基础施工模板支撑方案

基础施工模板支撑方案一、基础施工模板支撑方案

1.1方案概述

1.1.1方案编制依据

本方案依据国家现行相关规范标准，包括《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162）及项目设计图纸和施工要求编制。方案充分考虑了基础结构特点、地质条件、施工环境及安全要求，旨在确保模板支撑体系的稳定性、可靠性和施工效率。方案编制过程中，结合类似工程经验，对支撑体系选型、材料要求、搭设方法、验收标准及应急预案进行了详细论证，以满足工程质量和安全目标。

1.1.2工程概况

本工程基础形式为独立基础，基础埋深为1.5m，底板尺寸为3m×3m，厚度为0.4m，采用C30混凝土。模板支撑体系主要承受混凝土侧压力、施工荷载及风荷载等作用，需满足承载力、刚度和稳定性要求。施工现场地质条件为杂填土，地基承载力特征值150kPa，需对模板基础进行加固处理。

1.1.3方案适用范围

本方案适用于本工程所有独立基础的模板支撑施工，包括模板选型、支撑体系搭设、加固措施、验收及拆除等全过程管理。方案明确了材料质量标准、施工工艺要求、安全控制措施及质量控制要点，确保模板支撑体系符合设计及规范要求。

1.2支撑体系设计

1.2.1支撑体系选型

模板支撑体系采用满堂红脚手架形式，立杆间距0.8m×0.8m，步距1.2m，上部采用可调顶托调节模板标高。模板采用18mm厚木胶合板，支撑材料选用钢管脚手架，立杆、横杆及斜撑均采用φ48×3.5mm钢管，连接方式为法兰盘扣件连接。体系设计充分考虑了基础尺寸、混凝土侧压力及施工荷载，确保支撑体系承载力满足要求。

1.2.2荷载计算

模板支撑体系荷载计算包括混凝土侧压力、施工荷载及风荷载。混凝土侧压力按公式F=0.22×β1×β2×γc×tβ×β1计算，取值为32kPa；施工荷载取3kPa；风荷载取5m/s时基本风压0.3kPa。经计算，模板支撑体系最大承载力为50kN/m²，满足设计要求。

1.2.3立杆基础处理

模板支撑立杆基础采用素混凝土垫层，厚度200mm，宽度比立杆截面大200mm。垫层下设200mm厚碎石垫层，确保基础承载力均匀分布。立杆底部设置可调底托，调节高度后采用顶托固定，防止立杆沉降不均。

1.3材料要求

1.3.1模板材料

模板采用18mm厚木胶合板，表面平整光滑，无变形、腐朽及霉变。模板接缝处采用双面胶带封边，确保混凝土表面平整。模板堆放时垫木间距不大于2m，避免受潮变形。

1.3.2支撑材料

支撑材料选用φ48×3.5mm钢管，表面无锈蚀、裂纹及变形，弯曲度不大于1/500。扣件采用合格产品，使用前检查扣件是否松动、变形。可调顶托及底托螺杆强度等级不低于Q235，丝杆有效长度不小于150mm。

1.3.3脚手架材料

脚手架立杆、横杆及斜撑均采用同规格钢管，连接螺栓拧紧力矩均匀。脚手架搭设前进行材料检验，不合格材料严禁使用。斜撑角度不大于60°，确保支撑体系稳定性。

1.4搭设方法

1.4.1基础处理

模板支撑基础采用C15素混凝土垫层，尺寸比立杆截面大300mm，厚度200mm。垫层施工前进行放线，确保位置准确。垫层完成后进行承载力检测，合格后方可搭设支撑体系。

1.4.2立杆搭设

立杆采用对接扣件连接，相邻接头距离不小于500mm。立杆垂直度偏差不大于1/300，确保支撑体系稳定性。立杆接长采用搭接方式，搭接长度不小于1m，且不少于2个旋转扣件固定。

