市政工程专项施工方案

第一节施工测量方案在与甲方、勘测设计单位接桩后，对在本施工范围之内的桩位（包括导线点、水准点等）进行必要的保护，并及时做好导线复测、导线点的加密，水准点的复测和加密等测量工作。对所交导线点、水准点进行现场拴桩。在附近固定物上做好拴桩标记，并填写拴桩纪录。在条件允许的情况下，对有关桩位砌筑保护，并立标牌注明“测量拴桩，注意保护”字样。一、施工测量技术要求1.施工测量按施工图纸、《工程测量规范》GB50026有关规定执行。2.对业主提供的控制点进行复核测量，符合精度要求后再进行工程的施工测量。3.场区控制网按相当于二级导线精度布设平面控制网。（如采用原有控制网作为场区控制网时，要先复测检查，符合精度要求后方能取用）。4.场区内按施工情况需要增设水准点，测量精度按不低于二等水准测量精度进行测量。二、平面控制测量1.依据中华人民共和国国家标准《工程测量规范》、招标文件中对测量精度要求，建立场区平面控制网，目的主要是加密各高级导线点，以满足施工测量的平面控制的需要。2.施工前由测量人员利用全站仪对业主、测绘院提供的平面坐标点、高程点进行复测，并对场区内的现况地面标高统一复测。3.在道路起点沿道路方向左侧红线外利用全站仪布设一闭合导线，作为以后施工的首级控制点。施工测量平面控制网，导线技术指标按一级导线要求执行（即：导线边长≤300m，方位角闭合差为10n1/2，相对闭合差≤1/15000）。4.控制点的选择考虑便于长期保存，即要满足精度要求、分布均匀方便施工，还要考虑加密控制点的布设，对于重点平面控制点及高程控制点采用浇筑混凝土墩进行加固保护（混凝土墩深1m，长和宽各0.6m），并设立警示牌。控制点每月进行复测一次，遇有特殊天气，过后加测一次，检查控制点的变化情况，如有异常及时予以调整或平差。5.随着工程各项工作的进一步展开，为了更好的控制各构筑物的平面位置，在首级控制点的基础上，进行加密控制点的布设。加密点布设成闭合导线和附合导线，并且加密点要随时与首级控制点进行校核。6.所有内业成果报监理工程师审批后方可投入工程使用。三、高程控制测量1.建立高程控制网采用水准测量和测距三角高程测量法。以水准网为主要形式，采用3等水准测量精度。2.高程控制点由基本水准点组成，选择地质条件好、地基稳定处。3.采用高程控制点直接对高程进行控制，如较远可适当加密，加密水准点时采用附合导线，用水准仪往返观测各一次，往返误差不得大于±12L1/2mm（L为路线长，以km计）。精度合格后，作为线路高程控制点。4.结合本工程的实际情况在施工过程可建立临时水准点。临时水准点要选在牢固且不易破坏的地方，当施工过程中水准点不得不被破坏时，及时将其引测至稳固的地方，保证精度与原有水准点等级相同。5.施工过程中，在使用任何水准点前必须进行复测，检查水准点是否可靠。6.施工过程中，应测定并经常检查地下通道结构浇砌和安装部分的位置和标高，并作出测量记录和结论，如超过允许偏差时分析原因并进行补救和改正。四、施工控制测量成果的检查和检测为了确保设计的净空限界和正确的线路方位，必须有严格的检查和检测制度。施工控制测量成果，经自检和驻地监理审批，向施工监理部提出检测申请（申请单与成果）。由施工监理部进行检测。检测均应按照规定的同等级精度作业要求进行，及时地提出成果报告，一般检测互差应小于2倍中误差，可用原测成果，若大于该值或发现粗差，应会同监理部采取专项检测来处理。检测导线的坐标互差≤±12mm，＜±20mm；检测地高程点的高程互差≤±3mm，≤±5mm；检测导线起始边（基线边）方位角的互差≤±10″；检测相邻高程点的高程互差≤±3mm；检测导线边的边长互差≤±8mm。五、施工测量措施1.控制网的测量：本标段的测量所用仪器为全站仪，组成控制网的各点间测量均采用四个测回。2.数据处理：控制网所测得的数据进行平差计算，求得边与角的中误差，满足测量精度要求后方可使用。3.桩点保护：控制网中所设置的各点均采用混凝土包顶端带十字的Φ16以上螺纹钢，露出混凝土高度不大于15mm，以免变弯而影响测量精度。