介质压力控制阀门调节规程

介质压力控制阀门调节规程

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日期：2025年**月**日介质压力控制阀门概述阀门调节前的准备工作阀门调节的基本原理阀门手动调节操作步骤阀门自动调节系统介绍阀门调节中的常见问题及解决方法阀门维护与保养规程目录阀门调节的安全操作规范阀门调节的数据记录与分析阀门故障诊断与排除阀门调节的优化策略阀门调节的行业标准与规范阀门调节的培训与实操演练阀门调节的未来发展趋势目录介质压力控制阀门概述01阀门基本结构与工作原理压力控制阀通过阀芯上液体压力与弹簧力的动态平衡原理工作，当系统压力超过设定值时，阀芯移动使压力油经泄压口回流，实现压力稳定。阀体与阀芯动态平衡采用高度光洁的阀座密封面与阀芯贴合，通过弹簧预紧力增强密封效果，在高压工况下仍能有效阻断介质泄漏。密封结构设计系统最高压力由溢流阀调定，工作压力随外载荷变化，通过弹簧刚度调整可实现5-30MPa进口压力与0-5MPa出口压力的精确控制。压力调节机制压力控制阀门的分类及特点安全阀类通过持续溢流保持系统压力恒定，具备静态压力-流量特性，大流量型号设计流量可达7000m³/h。溢流阀类减压阀类顺序阀类用于超压保护，当系统压力超过额定值时自动开启泄压，具有快速响应特性，适用于天然气管道等高压场景。分为定值、定差、定比三类，通过缝隙节流实现进出口压差调节，典型应用包括化学反应物料运输系统。根据压力信号控制执行元件动作顺序，分为内控式与外控式，多采用直动式结构实现精确压力分级控制。作为压力管路的关键安全屏障，可防止设备因超压损坏，在石化、能源行业中具有不可替代的保护作用。系统安全核心通过实时调节介质流量与压力，确保化工反应、流体输送等过程的参数稳定性，直接影响产品质量。工艺调节枢纽优化阀门选型与调节可显著降低系统能耗，例如在7000m³/h大流量工况下，减压阀的合理设置可减少20%以上动力损耗。能效控制节点阀门在工业系统中的重要性阀门调节前的准备工作02检查阀门及配套设备状态密封系统评估检查填料函压盖螺栓松紧度，观察旧填料是否老化渗漏。对波纹管密封阀门需确认波纹管无折叠破损，金属硬密封阀门需检查密封面磨损情况。配套设备功能验证测试执行机构（电动/气动）的响应灵敏度，确认定位器信号传输正常，检查限位开关、电磁阀等附件工作状态。对于安全阀需验证其泄压装置是否可正常触发。阀门外观检查全面检查阀门壳体、法兰连接处及密封面是否存在裂纹、腐蚀或机械损伤，确保铭牌信息清晰且与工艺要求相符。重点检查阀杆是否弯曲变形，阀瓣/球体表面有无划痕。确认介质参数（压力、温度、流量等）工艺参数核查通过DCS系统或现场仪表记录当前介质工作压力、温度及流量值，对比阀门铭牌标注的PN（公称压力）和允许工作温度范围，确保调节操作在安全阈值内。01介质特性分析明确介质相态（液态/气态）、粘度、腐蚀性及是否含固体颗粒。对于高温蒸汽需考虑热应力影响，腐蚀性介质需确认阀门材质耐蚀等级。流量特性匹配根据工艺要求的流量调节曲线（线性/等百分比/快开特性），确认阀门流量系数（Cv值）与管道系统匹配度，避免调节时产生振荡或控制滞后。系统联动确认检查上下游泵、压缩机等动力设备运行状态，评估调节过程中系统压力波动的缓冲能力，预防水锤或气蚀现象发生。020304准备调节工具与安全防护措施专用工具配备准备扭矩扳手（用于法兰螺栓紧固）、阀门专用开启扳手、百分表（测量阀杆行程）、红外测温仪及防爆对讲机。高压阀门需配备液压拉伸器。设置警戒区域并悬挂警示牌，操作人员穿戴防静电服、防护面罩及耐压手套。有毒介质环境需配置气体检测仪和正压式呼吸器。