工业废气处理操作规程

一、总则1.目的为规范工业废气处理系统的操作流程，确保废气稳定达标排放，同时保障设备安全运行、人员操作安全，特制定本规程。2.适用范围本规程适用于采用活性炭吸附、催化燃烧、蓄热式焚烧（RTO）、喷淋吸收等工艺的工业废气处理装置（具体以企业实际工艺为准）。3.职责分工操作班组：负责系统日常启停、参数监控、异常处置及运行记录填报。维修班组：负责设备故障维修、定期维护及备件管理。环保专员：负责排放监测、台账管理及环保合规性核查。二、废气预处理环节操作要求（一）废气收集与输送系统开机前检查：确认废气收集管道无破损、积尘，手动检查风阀开关灵活（电动风阀需与中控指令一致）；清理风机进风口杂物，检查皮带张紧度（皮带传动风机）或联轴器螺栓紧固性（直联风机）；打开冷却水阀（带冷却系统的风机），确认水流正常。启动与运行：点动风机，观察转向正确后（通过皮带轮或叶轮旋向标识判断），延时3-5秒正式启动；待电流稳定（通常≤额定电流的1.1倍）后，记录初始运行参数（进出口压力、电机电流、轴承温度）。运行中每小时巡查管道是否漏风（肥皂水检测接口密封性）、风机振动幅度是否超0.1mm（或参考设备说明书）。停机操作：先关闭废气进气阀（联动系统需确认后续工艺设备已停运），风机空载运行2-3分钟后停机，关闭冷却水阀。（二）预处理设备（按需选择）1.颗粒物过滤装置（滤筒/布袋除尘器）启动前：检查滤筒/布袋安装牢固，压差表初始值≤500Pa（新滤材）；压缩空气系统压力≥0.5MPa（脉冲清灰型）。运行中：每2小时记录压差，当压差≥1500Pa时，启动脉冲清灰程序（如每30分钟一次，每次清灰0.1-0.2秒），清灰后压差应下降≥300Pa。更换滤材：滤材使用时长达设计寿命（如3-6个月）或压差持续高报警时，停机后按“自上而下”顺序拆除旧滤材，安装新滤材时确保密封胶条无褶皱。2.降温/除油装置（喷淋塔、换热器）喷淋塔（高温/含油废气）：配药时按工艺要求配制循环液（如NaOH溶液除酸性气体、乳化液除油），通过pH计/浓度计监控，pH值偏离设定值±0.5时补充药剂；启动循环泵后，确认喷淋层出水均匀，每班次清理集水池浮油（或定期排泥）。换热器（间接降温）：启动前检查冷热介质进出口阀门状态，确认换热器本体无泄漏；运行中监控换热前后温度（如废气进口400℃、出口≤120℃），当温差＜设计值的80%时，按手册要求清洗换热管（化学清洗或物理冲洗）。三、主体处理工艺操作规范（一）活性炭吸附-脱附工艺1.吸附阶段启动条件：废气浓度≤200mg/m³（VOCs）、预处理后温度≤40℃（避免活性炭自燃）。操作：打开吸附风机，调节风量使吸附床层风速≤0.8m/s；每小时记录各吸附箱进出口浓度、温度、压差，当某吸附箱出口浓度≥进口浓度的10%时，切换至备用吸附箱（或启动脱附程序）。2.脱附再生准备：关闭吸附箱进气阀，打开脱附热风阀（或蒸汽阀），启动脱附风机，使热空气（或蒸汽）以≤0.5m/s风速通过活性炭层，脱附温度控制在120-180℃（依活性炭型号调整）。监控：通过气相色谱或PID检测仪监测脱附气浓度，当浓度≥800mg/m³时，导入催化燃烧/冷凝装置；当脱附气浓度持续＜50mg/m³且温度降至80℃以下时，停止脱附，自然冷却2小时后备用。3.安全注意吸附箱旁禁止动火，设置CO浓度检测仪（报警值≤25ppm）；脱附时全程监控温度，超温（≥200℃）时立即切断热源，通入氮气降温。（二）催化燃烧工艺（RCO）1.催化剂活化（首次或长期停运后）升温：通过电加热或热风炉将预热室温度升至催化剂起燃温度（如Pt系≥200℃、Pd系≥250℃），升温速率≤15℃/min。活化：通入低浓度废气（或丙烷等燃料气），使催化剂表面发生氧化反应，持续2-4小时，直至反应器出口CO浓度≤10ppm。2.正常运行废气预处理后浓度≤500mg/m³（VOCs）、温度≥催化剂起燃温度-50℃（避免冷启动）。调节进气阀，使废气在催化床层停留时间≥1秒；每小时记录进口温度、浓度，出口CO、VOCs浓度及床层温度（床层温度≤400℃）。出口浓度超标时，切换至旁通阀（或补冷风降温），排查废气浓度波动或催化剂失活原因。3.催化剂维护每季度检测催化剂活性（通过起燃温度变化判断，如起燃温度升高≥50℃需再生或更换）；床层积灰（压差升高）时，停机后用0.4-0.6MPa压缩空气反向吹扫催化剂表面。（三）蓄热式焚烧（RTO）1.启动与升温检查换向阀密封性能（泄漏率≤2%），启动引风机，调节风量使炉内压力微负压（-50~-100Pa）。