桩点处设置明显标识防止误用。4.施工过程中边桩测量：在施工过程中，根据控制桩置镜精确测量区间中线及边线，同时埋设护桩以利于边桩的恢复。施工边桩即使没有动过，也要定期进行复核测量。5.各分项工程施工测量控制措施1）管线施工测量（1）工艺流程测量桩位交接→桩位复测→控制网测设→管线开挖测量→管线基础测量→管线安装测量→回填过程测量（2）开挖前测量①沟槽开挖前根据设计图纸及施工方案进行中线定位，采用极坐标方法测放管线中线桩时，应在起点、终点、平面折点、竖向折点及直线段的控制点等位置测设中心桩。②管线中线桩每10m一点，桩顶钉中心钉，并应在沟槽外适当位置设置栓桩;根据中线控制桩及放坡方案测放沟槽上口开挖位置线，现场撒白灰线标注，然后在上口线外侧对称钉设一对高程桩，每对高程桩上钉一对等高的高程钉。高程桩的纵相间距宜为l0m。（3）开挖过程测量开挖过程中，测量人员必须对中线、高程、坡度、沟槽下口线、槽底工作面宽度等进行检测，并在人工清底前测放高程控制桩。（4）人工清底后测量沟槽检底后，采用极坐标方法或依据定位控制桩采用经纬仪投点法向槽底投测管线中线控制桩；采用水准测量或钢尺悬吊法将地面高程引测至沟槽底。（5）井室开挖测量井室开挖与沟槽开挖同时进行，根据井室桩号坐标及控制点坐标采用极坐标方法测放结构中心位置，依设计或相应图集测放结构开挖上口线及开挖高程控制桩，同时进行栓桩。（6）管线基础测量根据检底后管线中线桩及设计基础宽度测放管线基础结构宽度，同时测放管线基础高程控制桩。管线基础施工后复测基础中线偏差、宽度及高程。（7）管道安装测量管道基础施工后恢复中线，根据不同管线结构形式及附属设施分别进行安装放线。回填过程测量根据设计要求或规范规定测放回填土不同区域及分层高程控制桩，标出每层回填土压实厚度。2）道路施工测量（1）工艺流程测量桩位交接→桩位复测→布设施工控制网→现况调查及原地貌调查→路基施工测量→路面基层施工测量→路缘石、人行步道施工测量→施工测量路面面层施工测量（2）现况调查及原地貌测量①在施工前，应先放出路基征地线（红线），并调查与记录征地线范围内需拆迁或改移的建（构）筑物、树木、文物古迹、各类地下管线等。若征地线范围不能满早施工需要，应及时以书面形式报告监理及建设单位。②应放出设计图纸中结构物的中心线位置，并调查其平面位置与高程是否与现况相符。若不相符，应及时向监理及建设单位提出，经其确认后再由设计单位进行变更设计。③在现况调查结束后，应计算每一桩号中心坐标与对应的路基宽度，放出路基中线与边线。如遇到路基范围内有不适宜材料需挖除、换填，必须在开挖之前与换填之前测量其范围及深度，并经监理工程师确认。④路基清表前，均应按纵向50m测设一断面，横断方向6～10点测量原地面高程。在清表后，恢复所有点位并测量此时地面高程作为清表后的地面高程。（3）路基施工测量①填方段路基每填一层恢复一次中线、边线并进行高程测设。达到路床设计高程后应准确放样路基中心线及两侧边线，并将路基顶设计高程准确测设到中心及两侧桩位上，按设计中线、宽度、坡度、高程控制并自检，自检合格并报监理工程师确认后，方可进行下道工序施工。②路基挖方段应按设计高程及边坡坡度计算并放出上口开槽线；每挖深一步恢复一次中线、边线并进行高程测设；高程点应布设在两侧护壁处或其他稳定可靠的部位。挖至路床顶1m左右时，高程点应与附近的高级水准点联测。③直线上中桩测设的间距不应大于50m。④根据工程需要，可测设线路起终点桩、百米桩、平曲线控制桩，并应根据竖曲线的变化情况加桩。（4）路面基层施工测量①路面基层施工前，应实测所有路线高程，并与设计高程对比。若相差较大，应向监理及建设、设计单位提出，以确定高程调整量。②路面基层施工测量重点在控制各层厚度与宽度。平面测设时，应定出该层的中心与边线桩位。边线桩位放样时应比该层设计宽度大100mm，以保证压实后该层的设计宽度。③高程测设时，应将设计高程按一定下反数测设到中线与边线高程控制桩上；在使用摊铺机作业时，此时高程控制桩应采用可调式托盘；且桩位间距不应大于10m。