工业机器人操作及维护规范手册

工业机器人操作及维护规范手册一、前言本手册旨在规范工业机器人的操作与维护流程，确保设备安全、高效运行，降低故障发生率，延长设备使用寿命。适用于工业机器人操作人员、维护人员及相关技术管理岗位，涵盖操作规范与维护规范两大核心模块，内容基于行业通用标准与实践经验总结，具备较强的实用性与指导性。二、操作规范（一）操作前准备1.人员资质操作人员需通过专业培训并取得对应机器人品牌/型号的操作资质，熟悉控制系统（如FANUC、KUKA、ABB等）的操作逻辑、示教器功能及安全规程。2.设备检查外观检查：确认机器人本体无碰撞损伤、电缆连接牢固，末端执行器（抓手、焊枪、喷枪等）安装正确且无松动。控制系统检查：示教器电量充足（或连接正常），控制柜电源、急停按钮、模式开关（手动/自动）状态正常，无异常报警。周边环境检查：工作区域封闭（或安全围栏联锁有效），地面无油污/积水，杂物、障碍物已清理，无关人员撤离至安全区。（二）操作流程1.编程与调试程序编写：通过示教器或离线编程软件编写运动程序，设置合理参数（速度、加速度、姿态等），避免超出运动范围或负载能力。调试验证：启用“单步运行”“低速模式”，观察运动轨迹是否符合预期，检查各轴运动流畅性、传感器（碰撞检测、接近开关）触发逻辑。2.手动操作模式切换：将机器人切换至手动模式（如T1/T2模式），通过示教器摇杆/按键控制单轴或线性/重定位运动，移动时保持视线清晰，避免碰撞周边设备。异常处置：若出现异响、振动或报警，立即停止操作，排查故障（如程序逻辑、机械连接、传感器信号）。3.自动运行安全确认：程序调试无误后，切换至自动模式（AUT模式），设置生产参数（产量计数、循环时间等），再次确认工作区域安全。运行监控：自动运行时，操作人员需在监控区观察，禁止进入机器人工作范围；如需暂停/急停，使用对应按钮，恢复前需重新确认安全状态。（三）安全注意事项1.防护装备操作焊接、喷涂类机器人时，需佩戴防护面罩、手套；通用操作需穿戴防护鞋、工作服，防止机械伤害或化学物质侵害。2.禁止行为自动运行时，严禁进入机器人工作区域（含安全围栏内）。禁止擅自修改安全参数（如碰撞检测阈值、安全限位）。不得使用非授权程序或指令（如强制跳过安全逻辑）。3.应急处理紧急情况（碰撞、人员误闯等）：立即按下急停按钮，切断机器人动力源。人员受伤：启动应急预案，联系医疗救援并保护现场，便于故障溯源。三、维护规范（一）日常维护（每日/每次作业后）1.清洁机器人本体：用干燥软布擦拭灰尘、油污，焊接机器人需清理焊枪喷嘴、送丝机构飞溅物；喷涂机器人需清洁喷枪及管路残留涂料。控制柜：擦拭表面灰尘，示教器屏幕/按键用专用清洁剂（或酒精）清洁，避免腐蚀。2.润滑按设备手册要求，为各轴关节、减速机、齿轮箱添加指定型号润滑油/脂，记录润滑时间、用量，避免过量/不足。3.紧固件检查检查机器人本体、末端执行器、控制柜的螺栓/螺母，重点关注运动部件连接部位，发现松动及时紧固。（二）定期维护（分周期执行）维护周期维护内容--------------------**日检**1.运行声音/温度：电机、减速机无异常发热/异响；

2.系统状态：示教器/控制柜指示灯正常，无报警；

3.气源压力（气动设备）：压力值在规定范围。**周检**1.电缆检查：动力/信号电缆无破损、老化；

2.末端执行器：抓手夹爪、焊枪电极头磨损检测，必要时更换；

3.控制柜除尘：断电后用防静电工具清理内部灰尘。**月检**1.安全装置测试：急停按钮、围栏联锁有效性验证；

2.精度校准：用标准工装测量重复定位精度，超差时校准；

3.气动系统维护：过滤器排水、加油器补油。**年检**1.电气检测：电机绝缘电阻测试、控制柜元件（接触器、继电器）老化评估；

2.机械检测：减速机间隙、传动部件磨损检查；

3.维护记录更新：汇总全年故障，制定下一年度维护计划。（三）故障处理1.诊断流程出现报警时，优先查看示教器/控制柜报警代码，对照手册分析原因（如传感器信号、电缆连接、程序逻辑），通过“替换法”“排除法”逐步定位故障。2.常见故障及处置电机过热报警：检查散热风扇、环境温度、负载，必要时停机降温或调整程序参数。运动异常（卡顿/偏移）：检查减速机润滑、传动皮带/齿轮磨损，或重新校准机器人零点。通讯故障：检查网络电缆/无线模块，重启设备，确认IP地址/端口设置。3.维修记录故障处理后，需记录故障现象、原因、处置方法、更换零部件等信息，便于后续追溯与预防。四、结语本手册为工业机器人全生命周期管理提供标准化指引，操作人员与维护人员需严格遵守规范，定期参加