生产排单制度

PAGE生产排单制度一、总则（一）目的为了规范公司生产排单流程，提高生产效率，确保产品按时、按质、按量交付，满足客户需求，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有涉及产品生产排单的部门和环节，包括但不限于生产部门、销售部门、采购部门、仓库管理部门等。（三）基本原则1.订单导向原则：以客户订单为核心，围绕订单需求安排生产计划，确保订单按时完成。2.均衡生产原则：合理安排生产任务，避免生产任务过度集中或不均衡，保证生产资源的有效利用和生产过程的稳定。3.优化资源原则：充分考虑公司现有生产设备、人力、物料等资源状况，合理调配资源，提高资源利用率，降低生产成本。4.信息共享原则：建立生产排单信息共享平台，确保各部门之间及时、准确地传递生产相关信息，实现协同工作。二、职责分工（一）销售部门1.负责接收客户订单，对订单进行评审，确保订单要求明确、合理，能够满足客户需求。2.将评审通过的订单及时传递给生产部门，并跟进订单执行情况，及时反馈客户需求变更等信息。（二）生产部门1.根据销售部门传递的订单信息，结合公司生产能力和资源状况，制定详细的生产排单计划。2.组织生产人员按照生产排单计划进行生产，协调解决生产过程中出现的问题，确保生产任务按时完成。3.定期向销售部门反馈生产进度，对于可能影响订单交付的问题及时沟通协调。（三）采购部门1.根据生产排单计划，制定物料采购计划，确保所需物料及时、足额供应。2.负责与供应商沟通协调，跟踪物料采购进度，确保物料按时到货，满足生产需求。3.对采购的物料进行质量检验，确保物料质量符合要求，如有问题及时处理。（四）仓库管理部门1.根据生产排单计划和物料采购计划，做好物料的出入库管理工作，确保物料存储安全、有序。2.按照生产部门的领料需求，及时发放物料，保证生产顺畅进行。3.定期盘点库存物料，确保账实相符，为生产排单提供准确的库存信息。（五）质量管理部门1.制定产品质量检验标准和流程，对生产过程中的产品质量进行全程监控。2.对生产完成的产品进行质量检验，确保产品质量符合标准要求，对不合格产品及时提出处理意见。3.分析质量数据，提出质量改进措施，预防质量问题的再次发生。三、生产排单流程（一）订单接收与评审1.销售部门接收客户订单后，对订单的产品规格、数量、交货期、质量要求等进行详细记录，并组织相关部门进行评审。2.评审内容包括订单的可行性、生产能力、物料供应、质量要求等方面。如订单存在问题，销售部门应及时与客户沟通协商，解决问题后再进行评审。3.评审通过的订单，销售部门应在订单上签字确认，并注明评审意见，然后将订单传递给生产部门。（二）生产排单计划制定1.生产部门接到销售部门传递的订单后，根据订单要求和公司生产能力，制定生产排单计划。2.生产排单计划应明确产品名称、规格、数量、生产批次、生产开始时间、生产结束时间、各工序生产时间等信息。3.在制定生产排单计划时，生产部门应充分考虑设备产能、人员配备、物料供应等因素，确保计划合理可行。同时，要预留一定的缓冲时间，以应对可能出现的突发情况。4.生产排单计划制定完成后，生产部门应组织相关人员进行审核，审核通过后报生产部门负责人批准，并将生产排单计划下达给各生产车间和相关部门。（三）物料采购计划制定1.采购部门根据生产排单计划，结合库存状况，制定物料采购计划。2.物料采购计划应明确所需物料的名称、规格、数量、采购时间、供应商等信息。3.在制定物料采购计划时，采购部门应充分考虑物料的采购周期、运输时间等因素，确保物料按时到货。同时，要与供应商保持密切沟通，确保物料质量和供应稳定性。4.物料采购计划制定完成后，采购部门应组织相关人员进行审核，审核通过后报采购部门负责人批准，并将物料采购计划下达给各采购人员。（四）生产准备1.各生产车间接到生产排单计划后，根据计划要求进行生产准备工作。2.生产准备工作包括设备调试、模具准备、工装夹具准备、人员培训、物料领取等方面。3.生产车间应确保设备正常运行，模具、工装夹具等符合要求，人员具备相应的操作技能，物料齐全、合格。4.在生产准备过程中，如发现问题应及时向生产部门反馈，生产部门应协调相关部门及时解决。（五）生产执行1.各生产车间按照生产排单计划组织生产，严格按照工艺要求和质量标准进行操作。2.生产过程中，生产人员应做好生产记录，包括产品数量、质量检验情况、设备运行状况等信息。