准备盲板、泄漏收集容器及应急堵漏工具，明确紧急切断阀位置和操作流程，确保消防设施处于可用状态。安全防护实施应急处理预案阀门调节的基本原理03力平衡原理先导式阀门采用两级调节，先导阀感知压力波动后通过液压放大效应驱动主阀，实现大流量下的快速响应（0.1秒级），适用于高压差工况。先导控制结构敏感元件反馈弹簧膜片式减压阀通过下膜片实时感知出口压力变化，与设定弹簧力比较后自动调整阀芯位置，精度可达±0.5%设定值，确保压力稳定性。压力控制阀通过阀芯上液体压力与弹簧力的动态平衡实现调节，当系统压力超过弹簧预设力时，阀芯移动改变开度，形成负反馈闭环控制。溢流阀通过这种机制维持系统最高压力，减压阀则保持出口压力稳定。压力控制阀的调节机制阀门开度与介质压力的关系非线性流量特性阀芯位移与流量呈等百分比或线性关系，在相同开度变化下，高压差工况的流量调节灵敏度更高。设计时需通过CFD优化流道轮廓以改善湍流效应。压力-开度动态耦合入口压力升高时，阀芯关小使流通截面积减小，通过伯努利方程实现动能与压力能转换，最终维持出口压力恒定。典型调节比可达10:1。滞回效应影响阀芯与阀座间的摩擦会导致开度调节存在0.5-2%的死区，需采用硬质合金涂层或波纹管密封减少机械滞后。流量系数计算根据CV=Q√(SG/ΔP)公式确定开度，其中CV值由阀芯型线决定，锥形阀芯适合精细调节，球形阀芯适用于大流量场合。动态调节与静态调节的区别适用场景区分动态调节用于负载频繁变化的液压系统或天然气管道；静态调节多用于实验室设备或固定压力需求的工业装置。控制精度对比动态调节通过连续负反馈可将压力波动控制在±1%内，静态调节受弹簧蠕变影响精度通常为±5%。响应时间差异动态调节依赖膜片/活塞的实时反馈，响应时间短至毫秒级；静态调节依赖手动旋钮设定，适用于工况稳定的系统。阀门手动调节操作步骤04手动调节阀门的操作流程检查阀门状态操作前需确认阀门外观无损坏、手轮/手柄完好，检查启闭标志方向（通常顺时针为关，逆时针为开），确保阀杆螺纹清洁无锈蚀。定位确认当达到目标压力或流量时，反向回转1/4-1/2圈以释放螺纹应力，避免密封面过压损坏。明杆阀门需记录全开/全闭位置标记。执行渐进式调节缓慢旋转手轮或手柄，通过阀杆带动阀芯/阀瓣移动，观察流量或压力变化。对于大口径阀门需分阶段操作，必要时先开启旁通阀平衡压差。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！调节过程中的注意事项力矩控制严禁使用加长杠杆强行操作，手轮直径＜320mm时单人操作，≥320mm时可双人协同或使用≤0.5m的标准杠杆。非金属阀门绝对禁止外力辅助。特殊阀型操作蝶阀/球阀以阀杆沟槽与管道平行判定全开；三通阀需按流向标记切换，操作后移除活动手柄防止误碰。介质特性应对蒸汽阀门需先预热管道并排净冷凝水；含颗粒介质应微开阀门利用高速流冲刷密封面杂质后再完全关闭。温度补偿高温工况下阀门关闭后需二次紧固，防止冷却后密封面因材料收缩产生泄漏。低温阀门操作前需确认材料耐寒性。调节后的压力稳定性检查01.密封性验证关闭阀门后观察压力表指针是否持续下降，用肥皂水检测法兰/阀杆处有无气泡，判断是否存在内漏或外泄。02.系统响应测试阶梯式调整阀门开度，记录各节点压力波动范围和稳定时间，要求波动幅度不超过公称压力的±5%。03.长效监测对关键管路阀门建立压力-时间曲线记录，持续观察48小时内压力衰减情况，异常时需重新调节或更换密封组件。阀门自动调节系统介绍05自动控制系统的组成与功能检测元件包括压力传感器、流量计等仪表设备，实时监测管道介质参数变化，将物理量转换为标准电信号（如4-20mA）传输至控制系统。