2025年铁路货车质检员质量管控和职责进行自查自纠

2025年铁路货车质检员质量管控和职责进行自查自纠2025年铁路货车质检员质量管控与职责自查自纠工作围绕日常检验执行、标准落地、问题闭环及能力提升展开，具体内容如下：在日常检验执行层面，重点核查轮对、转向架、车钩缓冲装置等关键部件检验流程的合规性。轮对检验中，是否严格按《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》测量踏面擦伤深度（标准≤0.5mm）、轮缘厚度（标准≥23mm），并使用数字式轮对故障诊断仪复核踏面缺陷；转向架检修时，是否逐台检查摇枕、侧架有无裂纹（重点关注焊缝、螺栓孔周边），是否对交叉支撑装置进行间隙测量（标准≤1mm）并记录具体数值；车钩检验中，是否完成三态（开锁、闭锁、全开）试验，钩舌销孔磨耗是否超差（标准≤3mm），钩舌与钩腕内侧距离（闭锁位≤135mm，全开位≤250mm）是否符合要求。检验记录方面，核查是否实时填写《铁路货车检修车落成检查记录单》，记录内容是否包含具体位置（如轮对编号、转向架型号）、测量数据、检验时间及质检员签字，杜绝后补记录或数据模糊现象。标准落地情况重点检查对新版《铁路货车段修规程》（2025版）的掌握程度。自查是否参加段内组织的标准宣贯培训（全年应≥4次），是否针对新增条款（如制动管系不锈钢材质替代要求、电子标签安装规范）进行专项学习；现场操作中，是否存在因标准理解偏差导致的漏检，例如对制动缸活塞行程（120型制动机标准为110160mm）的测量是否覆盖所有转向架，是否遗漏电子标签与车号自动识别系统（AEI）的匹配校验（要求误差≤0.5秒）。问题闭环管理方面，梳理2025年111月发现的质量问题台账（共记录问题78项），核查整改率是否达100%。其中，3项轮对内侧距离超差问题（标准1353±3mm）是否在24小时内通知检修班组返工，返工后是否由原质检员二次确认并留存影像资料；5项钩尾框裂损问题是否追溯至原材料批次（Q345C钢），并协同技术部门调整探伤工艺（将磁粉探伤灵敏度由A130/100提升至A115/50）；对重复性问题（如制动软管漏风）是否提出改进建议（建议将软管连接方式由卡箍改为法兰式），并跟踪技术部门验证进度（预计2025年12月底完成试点）。能力提升自查聚焦检验技能与责任意识。检验技能方面，核查是否按计划完成超声波探伤仪（CTS9008型）操作考核（全年应≥2次），实际操作中是否存在因设备使用不熟练导致的误判（如将轮辋内部正常夹杂误判为裂纹）；责任意识方面，反思是否存在“重进度轻质量”倾向，例如在集中修期间（910月），是否因赶工简化了转向架摇枕的荧光磁粉探伤步骤（标准要求磁化时间≥3秒，实际最短仅1.5秒），是否存在对轻微缺陷（如螺栓防松标记错位2mm）的“放宽”心理（标准要求错位≤1mm需重新打标记）。此外，对检验辅助工具管理进行自查。核查计量器具（如轮缘尺、游标卡尺）是否按周期（3个月）送计量所校准，校准证书是否齐全，现场使用的12把轮缘尺中，2把因长期磨损导致刻度模糊（误差±0.2mm），是否已及时更换；智能检验设备（如轮对尺寸自动测量机）是否每日进行零点校准，数据传输至HMIS系统的及时性（要求≤30分钟）是否达标（11月平均传输时间45分钟，存在网络延迟问题，已联系信息部门修复）。通过以上全流程自查，梳理出需整改项：一是加强新版规程中电子标签校验、不锈钢制动管焊接质量检验的专项培训（计划12月组织2次实操演练）；二是规范检验记录填写，增加“异常情况描述”栏（如轮对擦伤具体位置“第3位轮对内侧”），确保可追溯；