1.4.3横杆及斜撑安装

横杆步距1.2m，水平杆间距0.8m，采用对接扣件连接。上部横杆距模板上皮1.5m，下部横杆距地面1.0m。斜撑设置在脚手架转角及每隔4排立杆处，与立杆夹角60°，确保支撑体系整体稳定性。

1.5质量控制

1.5.1材料验收

模板及支撑材料进场后进行抽检，包括尺寸、外观及性能指标。木模板含水率控制在8%~12%，钢管壁厚偏差不大于3%。扣件扭矩值控制在40~65N·m范围内，确保连接可靠性。

1.5.2支撑体系验收

模板支撑搭设完成后，进行整体验收，包括立杆垂直度、横杆步距、斜撑设置及连接紧固情况。验收合格后方可进行模板安装。验收内容包括：立杆间距及垂直度、横杆步距及连接、斜撑设置及角度、扣件紧固情况及可调顶托调节高度。

1.5.3混凝土浇筑过程监控

混凝土浇筑前，检查模板支撑体系稳定性，确保无松动、变形。浇筑过程中，分层浇筑，每层厚度不大于300mm，避免模板变形。浇筑完成后，及时检查支撑体系沉降情况，发现异常立即处理。

二、模板支撑体系安全措施

2.1安全管理体系

2.1.1安全责任制度

本工程模板支撑体系安全管理实行项目经理负责制，项目经理为安全生产第一责任人。项目成立安全生产领导小组，由项目总工、安全员、施工员等组成，负责安全方案的制定、实施及监督。各施工班组设专职安全员，负责班前安全交底、班中安全检查及班后安全总结。安全管理体系覆盖所有参与模板支撑施工的人员，确保安全责任落实到人。安全员需持证上岗，定期参加安全培训，熟悉模板支撑安全操作规程及应急预案。

2.1.2安全教育培训

模板支撑施工前，对所有参与人员开展安全教育培训，内容包括模板支撑体系搭设、使用及拆除的安全技术、个人防护用品正确使用、高处作业注意事项及应急处理方法。培训采用理论与实践相结合方式，通过现场演示、案例分析等方式，提高人员安全意识和操作技能。培训结束后进行考核，考核合格后方可上岗。新进场人员需进行岗前培训，特种作业人员需持证上岗，确保施工安全。

2.1.3安全检查制度

模板支撑体系搭设、使用及拆除过程中，实行分级安全检查制度。项目部每周组织全面安全检查，施工班组每日进行班前安全检查，重点检查支撑体系稳定性、连接紧固情况及安全防护措施。检查内容包括立杆垂直度、横杆步距、斜撑设置、扣件紧固情况、可调顶托调节高度及安全防护设施。检查发现隐患立即整改，并记录在案，确保安全隐患及时消除。

2.1.4应急预案

制定模板支撑体系坍塌应急预案，明确应急组织机构、人员职责、救援流程及物资准备。应急组织包括现场指挥组、抢险组、救护组及后勤保障组，确保应急响应迅速有效。应急预案包括坍塌事故的报警、现场处置、人员疏散、伤员救护及事故调查等内容。定期组织应急演练，提高应急响应能力。现场配备应急物资，包括急救箱、担架、通讯设备及照明工具，确保应急处置及时。

2.2高处作业安全

2.2.1安全防护设施

模板支撑体系作业面高度超过2m时，设置安全防护设施。脚手架外侧设置1.2m高防护栏杆，内侧设置高度不低于0.6m的防护栏杆，并设置挡脚板。作业平台铺板应满铺、固定，防止发生坠落事故。防护栏杆材料采用钢管或型钢，连接牢固，确保防护效果。作业平台边缘设置警示标志，提醒人员注意安全。

2.2.2个人防护用品

高处作业人员必须佩戴安全帽、系好安全带，安全带挂点可靠牢固。安全带采用高挂低用原则，严禁低挂高用。安全帽应定期检查，损坏或过期严禁使用。安全带绳长不小于2m，卡扣牢固可靠，确保安全防护效果。作业人员需穿防滑鞋，避免发生滑倒事故。

