2025年模锻工标准化作业考核试卷及答案

2025年模锻工标准化作业考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.模锻前对坯料进行加热时，45钢的始锻温度应控制在（）A.1000-1050℃B.1100-1150℃C.1200-1250℃D.1300-1350℃2.模具预热温度过低会导致（）A.锻件粘模B.模具热疲劳C.金属流动性过强D.飞边过薄3.锤上模锻时，打击能量过大可能造成的缺陷是（）A.充不满B.折叠C.锻件过厚D.表面氧化4.模锻过程中，终锻温度低于规定值时应（）A.继续锻造至成型B.立即补热后再锻C.增加打击次数D.减小模具间隙5.用于测量锻件高度尺寸的专用工具是（）A.游标卡尺B.深度尺C.卡钳D.量规6.模具润滑时，石墨水剂的最佳喷涂厚度应为（）A.0.1-0.3mmB.0.5-1.0mmC.1.5-2.0mmD.2.5-3.0mm7.预锻模膛与终锻模膛的主要区别是（）A.预锻模膛无飞边槽B.终锻模膛圆角更小C.预锻模膛尺寸更大D.终锻模膛拔模斜度更大8.液压模锻机工作时，系统压力突然下降的可能原因是（）A.滑块速度过快B.油温过高C.密封件损坏D.模具闭合高度过大9.锻造40CrNiMoA合金结构钢时，冷却方式应选择（）A.空冷B.风冷C.坑冷D.水冷10.飞边槽桥部的主要作用是（）A.容纳多余金属B.增加金属流动阻力C.防止折叠D.提高模具强度11.模锻件的公差等级一般为（）A.IT12-IT14B.IT10-IT12C.IT8-IT10D.IT6-IT812.加热炉温度均匀性检测应使用（）A.红外测温仪B.热电偶炉温跟踪仪C.光学高温计D.表面温度计13.模具安装时，上模与滑块的贴合间隙应小于（）A.0.05mmB.0.1mmC.0.2mmD.0.3mm14.锻造过程中，发现锻件表面出现龟裂纹，最可能的原因是（）A.终锻温度过高B.变形速度过快C.坯料加热不均匀D.模具硬度不足15.用于检测锻件内部缺陷的无损检测方法是（）A.磁粉检测B.渗透检测C.超声波检测D.涡流检测16.模锻工艺卡中"始锻温度±20℃"的含义是（）A.允许温度波动范围B.加热炉控温精度C.坯料出炉温度要求D.模具预热温度范围17.锤锻模燕尾与锤头的配合间隙应控制在（）A.0.1-0.3mmB.0.3-0.5mmC.0.5-0.7mmD.0.7-1.0mm18.锻造铝合金时，模具表面应采用的防护措施是（）A.渗碳处理B.镀铬处理C.涂覆氮化硼D.堆焊硬质合金19.模锻件错移量的允许最大值为（）A.0.1mmB.0.3mmC.0.5mmD.0.7mm20.设备日常点检时，液压系统油位应保持在油箱的（）A.1/3-1/2B.1/2-2/3C.2/3-3/4D.满液位二、判断题（每题1分，共10分）1.锻造前必须清除坯料表面的氧化皮，防止压入锻件表面形成缺陷。（）2.模具预热可以采用氧乙炔火焰直接加热，无需控制加热速度。（）3.预锻的主要目的是使金属合理分布，避免终锻时产生折叠。（）4.锻件冷却时，应将热锻件直接堆放在地面，利用自然对流加速冷却。（）5.液压模锻机工作时，滑块回程速度越快越好，可提高生产效率。（）6.测量锻件尺寸时，应在锻件完全冷却后进行，避免热胀冷缩影响精度。（）7.模具出现轻微裂纹时，可采用补焊后继续使用，不影响产品质量。（）8.锻造过程中，飞边越厚说明金属填充越充分，应尽量保留厚飞边。（）9.设备紧急停止后，必须待系统压力完全释放方可进行模具调整操作。（）10.铝合金模锻时，为防止粘模，应增加模具表面粗糙度。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述模锻前模具安装的主要步骤及关键质量控制点。2.分析坯料加热温度过高对模锻过程的影响。3.列举三种常见的模锻件表面缺陷，并说明其产生原因。4.说明模锻设备日常维护中"五定"原则的具体内容。5.阐述模锻工艺中飞边槽的结构组成及各部分作用。