整度偏差不得大于2毫米，必要时进行局部补光，确保表面平整。

5.2.1.2精细收光前应检查环境温度和湿度，环境温度应控制在10℃~25℃之间，湿度应控制在40%~70%之间，避免在极端天气条件下进行精细收光，精细收光过程中应避免大风或雨雪，防止影响精细收光效果，同时应检查混凝土表面硬度，精细收光前混凝土表面硬度应达到一定程度，防止表面出现划痕或损伤。

5.2.1.3精细收光前应检查精细收光设备，精细收光设备应选用高精度收光机，收光机应进行调试，确保工作状态正常，同时应准备好精细收光剂，精细收光剂应选用与混凝土强度等级相匹配的产品，确保精细收光效果持久，精细收光后应检查表面光滑度，必要时进行抛光处理，提高地坪表面光泽度。

5.2.2精细收光方法

5.2.2.1精细收光应使用高精度收光机，沿同一方向进行收光，收光速度应控制在0.5~1米/分钟，收光过程中应保持匀速，避免急停或急转，导致表面出现划痕或凹坑，精细收光后应检查表面平整度和光滑度，必要时进行人工补光，确保精细收光效果满足要求。

5.2.2.2精细收光剂应均匀喷涂在混凝土表面，喷涂后应使用高精度收光机进行收光，精细收光剂应选用与混凝土强度等级相匹配的产品，确保精细收光效果持久，精细收光后应检查表面光滑度，必要时进行抛光处理，提高地坪表面光泽度。

5.2.2.3精细收光过程中应检查混凝土表面硬度，精细收光前混凝土表面硬度应达到一定程度，防止表面出现划痕或损伤，精细收光后应检查表面平整度和光滑度，必要时进行补光，确保精细收光效果满足要求，精细收光完成后应进行养护，养护时间不少于7天，确保地坪强度增长满足要求。

5.3抛光处理

5.3.1抛光时机与准备

5.3.1.1抛光应在混凝土强度达到一定程度后进行，通常在混凝土强度达到70%以上后进行，此时混凝土表面已具有一定硬度，可以进行抛光处理，抛光前应检查混凝土表面平整度和光滑度，使用3米直尺和手指触摸进行检测，平整度偏差不得大于1毫米，表面应无划痕或凹坑，必要时进行补光，确保表面平整。

5.3.1.2抛光前应准备好抛光设备，常用设备包括行走式抛光机、手持式抛光机等，行走式抛光机适用于大面积抛光，手持式抛光机适用于小面积或特殊部位抛光，抛光设备应进行调试，确保工作状态正常，同时应准备好抛光剂，抛光剂应选用与混凝土强度等级相匹配的产品，确保抛光效果持久，抛光后应检查表面光泽度，必要时进行补抛光，确保抛光效果满足要求。

5.3.1.3抛光前应检查环境温度和湿度，环境温度应控制在15℃~30℃之间，湿度应控制在30%~60%之间，避免在潮湿天气条件下进行抛光，抛光过程中应避免雨雪，防止影响抛光效果，同时应检查混凝土表面硬度，抛光前混凝土表面硬度应达到一定程度，防止表面出现划痕或损伤。

5.3.2抛光方法

5.3.2.1抛光应使用行走式抛光机或手持式抛光机，沿同一方向进行抛光，抛光速度应控制在1~2米/分钟，抛光过程中应保持匀速，避免急停或急转，导致表面出现划痕或凹坑，抛光后应检查表面光滑度和光泽度，必要时进行人工补抛光，确保抛光效果满足要求。

5.3.2.2抛光剂应均匀喷涂在混凝土表面，喷涂后应使用行走式抛光机或手持式抛光机进行抛光，抛光剂应选用与混凝土强度等级相匹配的产品，确保抛光效果持久，抛光后应检查表面光泽度，必要时进行补抛光，确保抛光效果满足要求。

5.3.2.3抛光过程中应检查混凝土表面硬度，抛光前混凝土表面硬度应达到一定程度，防止表面出现划痕或损伤，抛光后应检查表面光滑度和光泽度，必要时进行补抛光，确保抛光效果满足要求，抛光完成后应进行养护，养护时间不少于3天，确保地坪表面光泽度持久。

六、混凝土地坪的养护与质量检验

6.1混凝土地坪的养护

6.1.1水养护

6.1.1.1水养护是混凝土地坪早期养护的重要措施，应在混凝土浇筑完成后12小时内开始进行，养护方法包括喷水养护、蓄水养护和覆盖洒水养护等，喷水养护应使用喷雾器或喷头进行，喷水量应适中，避免水流过急冲刷混凝土表面，蓄水养护应在混凝土表面设置挡水坎，蓄水深度控制在5~10毫米，覆盖洒水养护应使用塑料薄膜或草帘覆盖混凝土表面，覆盖后每天洒水2~3次，确保混凝土表面湿润。