2.2.3作业环境要求

高处作业前，检查脚手架及作业平台稳定性，确保无松动、变形。作业过程中，避免在恶劣天气条件下进行高处作业，大风、大雨、雷电等天气严禁高处作业。作业区域下方设置警戒区，防止落物伤人。作业人员需保持精神状态良好，严禁酒后或疲劳作业，确保作业安全。

2.3荷载控制

2.3.1混凝土浇筑控制

混凝土浇筑前，检查模板支撑体系稳定性，确保无松动、变形。混凝土浇筑应分层进行，每层厚度不大于300mm，避免模板承受过大冲击荷载。浇筑过程中，振捣器与模板保持距离，防止模板变形。混凝土浇筑速度应均匀，避免集中浇筑造成支撑体系失稳。

2.3.2施工荷载控制

模板支撑体系上方堆放材料时，应均匀分布，严禁集中堆放。施工人员行走时应避免踩踏立杆，防止立杆失稳。施工荷载不得超过设计荷载，严禁在支撑体系上堆放重物或进行其他作业。施工过程中，定期检查支撑体系稳定性，发现异常立即处理。

2.3.3风荷载影响

当风速超过5m/s时，应停止模板支撑体系作业。风荷载较大时，需对支撑体系进行加固，增加斜撑或加密立杆间距，确保支撑体系稳定性。风后作业前，检查支撑体系受损情况，确保安全后方可继续施工。

2.4拆除安全措施

2.4.1拆除前准备

模板支撑体系拆除前，制定拆除方案，明确拆除顺序、人员分工及安全措施。拆除前，设置警戒区，禁止无关人员进入。拆除过程中，由上至下逐层进行，严禁上下同时作业。拆除前，检查支撑体系稳定性，确保无松动、变形。

2.4.2拆除过程控制

拆除过程中，使用专用工具，避免损坏模板及支撑材料。拆除下来的材料应及时清理，分类堆放，防止阻塞通道。拆除过程中，定期检查支撑体系稳定性，发现异常立即停止拆除，并采取加固措施。

2.4.3拆除后清理

拆除完成后，清理现场，回收模板及支撑材料，并进行检查维修。损坏材料及时更换，确保下次使用安全。拆除后，进行安全检查，确保无遗留安全隐患。

三、模板支撑体系监测与验收

3.1施工过程监测

3.1.1垂直度监测

模板支撑体系搭设完成后，采用激光垂直仪对立杆垂直度进行监测，确保立杆垂直度偏差不大于1/300。监测时，选择脚手架转角及中间位置，每个立杆设2个监测点，记录初始垂直度数据。监测过程中，每隔2天进行一次复测，发现偏差超过规范要求时，立即进行调整。例如，某工程在模板支撑搭设后进行垂直度监测，发现某区域立杆偏差达1/250，经分析为地基不均匀沉降导致，随即采用加垫钢板并进行二次调平，确保垂直度符合要求。垂直度监测数据应详细记录，作为施工过程质量控制依据。

3.1.2扣件紧固力矩监测

模板支撑体系连接采用扣件，扣件紧固力矩是影响支撑体系稳定性的关键因素。采用扭矩扳手对扣件紧固力矩进行抽检，确保力矩值在40~65N·m范围内。抽检比例为每100个扣件抽检10%，且每个连接节点至少抽检1个。例如，某工程在混凝土浇筑前对模板支撑体系进行扣件紧固力矩抽检，发现某区域扣件力矩不足，经及时紧固后重新抽检合格。扣件紧固力矩监测数据应详细记录，作为施工过程质量控制依据。