由气动薄膜、电动伺服电机或液动活塞等驱动装置构成，接收控制信号后产生机械位移，带动阀芯改变流通截面积实现调节功能。采用PID等控制算法处理输入信号，通过比较设定值与反馈值的偏差输出调节指令，形成闭环控制回路确保系统稳定性。执行机构控制模块设定值与反馈信号的调整根据工艺要求配置控制死区范围（如±0.5%量程），避免阀门因微小波动频繁动作，延长机械部件使用寿命。使用标准信号发生器对压力变送器进行零点与量程校准，确保4mA对应下限压力、20mA对应上限压力的线性关系准确。调整控制模块的积分时间常数与微分增益，平衡系统响应速度与超调量，典型化工过程通常设定响应时间在2-5秒。对分程调节系统需划分信号区间（如4-12mA控制A阀，12-20mA控制B阀），确保两阀动作衔接平滑无扰动。信号校准死区设置响应时间优化分程控制配置自动调节系统的调试方法静态测试在零流量状态下验证阀门行程与信号对应关系，检查20mA时阀位是否达到100%开度，并记录全关位置泄漏量是否符合VI级标准。以阶跃方式改变设定值（如10%→30%→50%量程），观察记录阀位响应曲线，调整PID参数直至过渡过程无振荡且稳态误差小于1%。模拟超压故障信号验证安全联锁功能，检查紧急切断阀能否在设定时间内（如2秒）完成全关动作并触发报警信号。动态测试联锁测试阀门调节中的常见问题及解决方法06阀门响应迟缓的原因分析气源系统问题气源压力不足或气源质量不佳（含水分、油污等）会导致执行机构推力不足，阀芯运动受阻。需检查减压阀设定值、过滤器堵塞情况及气源管路完整性。机械阻力增大阀杆填料压盖过紧、阀芯与阀座间结垢、执行机构活塞环磨损等均会增加运动部件摩擦。应定期润滑、清洁或更换磨损件，确保机械部件灵活度。控制信号异常信号传输线路接触不良或电磁干扰会导致信号衰减延迟。需检查电缆屏蔽层、端子紧固度，必要时使用信号放大器或更换抗干扰电缆。比例带过宽或积分时间过长会导致系统响应滞后。应逐步调整比例增益和积分时间，观察系统振荡情况，直至达到临界阻尼状态。管道支路突然启停、泵组切换或下游设备异常都会引起压力扰动。需加装缓冲罐或压力补偿器，并排查工艺操作规范性。老式机械定位器响应速度不足时，可更换智能阀门定位器，其0.1ms级的信号处理能力能显著改善调节精度。介质流速过高导致阀后空化时，应核算CV值重新选型，或采用多级降压阀芯结构，避免气泡破裂造成的压力脉动。压力波动过大的应对措施优化PID参数设置检查负载突变因素升级阀门定位性能消除气蚀现象阀门泄漏或卡阻的处理方法对于阀座划伤导致的内漏，采用研磨棒配合400目以上研磨膏进行配对研磨，密封面接触宽度需达到阀座口径的30%以上。密封面修复技术阀杆弯曲超过0.05mm/m需用液压校直机修正，填料函应使用石墨缠绕垫片并采用对角线交替紧固法，预紧力控制在厂家规定值的±10%内。动态组件维护对于卡阻阀芯，先采用反向冲洗法，若无效则需拆解阀门，使用超声波清洗机处理结垢部件，重点清洁阀笼导流孔和平衡孔等关键部位。杂质清除方案阀门维护与保养规程07对于频繁使用的阀门（如闸阀、球阀），需每周检查阀体是否有裂纹、腐蚀或泄漏痕迹；中等使用频率阀门每月检查一次；长期闲置阀门每季度检查。检查内容包括法兰螺栓紧固度、阀杆防护罩完整性及铭牌清晰度。定期检查与润滑要求外观检查频率阀杆润滑需根据使用频率调整——高频使用阀门每2-3周加注高温润滑脂（如锂基脂）；低频阀门每4-6个月润滑一次。电动执行机构的齿轮箱需每半年更换一次专用润滑油脂，避免干摩擦导致卡涩。润滑周期管理每月手动启闭阀门1-2次（尤其高温或腐蚀环境），检查阀杆转动是否顺畅。若发现阻力增大，需立即清洁阀杆并补充润滑脂，防止密封面磨损。