四、实操题（每题10分，共20分）1.某批次45钢模锻件出现充不满缺陷，现场检测发现坯料加热温度1180℃（工艺要求1200±20℃），模具预热温度150℃（工艺要求200-300℃），设备打击能量正常。请列出排查步骤并提出改进措施。2.现有一套新模具需进行试模，试说明试模过程中应重点观察和记录的参数及判定合格的标准。五、案例分析题（10分）某企业生产汽车连杆模锻件，近期连续出现锻件杆部折叠缺陷。经现场调查：①坯料加热温度1220℃（工艺要求1200±20℃）；②模具预热温度280℃（工艺要求200-300℃）；③设备打击能量稳定；④模具使用2000次，表面无明显磨损；⑤飞边厚度0.8mm（工艺要求0.5-1.0mm）。请分析可能的原因，并提出解决措施。答案一、单项选择题1.B2.A3.B4.B5.D6.A7.A8.C9.C10.B11.A12.B13.A14.C15.C16.A17.B18.C19.C20.B二、判断题1.√2.×3.√4.×5.×6.√7.×8.×9.√10.×三、简答题1.安装步骤：①清洁滑块与工作台表面；②吊装下模，对准键槽定位；③调整下模位置，确保与设备中心重合；④安装上模，使用压板固定；⑤测量模具闭合高度，调整设备装模高度；⑥空车试冲，检查模具贴合情况。关键控制点：模具定位精度（≤0.05mm）、压板紧固力矩（符合设备要求）、闭合高度与设备公称力匹配、空冲后模具间隙均匀（≤0.1mm）。2.影响：①坯料氧化烧损加剧，表面形成厚氧化皮，易压入锻件形成缺陷；②晶粒粗大，导致锻件力学性能下降；③模具受热冲击增大，加速热疲劳裂纹产生；④金属流动性过强，可能导致飞边过薄甚至击穿，影响模具寿命；⑤超出材料允许加热温度时，可能产生过烧现象，造成坯料报废。3.①折叠：金属流动不合理，部分金属未完全填充模膛形成回流；②表面凹坑：模具表面存在凹痕或氧化皮未清理干净；③裂纹：终锻温度过低导致材料塑性不足，或变形量过大超过材料变形极限；④粘模拉伤：模具润滑不足或预热温度过低，金属与模具粘连后被撕裂。4.五定原则：①定点：明确维护部位（如液压系统、润滑点、模具安装面等）；②定人：指定专人负责日常维护；③定时：规定维护周期（如班前检查、班中巡检、班后保养）；④定质：使用符合要求的润滑剂、清洁材料；⑤定量：明确润滑油加注量、清洁度标准等。5.飞边槽由桥部和仓部组成。桥部：位于模膛周边，截面较窄（通常宽度5-10mm，高度0.8-1.5mm），作用是增加金属外流阻力，迫使金属充满模膛；仓部：连接桥部的扩大区域（宽度15-30mm，深度3-5mm），作用是容纳多余金属，防止金属溢出模具分模面，避免模具压塌。四、实操题1.排查步骤：①确认坯料实际加热温度（使用炉温跟踪仪复核）；②检查加热炉控温系统精度；③测量模具实际预热温度（使用红外测温仪多点检测）；④观察金属流动状态（通过飞边形态判断）；⑤检查模具是否存在磨损或堵塞。改进措施：①调整加热炉温度设定，确保坯料温度达1200±20℃；②增加模具预热时间或采用辅助加热（如电加热板），使预热温度达200-300℃；③对模具型腔进行清理，去除氧化皮或残留金属；④适当增加预锻工步，改善金属分布。2.重点观察参数：①首件锻件尺寸（关键尺寸偏差≤±0.3mm）；②表面质量（无折叠、裂纹、粘模）；③飞边形态（均匀连续，厚度符合工艺要求）；④模具贴合情况（分模面间隙≤0.1mm）；⑤设备运行参数（打击能量、滑块行程、液压压力波动≤5%）。记录内容：模具温度变化曲线、首件三坐标检测数据、飞边厚度测量值、设备异常报警记录。合格标准：连续3件关键尺寸合格率100%，表面无可见缺陷，飞边均匀，设备运行稳定无异常振动。五、案例分析题可能原因：①预锻模膛设计不合理，金属在预锻时分布不均，终锻时产生折叠；②坯料尺寸偏差（如直径过小或长度过短），导致金属量不足，流动路径异常；③模具润滑不均匀，局部润滑不足造成金属流动受阻；④打击顺序不当（如预锻打击能量不足），未充分展开金