3.1.3地基承载力监测

模板支撑体系基础采用C15素混凝土垫层，地基承载力需满足支撑体系要求。施工前对地基进行承载力检测，采用载荷试验法，确保地基承载力特征值不小于150kPa。例如，某工程在模板支撑搭设前进行地基承载力检测，检测结果显示地基承载力为180kPa，满足设计要求。施工过程中，定期监测地基沉降情况，每隔3天进行一次沉降观测，发现沉降量超过规范要求时，立即停止施工并采取加固措施。地基承载力监测数据应详细记录，作为施工过程质量控制依据。

3.2模板支撑体系验收

3.2.1材料验收

模板及支撑材料进场后，进行外观及尺寸抽检，包括木模板的厚度、平整度，钢管的壁厚、弯曲度，扣件的变形情况等。例如，某工程对进场木模板进行抽检，发现某批次模板厚度不均，立即退回并更换合格产品。抽检合格后方可使用，确保材料质量满足要求。材料验收数据应详细记录，作为施工过程质量控制依据。

3.2.2支撑体系整体验收

模板支撑体系搭设完成后，由项目总工牵头，组织安全员、施工员等进行整体验收，包括立杆间距、横杆步距、斜撑设置、扣件紧固情况、可调顶托调节高度及安全防护设施等。例如，某工程在模板支撑搭设后进行整体验收，发现某区域斜撑角度不足，经调整后重新验收合格。验收合格后方可进行模板安装，确保支撑体系安全可靠。支撑体系验收数据应详细记录，作为施工过程质量控制依据。

3.2.3混凝土浇筑前验收

混凝土浇筑前，对模板支撑体系进行最后一次安全检查，重点检查支撑体系的稳定性、连接紧固情况及安全防护措施。例如，某工程在混凝土浇筑前进行安全检查，发现某区域立杆松动，立即进行紧固。检查合格后方可进行混凝土浇筑，确保施工安全。混凝土浇筑前验收数据应详细记录，作为施工过程质量控制依据。

3.3拆除过程监测

3.3.1垂直度监测

模板支撑体系拆除过程中，采用激光垂直仪对立杆垂直度进行监测，确保立杆垂直度偏差不大于1/400。监测时，选择脚手架转角及中间位置，每个立杆设2个监测点，记录初始垂直度数据。监测过程中，每隔1天进行一次复测，发现偏差超过规范要求时，立即停止拆除并采取加固措施。例如，某工程在模板支撑体系拆除过程中进行垂直度监测，发现某区域立杆倾斜，经分析为拆除顺序不当导致，随即调整拆除顺序并加强支撑，确保安全拆除。垂直度监测数据应详细记录，作为拆除过程质量控制依据。

3.3.2扣件松紧度监测

模板支撑体系拆除过程中，采用扭矩扳手对扣件紧固力矩进行抽检，确保力矩值在20~35N·m范围内。抽检比例为每100个扣件抽检10%，且每个连接节点至少抽检1个。例如，某工程在模板支撑体系拆除过程中进行扣件紧固力矩抽检，发现某区域扣件松动，立即进行紧固并重新抽检合格。扣件松紧度监测数据应详细记录，作为拆除过程质量控制依据。

3.3.3地基沉降监测

模板支撑体系拆除后，对地基进行沉降监测，采用水准仪测量地基沉降情况，确保沉降量不大于规范要求。例如，某工程在模板支撑体系拆除后进行地基沉降监测，监测结果显示地基沉降量小于2mm，满足设计要求。地基沉降监测数据应详细记录，作为拆除过程质量控制依据。

四、模板支撑体系应急预案

4.1应急组织机构及职责

4.1.1应急组织机构

本工程成立模板支撑体系坍塌事故应急领导小组，由项目经理担任组长，项目总工、安全员、施工员担任副组长，各施工班组设应急小组组长，负责应急响应及处置。领导小组下设抢险组、救护组、通讯组及后勤保障组，确保应急响应迅速有效。应急组织机构覆盖所有参与模板支撑施工的人员，确保应急职责明确，响应及时。