操作灵活性测试密封件的更换周期与方法密封件寿命评估阀座密封件（如PTFE阀座）在频繁启闭工况下每3-6个月检查磨损情况；中等负荷工况每年检查；长期低压工况可延长至2-3年。若密封面出现划痕或变形，需使用专用研磨工具修复或整体更换。更换操作规范拆卸阀门前必须完全泄压并隔离介质。更换O型圈或填料时，需清除旧密封件残留物，用酒精清洁密封槽，新密封件安装前涂抹硅脂以延长寿命。金属缠绕垫片更换后需按对角线顺序逐步紧固法兰螺栓。特殊介质适配腐蚀性介质（如酸碱）需选用氟橡胶或聚四氟乙烯密封件，且每6-12个月强制更换。氧气阀门禁油脂，必须使用脱脂处理的密封组件，更换后需进行氦检漏测试。密封性能验证更换完成后进行低压密封测试（0.6MPa保压30分钟），压力下降不超过5%为合格。高压阀门还需进行气泡法或超声波泄漏检测。排净阀腔内残留介质，注入防锈油或气相缓蚀剂，关闭阀门使密封面处于轻微受压状态。球阀需保持全开或全闭位置，避免阀球与阀座粘连。内部防锈处理阀门长期停用时的保护措施外部防护措施定期维护激活阀杆及法兰螺栓涂抹防锈脂，加装防护罩避免雨水侵蚀。电动执行机构断开电源，拆除电池并包裹防潮袋。铭牌信息需用透明胶带覆盖保护。每3个月手动操作阀门1次，检查密封性能并补充润滑。重新启用前需彻底清洗防锈剂，按新阀门标准进行密封测试和压力试验。阀门调节的安全操作规范08高压环境下的安全注意事项压力监测与限制在高压环境下操作阀门时，必须实时监测系统压力，确保不超过阀门额定工作压力（≤32MPa），防止超压导致密封失效或结构损坏。密封性检查操作前需对阀体、阀瓣及连接部位进行严格气密性测试，特别是自紧式密封结构，应确认无介质泄漏迹象后再进行调节。振动控制措施高压流体易引发管道振动，需检查楔形阀瓣是否到位，必要时使用防振支架固定管道，避免振动影响阀门密封性能。介质兼容性确认核实阀门材料（如高硬度耐腐蚀合金）与介质的兼容性，确保-30～425℃范围内水、蒸汽、石油等介质不会引发材料腐蚀或性能退化。紧急情况下的阀门关闭程序突发泄漏时，立即顺时针旋转手轮至全闭位置，闸板阀需保持全开/全关状态，禁止中途停顿；若配备紧急切断阀，应触发脱扣机构实现毫秒级阻断。快速切断流程关闭主阀后，通过旁通管或排泄管（内径＞安全阀出口通径）缓慢泄压，易燃有毒介质需通过专用管道导至室外安全区域。泄压操作规范关闭上下游关联阀门并悬挂警示牌，对气源进行物理隔离（如拆卸法兰段），防止误操作导致二次事故。系统隔离与锁定操作人员的防护装备要求基础防护套装涉及有毒气体（如硫化氢）或放射性介质时，应使用正压式空气呼吸器，确保供气时间覆盖整个操作周期。呼吸防护设备面部与眼部防护监测与报警工具必须穿戴防静电服、安全帽及耐压手套，处理腐蚀性介质时需配备全封闭式化学防护服及橡胶靴。佩戴防冲击护目镜或全面罩，防止高压介质喷射伤害；高温工况需附加隔热面罩。随身携带便携式气体检测仪和声光报警器，实时监控作业区域的可燃气体浓度及氧含量。阀门调节的数据记录与分析09调节参数的记录表格设计关键参数完整性表格需涵盖阀门型号、位号、介质类型、温度、压力（阀前/阀后）、流量（最大/最小/正常）、泄漏等级等核心参数，确保调试过程可追溯。标准化格式采用分栏设计，包含“设计值”“实测值”“允许偏差”三列，便于快速对比分析，如调节阀的CV值、开度、响应时间等动态参数。动态数据补充增设“调试时间”“操作人员”“异常备注”字段，记录调节过程中的突发状况（如卡涩、信号延迟），为后续维护提供依据。验证流量特性曲线（线性/等百分比）是否符合预期，计算额定流量系数（Kv/Cv）偏差，若超过±10%需检查阀芯磨损或定位器校准。依据ANSI/FCI70-2标准分级测试泄漏量，高压差工况下需重点关注阀座密封面的磨损数据。