6.1.1.2水养护时间应不少于7天，对于掺有早强剂或减水剂的混凝土，养护时间应根据具体情况进行调整，一般应延长至10天以上，水养护过程中应定期检查混凝土表面湿润情况，必要时进行补洒水，确保混凝土表面始终处于湿润状态，防止混凝土表面出现干缩裂缝，影响地坪质量。

6.1.1.3水养护过程中应避免混凝土表面出现结冰现象，当环境温度低于5℃时，应停止水养护，采取保温措施，防止混凝土冻害，水养护结束后应逐渐减少洒水次数，防止混凝土表面突然失水导致开裂。

6.1.2覆盖养护

6.1.2.1覆盖养护是混凝土地坪另一种重要的养护方法，适用于无法进行水养护的场合，覆盖材料包括塑料薄膜、草帘、麻袋等，塑料薄膜应选用透水性好的产品，覆盖时应确保覆盖严密，防止水分散失，草帘和麻袋应事先用水湿润，覆盖后每天洒水1~2次，确保覆盖材料湿润，防止混凝土表面干燥。

6.1.2.2覆盖养护时间应不少于7天，对于掺有早强剂或减水剂的混凝土，覆盖养护时间应根据具体情况进行调整，一般应延长至10天以上，覆盖养护过程中应定期检查覆盖材料的湿润情况，必要时进行补洒水，确保混凝土表面始终处于湿润状态，防止混凝土表面出现干缩裂缝，影响地坪质量。

6.1.2.3覆盖养护结束后应逐渐揭开覆盖材料，防止混凝土表面突然失水导致开裂，揭开覆盖材料后应继续进行洒水养护，洒水次数应根据天气情况而定，一般每天洒水2~3次，洒水养护时间不少于3天，确保混凝土强度增长满足要求。

6.1.3养护过程中的温度控制

6.1.3.1混凝土地坪养护过程中应控制环境温度，温度过高会导致混凝土表面水分过快蒸发，影响混凝土强度增长，温度过低会导致混凝土凝结缓慢，影响混凝土强度，养护过程中环境温度应控制在5℃~30℃之间，温度过高时应采取降温措施，如喷水降温、遮阳等，温度过低时应采取保温措施，如覆盖保温材料、加热等。

6.1.3.2混凝土地坪养护过程中应控制混凝土内部温度，混凝土内部温度过高会导致混凝土出现温度裂缝，影响混凝土耐久性，混凝土内部温度过低会导致混凝土凝结缓慢，影响混凝土强度，养护过程中混凝土内部温度应控制在20℃~40℃之间，温度过高时应采取降温措施，如预冷骨料、加冰屑等，温度过低时应采取保温措施，如加热骨料、加热水等。

6.1.3.3混凝土地坪养护过程中应定期检查混凝土表面和内部温度，可采用温度计进行检测，温度计应插入混凝土内部一定深度进行检测，检测深度应不小于100毫米，温度检测结果应记录在案，并根据温度检测结果采取相应的措施，确保混凝土养护质量。

6.2混凝土地坪的质量检验

6.2.1混凝土地坪的强度检验

6.2.1.1混凝土地坪强度检验是检验混凝土质量的重要手段，检验方法包括试块抗压试验和回弹法等，试块抗压试验应按照国家现行标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）进行，试块应在浇筑地点随机取样制作，每组试块不少于3块，试块养护条件应与实际养护条件相同，养护期满后进行抗压试验，试验结果应符合设计要求，强度等级不低于C25，抗折强度不低于4.5MPa。

6.2.1.2回弹法检验适用于现场快速检验混凝土强度，检验时应使用回弹仪，回弹仪应按照国家现行标准《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》（JGJ/T23-2011）进行校准，检验时应在混凝土表面随机选择测区，每个测区面积不得小于200平方厘米，每个测区应进行10次回弹值测量，回弹值测量应均匀分布，并避免在预埋件或裂缝附近进行测量，回弹值测量完成后应进行混凝土碳化深度检测，碳化深度不得超过5毫米，回弹法检验结果应结合碳化深度进行修正，修正后的强度结果应符合设计要求。

6.2.1.3混凝土地坪强度检验结果应进行统计分析，统计分析方法应按照国家现行标准《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107-2010）进行，检验结果应符合设计