4.1.2应急小组职责

抢险组负责模板支撑体系坍塌后的抢险救援工作，包括清理现场、加固支撑、防止次生事故等。救护组负责伤员的救治及转运，确保伤员得到及时救治。通讯组负责应急信息的传递及上报，确保信息畅通。后勤保障组负责应急物资的供应及运输，确保抢险救援工作顺利进行。各小组职责明确，确保应急响应高效。

4.1.3应急培训与演练

定期对应急小组成员进行应急培训，内容包括模板支撑体系坍塌的应急处理流程、伤员救治方法、应急物资使用等。每年组织至少2次应急演练，模拟模板支撑体系坍塌事故，检验应急组织的响应能力及预案的可行性。演练后进行总结评估，不断完善应急预案。通过培训与演练，提高应急小组成员的应急处置能力。

4.2应急处置流程

4.2.1事故报告与报警

模板支撑体系坍塌事故发生后，现场人员应立即向应急领导小组报告，并拨打110、120等应急电话报警。报告内容包括事故发生时间、地点、原因、损失情况等。应急领导小组接到报告后，立即启动应急预案，组织抢险救援工作。事故报告及时准确，确保应急响应迅速。

4.2.2现场处置

事故发生后，应急领导小组立即到达现场，组织抢险救援工作。抢险组负责清理现场，移除坍塌的模板及支撑材料，防止次生事故。救护组负责伤员的救治及转运，确保伤员得到及时救治。通讯组负责应急信息的传递及上报，确保信息畅通。后勤保障组负责应急物资的供应及运输，确保抢险救援工作顺利进行。现场处置有条不紊，确保救援效果。

4.2.3事故调查与处理

事故处置完成后，应急领导小组组织事故调查组，对事故原因进行调查分析，包括模板支撑体系设计、搭设、使用及拆除等环节。调查组收集相关资料，分析事故原因，提出处理意见。事故调查结果作为改进模板支撑体系安全管理的依据，防止类似事故再次发生。

4.3应急物资准备

4.3.1应急物资清单

现场配备应急物资，包括急救箱、担架、通讯设备、照明工具、安全带、安全帽、防护服等。应急物资存放于现场应急物资库，定期检查，确保物资完好可用。应急物资清单详细列出各类物资的数量、存放地点及使用方法，确保应急物资随时可用。

4.3.2应急物资管理

应急物资由后勤保障组负责管理，定期检查物资的数量、质量及存放情况，确保物资完好可用。应急物资使用后及时补充，确保应急物资充足。应急物资管理规范，确保应急物资随时可用。

4.3.3应急物资使用培训

定期对应急物资使用进行培训，内容包括急救箱、担架、通讯设备、照明工具等的使用方法。培训采用理论与实践相结合方式，通过现场演示、案例分析等方式，提高人员应急物资使用能力。培训后进行考核，考核合格后方可使用。应急物资使用培训提高人员应急处置能力，确保救援效果。

五、模板支撑体系环保与文明施工

5.1环保措施

5.1.1扬尘控制

模板支撑体系施工过程中，采取扬尘控制措施，减少施工扬尘对周边环境的影响。施工现场设置围挡，高度不低于2.5m，围挡材料采用定型钢制围挡，确保封闭严密。模板支撑体系周边道路进行硬化处理，防止车辆带泥上路。混凝土浇筑前，对模板及支撑体系进行洒水湿润，减少扬尘。施工过程中，采用预拌混凝土，减少现场搅拌产生的扬尘。现场配备雾炮机，在天气干燥时进行喷洒，进一步降低扬尘。

5.1.2噪声控制

模板支撑体系施工过程中，采取噪声控制措施，减少施工噪声对周边环境的影响。混凝土浇筑采用低噪声振捣器，振捣时间控制在合理范围内，避免长时间振捣产生噪声。施工机械选用低噪声设备，并设置隔音棚，进一步降低噪声。施工时间合理安排，避免在夜间进行高噪声作业。施工过程中，定期监测噪声水平，确保噪声排放符合国家标准。