通过对比设计参数与实际调试数据，评估阀门是否满足工艺要求，识别潜在问题并优化调节策略。静态特性分析记录阶跃信号下的全行程时间、滞后性，分析执行机构（气动/电动）的灵敏度，确保在工艺波动时能快速稳定系统压力。动态响应测试泄漏与密封性检测数据分析与性能评估调节结果的报告撰写性能总结与问题清单汇总阀门在调试中的关键指标达标率（如压力控制精度±2%），标注未达标项的根本原因（如气源压力不足导致响应迟缓）。列出需跟踪的潜在风险（如阀内件腐蚀倾向），建议复检周期（如每3个月检测泄漏量）。优化建议与后续计划针对高频故障点提出改进方案（如升级定位器型号以提升控制信号稳定性），并附技术可行性分析。制定长期监测计划，明确数据采集频率（如每日记录阀位波动范围），纳入设备健康管理系统。阀门故障诊断与排除10常见故障现象及原因填料函泄漏主要由于填料与介质腐蚀性不匹配、阀杆加工精度不足或弯曲、填料老化及操作过猛导致。表现为介质从阀杆处渗出，需针对性更换填料或修复阀杆。01关闭件内漏分为密封面泄漏和密封圈根部泄漏，原因包括密封面研磨不良、阀瓣与阀杆连接松动、材料腐蚀或介质冲蚀。需重新研磨或更换密封组件。调节阀卡堵新投运系统常见，因焊渣、铁屑堵塞节流口或导向部位，表现为小信号不动作、大信号过调。需拆卸清洗并加装管道过滤器。动作异常包括行程卡涩或拒动，可能因阀杆锈蚀弯曲、执行机构气源压力不足或信号传输故障引起。需校直阀杆、检查气路或电气系统。020304故障排查的基本步骤初步观察关闭上下游阀门并泄压，确保安全后拆卸故障部件，检查填料、密封面、阀杆等关键部位磨损情况。系统隔离部件检测根源分析确认泄漏位置（外漏或内漏）、动作状态（卡阻/振荡/不动作）及仪表参数（风压/信号值），记录异常现象。使用千分尺测量阀杆直线度，红丹粉检查密封面接触线，测试执行机构输入输出信号对应关系。结合介质特性（腐蚀性/温度/颗粒物）和操作历史（频繁调节/急开急关），判断故障诱因是机械损伤还是工况不适配。维修后的测试与验证静态密封测试加压至1.1倍工作压力，保压5分钟检查填料函及法兰无渗漏，密封面泄漏量符合ANSI/FCI70-2标准。动态性能测试以25%、50%、75%、100%行程阶跃信号检验阀位响应，要求全行程时间偏差不超过出厂值±10%。调节精度验证输入4-20mA信号按10%间隔调节，实测阀位与指令偏差需小于±1%，回差不超过2%。长期稳定性监测连续72小时带载运行，记录振动、噪声及温升数据，确保无异常磨损或性能衰减。阀门调节的优化策略11阀芯结构优化选择线性流量特性（Linear）阀芯，确保开度变化与流量变化呈稳定比例关系，适用于负荷稳定的空调水系统或恒压供水，调节偏差可控制在±1%以内。流量特性匹配多级降压设计针对高压差工况（如10MPa→1MPa），采用迷宫型或套筒型阀芯，通过多级节流通道降低空化风险，保持长期调节精度稳定性（精度衰减率<5%/年）。采用直行程阀芯（柱塞型/针型）设计，通过精确控制阀芯与阀座的环形间隙，实现小流量（0~10%开度）的高精度调节（偏差≤±0.5%），尤其适用于半导体工艺气体等高精度场景。提高调节精度的技术改进节能降耗的调节方案低阻力阀芯选型对于大口径（DN>100）管道，优先选用角行程阀芯（蝶型/球型），减少流道压损，降低泵送能耗，适用于市政供水等大流量场景。02040301可调比优化设计高可调比（R=1:100）阀门，扩大流量调节范围，避免小开度时频繁启停造成的能量损耗。动态压差补偿在油气长输管道等高压差场景中，通过套筒式阀芯的分级降压功能，避免能量浪费在无效节流上，同时减少气蚀对阀门的损伤。智能定位器应用采用带阀位反馈的智能定位器，实时修正执行机构推力不足导致的滞后问题，减少因调节偏差导致的重复动作能耗。