2025年6s基础试题及答案

2025年6s基础试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.6S管理中“整理（Seiri）”的核心目的是：A.减少空间占用B.区分必要与不必要物品C.提升工作效率D.规范物品摆放答案：B2.以下哪项不符合“整顿（Seiton）”的“三定”原则？A.定点（放置位置固定）B.定人（责任到人）C.定容（容器规格统一）D.定量（数量明确）答案：B3.“清扫（Seiso）”的关键在于：A.每日完成卫生清洁B.消除设备潜在故障隐患C.保持环境整洁美观D.定期组织大扫除答案：B4.6S中“清洁（Seiketsu）”与“清扫（Seiso）”的本质区别是：A.清洁强调标准化维持，清扫强调一次性清理B.清洁针对设备，清扫针对环境C.清洁由管理层负责，清扫由员工执行D.清洁频率低于清扫答案：A5.素养（Shitsuke）的最终目标是：A.员工自觉遵守6S规则B.完成6S培训考核C.制定完善的6S制度D.获得6S认证证书答案：A6.安全（Safety）在6S中的特殊地位体现在：A.是其他5S的前提和结果B.仅需在生产环节关注C.由安全部门单独负责D.与6S其他要素无直接关联答案：A7.某车间将闲置3个月的旧工具存放在仓库角落，违反了6S中的：A.整理B.整顿C.清扫D.安全答案：A8.以下哪项是“红牌作战”的典型应用场景？A.标记待处理的不必要物品B.记录设备维修进度C.统计当日生产数量D.张贴安全警示标识答案：A9.6S推进过程中，“定置管理图”主要服务于：A.整理阶段B.整顿阶段C.清扫阶段D.清洁阶段答案：B10.判定6S是否有效推行的核心指标是：A.环境整洁度B.员工参与率C.安全事故率下降D.制度文件完善度答案：C二、多项选择题（每题3分，共30分。每题至少2个正确选项，多选、错选不得分）1.6S管理的核心价值包括：A.降低浪费B.提升效率C.保障安全D.提高员工素养答案：ABCD2.整理（Seiri）的实施步骤通常包括：A.全面检查现场所有物品B.制定“必要”与“不必要”的判定标准C.立即清除所有不必要物品D.对必要物品进行分类标识答案：ABD3.整顿（Seiton）的“三要素”包括：A.场所（在哪里）B.方法（如何放）C.标识（是什么）D.人员（谁负责）答案：ABC4.清扫（Seiso）的实施要点包括：A.明确清扫责任区域B.边清扫边检查设备状态C.仅清理可见垃圾D.制定清扫频率与标准答案：ABD5.清洁（Seiketsu）的维持手段包括：A.定期检查与考核B.标准化操作流程C.持续改进清扫工具D.仅依赖员工自觉答案：ABC6.素养（Shitsuke）的培养方法包括：A.定期开展6S培训B.建立奖惩机制C.树立6S标杆榜样D.强制要求员工背诵制度答案：ABC7.安全（Safety）在6S中的具体措施包括：A.标识危险区域B.定期检查安全设施C.员工安全操作培训D.仅在事故后进行整改答案：ABC8.以下哪些现象违反了6S原则？A.工具使用后随意放置在机床上B.通道内堆放待加工物料C.设备操作指南张贴在显眼位置D.废料桶装满后未及时清理答案：ABD9.6S推进过程中，管理层的关键职责包括：A.制定6S推进目标B.参与现场6S检查C.为员工提供资源支持D.仅负责制度制定答案：ABC10.6S与传统“大扫除”的区别在于：A.6S强调标准化和持续性B.大扫除仅关注短期清洁C.6S涉及全员参与D.大扫除无需责任划分答案：ABCD三、判断题（每题2分，共20分。正确填“√”，错误填“×”）1.6S管理仅适用于生产车间，办公室无需推行。（）答案：×2.整理（Seiri）的关键是“要与不要”的判定，而非简单丢弃。（）答案：√3.整顿（Seiton）要求所有物品必须集中存放，以节省空间。（）答案：×4.清扫（Seiso）时发现设备螺丝松动，只需记录即可，无需立即处理。（）答案：×5.清洁（Seiketsu）是6S中最耗时的阶段，需长期维持。（）答案：√6.素养（Shitsuke）的形成依赖员工自觉，无需制度约束。（）答案：×7.安全（Safety）是6S的结果，而非前提。（）答案：×8.“红牌作战”中被标记的物品应立即销毁，无需评估。（）答案：×9.6S推进中，员工只需执行，无需参与改进建议。（）答案：×10.6S的最终目标是通过环境改善，实现员工行为习惯的改变。