5.1.3废弃物处理

模板支撑体系施工过程中，产生的废弃物进行分类处理，包括可回收利用的模板、钢管等，以及不可回收利用的废料。可回收利用的模板、钢管等进行清理、消毒后，重新用于其他工程。不可回收利用的废料，如废弃的扣件、包装材料等，收集后交由专业机构处理，防止污染环境。施工现场设置垃圾分类箱，对施工废弃物进行分类投放，确保废弃物得到妥善处理。

5.2文明施工措施

5.2.1施工现场管理

模板支撑体系施工区域进行硬化处理，设置明显的安全警示标志，防止无关人员进入。施工现场材料堆放整齐，设置材料堆放区，并挂设标识牌。施工道路保持畅通，设置排水沟，防止积水。施工现场定期进行清扫，保持环境整洁。

5.2.2人员行为管理

施工人员佩戴安全帽、系好安全带，遵守施工现场安全规定，严禁违章作业。施工人员文明施工，不得在施工现场吸烟、乱扔垃圾。施工人员之间相互监督，发现不文明行为及时制止。

5.2.3施工区域周边管理

施工区域周边设置隔离带，防止施工活动对周边环境的影响。施工区域周边建筑物进行保护，设置防护措施，防止施工活动对建筑物造成损害。施工区域周边绿化带进行保护，防止施工活动对绿化带造成破坏。

5.3节能措施

5.3.1节能材料使用

模板支撑体系采用可回收利用的材料，如钢管、模板等，减少资源浪费。模板采用木胶合板，厚度适中，减少材料消耗。钢管采用镀锌钢管，延长使用寿命，减少材料浪费。

5.3.2节能设备使用

施工现场采用节能设备，如节能型振捣器、节能型照明设备等，减少能源消耗。施工现场采用太阳能路灯，减少电力消耗。

5.3.3节水措施

施工现场设置节水器具，如节水型水龙头、节水型淋浴头等，减少水资源消耗。施工现场采用雨水收集系统，收集雨水用于施工降尘，减少自来水使用。

六、模板支撑体系施工进度计划

6.1施工进度安排

6.1.1总体进度计划

本工程模板支撑体系施工作为基础施工的关键工序，总工期需与基础施工总体进度保持一致。根据项目总进度计划，模板支撑体系搭设、模板安装、混凝土浇筑及模板拆除等主要工序需在基础施工周期内完成。总体进度计划采用横道图形式表示，明确各工序的起止时间、持续时间及逻辑关系。例如，某工程基础施工总工期为30天，模板支撑体系搭设需5天，模板安装需3天，混凝土浇筑需2天，模板拆除需4天，各工序之间设置合理的缓冲时间，确保施工进度可控。总体进度计划经项目经理批准后执行，并定期进行更新。

6.1.2分阶段进度计划

模板支撑体系施工分为搭设、安装、浇筑及拆除四个阶段，各阶段进度计划需细化到每天的具体任务。搭设阶段需完成立杆、横杆、斜撑及可调顶托的安装，并完成初步验收；安装阶段需完成模板安装及加固，并完成整体验收；浇筑阶段需完成混凝土浇筑及养护；拆除阶段需完成模板拆除及清理。分阶段进度计划采用网络图形式表示，明确各任务的先后顺序、持续时间及逻辑关系。例如，某工程模板支撑体系搭设阶段计划在基础施工前3天完成，安装阶段计划在基础施工前1天完成，浇筑阶段计划在基础施工第1天完成，拆除阶段计划在基础施工后4天完成。分阶段进度计划经项目总工批准后执行，并定期进行更新。

6.1.3进度控制措施

模板支撑体系施工进度控制采取以下措施：首先，设置关键路径，明确关键任务，确保关键任务按时完成；其次，采用信息化手段，如施工进度管理系统，实时监控施工进度，及时发现偏差并采取纠正措施；再次，加