模具生产日常管理制度

PAGE模具生产日常管理制度一、总则1.目的本制度旨在规范模具生产日常管理流程，确保模具生产工作的高效、有序进行，保证模具质量符合标准要求，满足客户需求，同时保障生产安全，提高生产效率，降低生产成本，提升公司在模具生产领域的竞争力。2.适用范围本制度适用于公司内所有模具生产相关部门及人员，包括但不限于模具设计部门、模具制造车间、质量检验部门、设备维护部门等。3.基本原则遵守国家法律法规及行业相关标准，确保模具生产活动合法合规。以客户需求为导向，追求卓越品质，提供优质的模具产品和服务。强化团队协作，各部门紧密配合，共同完成模具生产任务。持续改进生产流程和管理方法，提高生产效率和质量水平。二、模具设计管理1.设计任务承接市场部门接到客户模具需求后，应及时与客户沟通，明确模具的各项要求，包括尺寸规格、使用材料、生产工艺、交付时间等，并将详细信息传递给模具设计部门。模具设计部门在接到任务后，应组织相关人员对任务进行评估，确定设计方案和时间节点。如遇技术难题或特殊要求，应及时与市场部门和客户沟通协调，确保设计任务顺利承接。2.设计流程设计人员应根据客户需求和产品特点，进行模具总体方案设计，包括模具结构、分型面、浇注系统、冷却系统等的设计。在完成总体方案设计后，进行详细的二维图纸绘制和三维模型构建，确保图纸和模型准确反映设计意图，尺寸标注清晰、规范。设计图纸和模型完成后，组织内部评审，邀请模具制造、质量检验、设备维护等部门相关人员参与，对设计方案的可行性、合理性、经济性等进行评估，提出修改意见和建议。设计人员根据评审意见进行修改完善，直至设计方案通过评审。3.设计变更管理在模具设计过程中，如因客户需求变更、技术改进、生产工艺调整等原因需要对设计进行变更，设计人员应填写《模具设计变更申请表》，详细说明变更原因、变更内容及对模具生产进度和成本的影响。《模具设计变更申请表》经部门负责人审核后，提交给相关部门会签，包括模具制造部门、质量检验部门、生产计划部门等。各部门应根据自身职责对变更内容进行评估，并签署意见。设计变更申请经会签通过后，设计人员按照变更后的设计要求进行修改，并重新组织内部评审，确保变更后的设计方案符合要求。同时，应及时将设计变更信息传递给相关部门，以便调整生产计划和安排。三、模具制造管理1.生产计划安排生产计划部门根据模具设计图纸、客户交付时间要求以及车间生产能力，制定模具生产计划。生产计划应明确各工序的开始时间、完成时间、责任人等信息，并下达给模具制造车间。模具制造车间接到生产计划后，应根据计划要求，合理安排人员、设备和物料，确保生产任务按时完成。如遇生产计划调整或临时任务，车间应及时与生产计划部门沟通协调，调整生产安排。2.物料管理采购部门根据模具生产计划和设计要求，及时采购所需的原材料、零部件等物料。采购的物料应符合质量标准要求，并确保按时到货。物料到货后，仓库管理人员应按照规定进行验收，检查物料的数量、规格、质量等是否与采购订单一致。验收合格的物料应办理入库手续，并按照规定进行存储保管。模具制造车间在领用物料时，应填写《物料领用申请表》，经部门负责人审核后，到仓库领取。仓库管理人员应按照申请表发放物料，并做好记录。3.加工过程控制模具制造人员应严格按照设计图纸和工艺文件要求进行加工操作，确保加工精度和质量。在加工过程中，如发现问题或质量隐患，应及时报告上级领导，并采取相应的措施进行处理。车间应建立模具加工过程记录制度，对每道工序的加工时间、加工参数、操作人员等信息进行详细记录，以便追溯和质量控制。质量检验人员应按照检验标准和检验计划，对模具加工过程进行巡检和抽检，及时发现和纠正质量问题。对关键工序和重要尺寸，应进行重点检验，确保模具质量符合要求。4.模具装配管理模具加工完成后，进入装配阶段。装配人员应按照装配工艺文件要求，进行模具的装配工作，确保各零部件安装正确、连接牢固、动作顺畅。在装配过程中，应注意对模具的外观质量进行保护，避免出现磕碰、划伤等缺陷。装配完成后，应对模具进行调试，检查模具的开合模动作、顶出机构、冷却系统等是否正常，如有问题应及时进行调整和修复。模具装配完成后，装配人员应填写《模具装配记录》，详细记录装配过程中的各项信息，包括装配时间、装配人员、装配质量情况等。四、质量检验管理1.检验标准制定质量检验部门应根据模具设计要求、行业标准和客户需求，制定模具质量检验标准。检验标准应明确各项检验项目、检验方法、检验频次、合格判定标准等内容。检验标准制定后，应组织内部培训，确保相关人员熟悉检验标准和检验方法。同时，应根据实际情况定期对检验标准进行修订和完善，确保其有效性和适用性。2.检验流程模具制造过程中，质量检验人员应按照检验计划和检验标准进行检验。检验方式包括首件检验（每批模具生产的第一件）、巡检（加工过程中定期巡检）、完工检验（加工完成后全面检验）等。