（）答案：√四、简答题（每题6分，共30分）1.简述6S六大要素的具体内容及核心目标。答案：6S包括整理（区分必要与不必要物品）、整顿（规范物品定置）、清扫（消除隐患）、清洁（标准化维持）、素养（培养自觉习惯）、安全（保障人员与财产安全）。核心目标是通过现场管理优化，实现效率提升、浪费减少、安全保障和员工素养提高，最终形成持续改进的企业文化。2.说明“整理”与“整顿”的区别与联系。答案：区别：整理（Seiri）是“筛选”过程，解决“要与不要”的问题；整顿（Seiton）是“规范”过程，解决“如何高效使用”的问题。联系：整理是整顿的前提，未经过整理的物品无法有效整顿；整顿是整理的延伸，通过规范摆放巩固整理成果，两者共同提升空间利用率和操作效率。3.清扫（Seiso）为何不仅是“打扫卫生”？请结合实际说明。答案：清扫的本质是“检查+维护”。例如，设备清扫时需同时检查螺丝是否松动、润滑是否到位、线路是否老化，这些隐患若仅靠表面清洁无法发现。某工厂曾因未在清扫时检查设备传动带磨损情况，导致断裂停机，造成损失。因此，清扫需边清洁边排查问题，是预防故障的关键步骤。4.素养（Shitsuke）为何被称为6S的“灵魂”？如何培养员工素养？答案：素养是6S的最终落脚点。前5S（整理、整顿、清扫、清洁、安全）的成果需通过员工自觉遵守才能持续，若员工缺乏素养，制度会沦为形式。培养方法：①定期培训，强化6S意识；②建立“区域责任制”，明确责任；③设立“6S标兵”，树立榜样；④通过“PDCA循环”持续改进，将6S要求融入日常操作。5.安全（Safety）在6S中为何需单独列为要素？其与其他5S的关系如何？答案：安全是一切生产活动的基础，单独列为要素强调其不可替代性。与其他5S的关系：①整理/整顿减少通道堵塞，降低绊倒风险（安全）；②清扫消除设备隐患，预防事故（安全）；③清洁维持安全标识清晰（安全）；④素养确保员工遵守安全规程（安全）。其他5S的推进为安全提供保障，而安全目标的实现又验证了其他5S的有效性。五、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某机械加工车间现场观察记录如下：-操作台上散落着3把闲置2个月的旧扳手，1个未使用的零件盒；-加工区通道被2个装满废料的推车堵塞，仅留50cm宽缝隙；-车床旁的灭火器上覆盖着油污，压力表指针指向“红色区域”；-员工甲将刚使用的游标卡尺直接放在机床导轨上，未归位；-墙上的“设备保养记录表”最后填写日期是3个月前。问题：指出该车间违反6S的具体要素及改进措施。答案：违反要素及改进措施：（1）整理（Seiri）：操作台上的旧扳手、闲置零件盒属于不必要物品，违反整理要求。措施：制定“必要物品判定标准”（如“30天未使用即处理”），清理旧扳手，将零件盒转移至仓库或报废。（2）整顿（Seiton）：游标卡尺未归位、通道堵塞违反整顿的“三定”原则。措施：为工具设置固定存放区（定点），使用带标识的工具架（定容），规定每类工具最多存放2把（定量）；清理通道废料车，划定“消防通道禁止堆放”区域并标识。（3）清扫（Seiso）：灭火器油污、设备保养记录未更新违反清扫的“检查+维护”要求。措施：每日清扫时清洁灭火器表面，检查压力表（正常应在绿色区域），发现问题立即联系维修；恢复“设备保养记录表”每日填写，由班长监督。（4）安全（Safety）：通道堵塞、灭火器失效直接威胁安全。措施：立即疏通通道，确保宽度≥1m；更换失效灭火器，每月组织安全演练，培训员工使用方法。（5）清洁（Seiketsu）：保养记录长期未填写，说明缺乏标准化维持。措施：将“每日清扫+检查”写入《6S操作手册》，每周五由6S推进小组检查，结果与绩效考核挂钩。案例2：某企业推行6S半年后，现场环境明显改善，但员工反馈“6S是额外负担”，部分老员工仍随意摆放工具，管理层认为“效果未达预期”。问题：分析可能的原因，并提出改进建议。答案：可能原因：（1）素养（Shitsuke）未形成：员工仅被动执行，未理解6S价值，缺乏自觉意识；（2）培训不到位：老员工对6S目的认知模糊，认为是“形式主义”；（3）激励机制缺失：仅靠罚款约束，未建立正向激励（如“6S之星”奖励）；（4）管理层参与不足：推进小组仅检查，未带头示范，员工缺乏认同感。改进建议：（1）深化培训：组织“6S案例分享会”，邀请其他企业员工讲述6