3.生产车间负责人应定期检查生产进度，及时发现和解决生产过程中出现的问题，确保生产任务按时完成。4.如因设备故障、物料短缺、人员变动等原因影响生产进度，生产车间应及时向生产部门报告，生产部门应协调相关部门采取措施进行解决。（六）质量检验1.质量管理部门按照产品质量检验标准和流程，对生产过程中的产品质量进行全程监控。2.在各工序完成后，生产人员应及时进行自检，合格后报质量检验人员进行专检。3.质量检验人员对产品进行检验时，应严格按照标准进行操作，确保检验结果准确可靠。4.对于检验合格的产品，质量检验人员应在产品上加盖合格章；对于不合格产品，应填写不合格品报告，注明不合格原因，并及时反馈给生产部门。（七）产品入库1.生产完成且质量检验合格的产品，生产车间应及时办理入库手续。2.仓库管理部门根据生产车间提交的入库单，对产品进行验收，确认产品数量、规格、质量等符合要求后，办理入库手续，并将产品存放到指定仓库。3.仓库管理部门应做好产品入库记录，包括产品名称、规格、数量、入库时间、入库批次等信息。（八）订单交付1.销售部门根据订单要求和生产进度，安排产品交付工作。2.在产品交付前，销售部门应通知客户做好接收准备，并与客户沟通确定交付方式、时间、地点等信息。3.仓库管理部门根据销售部门的交付通知，组织产品出库，并确保产品在运输过程中的安全。4.产品交付后，销售部门应及时与客户确认收货情况，并将交付信息反馈给生产部门。四、生产排单变更管理（一）变更申请1.在生产排单执行过程中，如因客户需求变更、生产计划调整、物料供应问题等原因需要对生产排单进行变更，相关部门应及时提出变更申请。2.变更申请应详细说明变更的原因、内容、影响范围以及预计的变更时间等信息。3.变更申请部门应填写变更申请表，并提交给生产部门。（二）变更评审1.生产部门接到变更申请后，应组织相关部门对变更申请进行评审。2.评审内容包括变更的可行性、对生产进度的影响、对物料供应的影响、对产品质量的影响等方面。3.如变更申请涉及到其他部门的工作，生产部门应组织相关部门进行协调沟通，确保变更申请得到各部门的认可。4.评审通过的变更申请，生产部门应在变更申请表上签字确认，并注明评审意见，然后将变更申请报生产部门负责人批准。（三）变更执行1.生产部门负责人批准变更申请后，生产部门应根据变更内容及时调整生产排单计划，并将变更后的生产排单计划下达给各生产车间和相关部门。2.采购部门根据变更后的生产排单计划，及时调整物料采购计划，确保物料供应与生产需求相匹配。3.仓库管理部门根据变更后的生产排单计划和物料采购计划，做好物料的出入库管理工作，确保物料供应及时、准确。4.各生产车间接到变更后的生产排单计划后，应及时调整生产准备工作和生产执行计划，确保生产任务按时完成。（四）变更记录1.对于生产排单变更，相关部门应做好变更记录，包括变更申请时间、变更原因、变更内容、变更评审情况、变更执行情况等信息。2.变更记录应妥善保存，以便日后查询和追溯。五、生产排单监控与考核（一）监控机制1.建立生产排单监控机制，定期对生产排单执行情况进行检查和分析。2.生产部门应每日统计生产进度，及时掌握各生产车间的生产情况，并将生产进度信息反馈给相关部门。3.销售部门应定期跟踪订单交付情况，及时了解客户对产品交付的满意度，并将客户反馈信息反馈给生产部门。4.采购部门应定期汇报物料采购进度，确保物料按时到货，满足生产需求。5.仓库管理部门应定期盘点库存物料，确保账实相符，并及时向生产部门提供库存信息。（二）考核指标1.订单按时交付率：考核生产部门是否能够按照订单要求按时交付产品，计算公式为：订单按时交付率=按时交付订单数量/总订单数量×100%。2.生产计划完成率：考核生产部门是否能够按照生产排单计划完成生产任务，计算公式为：生产计划完成率=实际完成产量/计划产量×100%。3.产品质量合格率：考核质量管理部门是否能够确保产品质量符合标准要求，计算公式为：产品质量合格率=合格产品数量/检验产品数量×100%。4.物料库存周转率：考核仓库管理部门是否能够合理控制物料库存，提高物料库存周转率，计算公式为：物料库存周转率=主营业务成本/平均存货余额×100%。（三）考核方式1.每月对各部门的生产排单执行情况进行考核评价，根据考核指标计算各部门的考核得分。2.考核得分与部门绩效挂钩，对于考核成绩优秀的部门给