通过燃烧器（如天然气）将蓄热室温度升至760℃以上（依废气成分调整，如苯系物≥750℃、醇类≥800℃），升温时每15分钟记录各蓄热室温度。2.废气处理废气浓度≥200mg/m³（VOCs，可自持燃烧）时，切入废气、关闭燃烧器；浓度不足时，保持燃烧器小火辅助加热。换向阀每1-3分钟切换一次（依废气量调整），记录切换前后各室温度（温差≤50℃为正常），出口烟气温度≤180℃。3.故障处置某蓄热室温度骤降（＜600℃）时，立即切换至旁通，检查废气浓度或换向阀故障，必要时启动燃烧器升温。（四）喷淋吸收工艺（酸碱废气、水溶性废气）1.系统启动按比例配制吸收液（如H₂SO₄除氨、NaOH除酸雾），液位至水箱的2/3处；启动循环泵，确认各喷淋层出水均匀。打开废气进气阀，调节风机频率使塔内风速≤2.5m/s（填料塔）或≤1.5m/s（板式塔）。2.运行监控每小时检测吸收液pH值（如除酸塔pH≥10、除碱塔pH≤4），pH值偏离设定值±1时，补充10-20%浓度的药剂。观察除雾器出口水雾情况，当颗粒物浓度≥10mg/m³时，高压水冲洗或更换滤垫清理除雾器。3.污泥/废液处理每周排放集水池底部污泥（经压滤后委外处置）；吸收液饱和后（如COD≥5000mg/L），排入废水处理系统或委外处理。四、辅助系统与自控操作（一）电气与自控系统控制柜操作：开机前检查电源指示灯正常、急停按钮释放、模块无报警；启动时按“先辅机后主机”顺序（如先开喷淋泵、后开风机），停机时反向操作。联锁控制：废气浓度超标（≥设计值的1.2倍）、温度超温（如RTO床层≥900℃）或风机故障时，系统自动切断进气阀并报警，操作班组需立即响应。（二）能源与介质供应天然气/蒸汽系统：启动前检查燃气管道压力（如天然气≥0.2MPa），打开减压阀，确认泄漏检测仪无报警；燃烧器运行时，每小时记录燃气流量、压力，火焰检测器显示正常（无熄火报警）。压缩空气系统：保持储气罐压力≥0.6MPa，每班排水一次，干燥机出口露点≤-40℃（避免气动阀结露）。五、运行维护与记录管理（一）日常巡检频次：每2小时一次，重点检查设备振动/异响、仪表参数（温度、压力、浓度、液位）、药剂/滤材剩余量、管道/法兰漏风漏液情况。异常处置：发现参数异常（如风机电流超标、废气浓度波动），立即切换备用设备（如双风机系统），记录异常时间、现象及处置措施，4小时内提交维修申请。（二）定期维护每日：清理设备周边杂物，检查电气接线端子紧固性，补充润滑油（如风机轴承每月加锂基脂，用量为轴承腔的1/3-1/2）。每周：更换喷淋塔循环液（或补水），检查滤筒/布袋压差，清理集水池浮渣。每月：校准在线监测仪表（如VOCs检测仪、pH计），紧固风机皮带（或联轴器螺栓），抽样检测催化剂/活性炭活性。每年：对RTO蓄热体清灰（高压水冲洗或机械振动），更换老化管道密封垫，进行系统压力测试（≤设计压力的1.1倍，保压30分钟无泄漏）。（三）记录填报运行记录：每班填写《废气处理系统运行日志》，包含设备启停时间、关键参数、异常情况及处置。维护记录：维修/保养后填写《设备维护台账》，记录维护项目、备件更换、耗时及人员。环保台账：每月汇总《废气排放监测报告》、危废转移联单（如废活性炭、废催化剂处置记录）。六、应急处置与安全环保要求（一）应急处置流程1.废气泄漏：立即关闭进气阀，启动备用风机（或应急风机），疏散周边人员至上风向，用喷雾水稀释泄漏气体，排查漏点并修复。2.设备着火（如活性炭吸附箱、RTO燃烧室）：切断气源，关闭所有风机，启动CO₂灭火器/氮气吹扫灭火；严禁用水扑灭有机废气火灾；火灾扑灭后，通入氮气置换2小时，检测可燃气体浓度≤爆炸下限的25%后方可检修。3.超标排放：立即停止生产工序（或切换至应急处理装置），检查预处理设备、主体工艺，待参数恢复正常（连续3次监测达标）后恢复生产。（二）安全操作要求1.个人防护：巡检时佩戴防毒面具（有机气体用活性炭滤毒盒、酸性气体用防酸滤毒盒）、防化服、防滑鞋；进入设备内部检修前，办理受限空间作业证，强制通风并检测O₂≥19.5%、可燃气体≤爆炸下限的10%、有毒气体≤职业接触限值的1/2。2.防爆措施：系统内电气设备为防爆型（如ExdIIBT4），管道接地电阻≤4Ω；严禁在设备周边动火（动火前需气体检测、办理动火证）。3.环保合规：废气排放口设置采样口、在线监测设备（如CEMS），数据每小时上传至生态环境部门平台；危废（如废活性炭、废催化剂）分类暂存于危废间，每季度委托有资质单位处置，转移联单保存5年。七、附则1.本规程