自动化升级的可行性分析闭环控制集成通过加装位移传感器与智能定位器，构建“控制信号-阀位反馈”闭环系统，将调节精度提升至±0.5%，适合合成氨装置等精密化工场景。抗扰动能力测试针对冶金行业高温烟气工况，验证电动执行机构在高温卡阻条件下的推力稳定性，确保自动化升级后仍能维持±1.5%的调节精度。总线通信兼容性评估现有阀门执行机构与Profibus、FF等现场总线的适配性，实现DCS系统对阀门的远程参数整定与状态监控。阀门调节的行业标准与规范12美标阀门标准ISO国际通用标准EN欧标差异化API标准特殊性国标阀门体系国内外相关标准介绍以ASMEB16.34为核心，涵盖法兰、螺纹和焊接端阀门的设计规范，压力等级采用Class标注（如Class150/300），材料需符合ASTM标准，适用于石油、化工等高压场景。基于GB/T12221规定结构长度，压力单位采用MPa，法兰连接执行GB9113标准，适配国内管道系统，强调PN压力等级（如PN16/40）与公制尺寸兼容性。API6D针对油气管道阀门，要求严格的密封测试（如API598泄漏等级），阀体材质需通过硫化氢腐蚀试验（NACEMR0175），适用于高危介质输送。ISO5208规定阀门压力测试方法，强调全球兼容性，流量特性测试需符合ISO5752，适合跨国项目统一技术规格。EN1092法兰标准与美标螺栓孔分布不同，材料需满足PED指令，要求CE认证，尤其注重低温工况下的冲击韧性测试（如-46℃夏比冲击）。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！合规性检查与认证要求压力-温度额定值验证需核对阀门铭牌标注的Class/P等级是否匹配工况需求，高温高压场景需额外验证ASMEB16.34附录的降额曲线。特殊工况认证涉及硫化氢环境需NACEMR0175认证，食品级阀门需FDA或EC1935/2004合规证明，核电站阀门需满足ASMEIII级认证。材料证书审查要求提供ASTM/GB材料质保书，合金阀门需附带光谱分析报告，衬氟阀门需有PTFE衬里厚度检测记录。第三方检测报告强制要求API6D阀门提供第三方见证的壳体试验（1.5倍压力）和密封试验（1.1倍压力）报告，ISO5208标准阀门需包含泄漏量数据。标准更新的跟踪与实施ASMEB16.34-2023修订新增超临界工况阀门设计要求，引入Cr-Mo-W合金材料的许用应力曲线，调整Class2500以上阀门的结构长度公差。补充了低温阀门深冷处理（-196℃）工艺要求，明确奥氏体不锈钢阀门的晶间腐蚀测试方法（GB/T4334）。强化了全焊接球阀的焊缝无损检测标准（100%RT+UT），新增智能阀门数据接口规范（ISO19372兼容性要求）。GB/T12224-2022更新API6D第25版变化阀门调节的培训与实操演练13操作人员的理论培训内容阀门结构与原理详细讲解调节阀的阀体、阀芯、执行机构等核心部件功能，以及通过改变流通面积实现流量控制的工作原理，确保操作人员掌握基础理论。培训人员需学习不同介质（腐蚀性/高温/高压）对阀门材质和密封形式的要求，以及线性/等百分比流量特性的适用场景，提升选型判断能力。系统讲解4-20mA电信号、气动信号与阀门开度的对应关系，以及PID参数对调节精度的影响，强化自动化控制理论认知。介质特性与选型控制信号与响应模拟调节的实操训练1234故障应急处理设置阀杆卡涩、定位器失灵等常见故障场景，训练操作人员通过手动切换、旁路操作等应急手段保障系统安全。在模拟系统中人为制造压力波动，要求学员通过快速调整阀门开度使压力恢复设定值，锻炼动态调节能力。压力阶跃