首件检验合格后方可进行批量生产，巡检过程中如发现质量问题应及时通知操作人员停止生产，采取纠正措施。完工检验合格的模具方可进入下一道工序或交付客户。对于关键工序和重要尺寸，应进行专项检验，并做好检验记录。检验记录应包括检验项目、检验结果、检验人员等信息，以便追溯和质量分析。3.不合格品管理经检验发现的不合格模具，质量检验人员应填写《不合格品报告》，详细描述不合格情况、不合格原因分析等内容。《不合格品报告》经部门负责人审核后，提交给模具制造部门。模具制造部门应组织相关人员对不合格品进行评审，制定整改措施，并组织实施。整改完成后，重新进行检验，直至合格。对于无法修复或修复后仍不符合要求的不合格模具，应按照规定进行报废处理。报废处理应填写《模具报废申请表》进行审批，审批通过后进行相应的处置。五、设备维护管理1.设备台账建立设备管理部门应建立模具生产设备台账，详细记录设备的名称、型号、规格、购置时间、使用部门、维护保养记录等信息。设备台账应定期更新，确保设备信息的准确性和完整性。同时，应建立设备档案，将设备的采购合同、安装调试记录、维修保养记录、操作规程等资料进行归档保存。2.设备日常维护设备操作人员应按照操作规程进行设备操作，做好设备的日常清洁、润滑、紧固等维护工作。在设备运行过程中发现异常情况，应及时停机检查，并报告设备维护人员。设备维护人员应定期对设备进行巡检，检查设备的运行状况、零部件磨损情况等，及时发现和排除设备故障隐患。对设备进行定期保养，包括设备的一级保养（每月进行一次）和二级保养（每季度进行一次），保养内容包括设备的清洁、润滑、调整、紧固、更换易损件等。3.设备维修管理当设备出现故障时，设备操作人员应及时填写《设备维修申请表》，详细描述故障现象、发生时间、可能原因等信息。《设备维修申请表》经部门负责人审核后，提交给设备维护部门。设备维护人员接到维修申请后，应及时对设备进行维修，维修完成后填写《设备维修记录》，记录维修时间、维修内容、更换零部件等信息。对于重大设备故障或维修难度较大的问题，设备维护部门应组织相关技术人员进行会诊，制定维修方案，并组织实施。维修完成后，应对设备进行试机验收，确保设备正常运行。4.设备更新与改造随着模具生产技术的不断发展和生产需求的变化，设备管理部门应根据实际情况，适时提出设备更新与改造计划。设备更新与改造计划应包括更新改造的设备名称、型号、理由、预算等内容。计划经公司领导审批通过后，组织实施。设备更新与改造完成后，应进行验收，确保达到预期效果。六、安全生产管理1.安全制度与培训制定模具生产安全生产管理制度，明确各部门和人员的安全职责，规范安全生产操作流程。定期组织安全生产培训，培训内容包括安全生产法律法规、安全操作规程、安全事故案例分析等。培训应覆盖所有模具生产相关人员，确保员工具备必要的安全知识和技能。新员工入职时，应进行三级安全教育培训，即公司级、部门级和班组级安全教育培训，经考试合格后方可上岗操作。2.现场安全管理在模具生产车间设置明显的安全警示标识，提醒员工注意安全。对危险区域和设备，应采取防护措施，如设置防护栏、警示灯等。加强对生产现场的安全检查，及时发现和消除安全隐患。检查内容包括设备安全状况、电气安全、消防安全、物料堆放等方面。对检查中发现的问题，应下达整改通知书，责令相关部门限期整改。确保生产现场通道畅通，物料堆放整齐有序，不得在通道和安全出口处堆放杂物。3.安全事故处理一旦发生安全事故，应立即启动应急预案，组织救援工作，保护事故现场，及时向上级领导报告。事故发生后，应成立事故调查组，对事故原因、经过、损失等进行调查分析，查明事故责任。根据事故调查结果，制定相应的整改措施，防止类似事故再次发生。对事故责任人员，应按照公司规定进行严肃处理，同时对全体员工进行安全教育，吸取事故教训，提高安全意识。七、人员管理1.人员招聘与培训根据模具生产工作需要，人力资源部门负责招聘合适的专业技术人员和操作人员。招聘过程中应严格按照公司招聘流程进行，确保招聘人员具备相应的知识和技能。新员工入职后，应组织入职培训，培训内容包括公司概况、企业文化、规章制度、岗位技能等方面。同时，根据员工岗位需求，安排相应的岗位培训，使其尽快熟悉工作环境和工作要求，掌握工作技能。定期组织员工技能提升培训，邀请行业专家或内部技术骨干进行授课，不断提高员工的专业技术水平和业务能力。2.绩效考核建立模具生产人员绩效考核制度，明确考核指标和考核方法。考核指标应包括工作业绩、工作态度、团队协作等方面。根据绩效考核结果，对表现优秀的员工给予奖励，如奖金、晋升、荣誉证书等；对考核不达标或违反公司规定的员工进行相应的处罚，如警告、罚款、降职等。绩效考核结果应与员工的薪酬调整、岗位晋升等挂钩，激励员工积极工作，提高工作绩效。3.团队建设注重模具生产团队建设，营