高程控制桩上平置铝合金导梁，使其平稳置于已测设好高程的可调式托盘上。在摊铺机行进中，应有专人看管托盘，若发现托盘移动或铝合金导梁从托盘掉下时，应立即重测该处高程。④分段施工时，平面及高程放样应进人相邻施工段50～100m，以保证分段衔接处线型的平顺美观。⑤在道路交叉口处不规则地段，高程放样应根据设计提供的方格网进行。（5）路面面层施工测量①路面下面层施工测量:在使用摊铺机进行路面下面层施工测量时，其施工测量方法同基层摊铺机施工。只是应在摊铺压实后及时复测，以保证摊铺厚度。必要时，应适当调整压实系数。②路面中、上面层施工测量:当摊铺机采用与下面层同样的方法作业时，其施工测量方法同基层摊铺机施工。在上面层采用浮动基准梁作业时，在摊铺机起步阶段应测量爽平板的平整度及高度；进人正常摊铺后，应在摊铺压实后及时复测高程，以保证摊铺厚度。③在道路交叉口处不规则地段，高程放样应根据设计提供的方格网进行。六、测量管理措施开工前对测量人员进行测量知识、测量规范、测量仪器使用等方面进行培训；测量人员应认真理解图纸，发现问题及时上报，得到书面答复才能按图进行测量放样；本工程测量采用三级复核制，即施工队为一级测量，项目经理部为二级测量，公司为三级测量。七、定期复核在施工过程中，应对所有导线点、水准点、加密导线点和加密水准点定期进行复测。所有测量资料，也需及时真实的进行填写，作为竣工资料编入竣工文件，并应归档保存。第二节土方开挖本工程土方开挖主要包括桥涵基坑开挖、设计各市政管线沟槽开挖、检查井等基坑开挖。一、场地平整1)本工程清表工作根据施工工期安排进行，场内地坪以下的垃圾、树根、杂土，均需清理与掘除、外弃。2)地表土的清理，均采用挖掘机配以推土机清挖，自卸汽车配以装载机装运。表土清理注意保护生态环境，清除的表土和杂物应及时集中弃运。二、开挖施工准备1)技术准备：施工前通知测量人员做好技术准备，以保证施工的准确性和效率要求。施工前技术负责人向所有参加的施工人员进行有针对性的技术交底，必须使每个操作者对施工的要求和步骤清楚明了。2)通行：提前办理好车辆所需的通行证，并负责在施工前对所有司机进行安全教育。3)渣土消纳：土方运往外弃土场或寻地暂存。4)现场准备①提前做好土方开挖的施工安全和交通安全各项措施。并在车辆出口铺设草帘子，设专人清理车辆，防止带泥上路。②测量人员随时撒线，保证开挖线各部尺寸与标高。③妥善处理好相关交通部门关系，并作好开工前的扰民工作。④根据现场情况确定不同的开槽断面，配备足够的机械设备，确定好土方开挖的平面顺序、进出场道路和社会交通运输路线。三、施工机械配置1)土方采用机械分段、分步、分层挖土，在土方挖运施工过程中，必须观测边坡稳定变化情况，严禁超挖。在挖至基底标高以上200mm时，由人工配合清底。2)管线沟槽开挖每个工作面采用挖掘机，装载机等工程机械,采取流水施工作业。3)为响应建筑工程绿色施工的要求，施工机械均采用高性能、低噪音、少污染的设备。四、施工方法各管线沟槽深度由深到浅按施工顺序依次为：设计污水→设计雨水，局部管线视槽深度对开槽施工顺序进行调整。管线沟槽开挖A管道工程沟槽深度在3m以内，管线沟槽开挖拟控制边坡为1:0.33，沟槽开挖边坡以不造成滑坡塌方为准，确保沟槽安全，当沟槽较深土质较差时，开挖边坡可调整到1：0.5；如现场不具备放坡条件，将采用密板支撑。B开挖沟槽时，不得挖至设计标高以下，应在沟槽底面的设计标高上留20cm土方不用机械开挖，改用人工开挖清底。C沟槽开挖采用挖掘机和人工配合开挖，并采用分阶段分工作面进行围挡和沟槽开挖，尽量形成每个施工段同时具备管道开挖和回填的条件，减少土方的外弃和外运。D在沟槽及井、坑边缘1m范围内不得堆放挖出土方，堆放应在指定地点并安排及时外弃。堆土的最大高度不超过1.5m。堆土严禁掩埋消火栓，各种地下管道的井盖及排水设施，不得掩埋测量标志，危及临近建筑物的安全。五、土方开挖施工技术措施1)雨天对沟槽采取可靠的覆盖和排水措施。外观鉴定:不扰动槽底土壤,如发生超挖,应按规定处理。槽底不得受水浸泡。沟槽边坡平整且不陡于规定的要求。2)预防基土扰动措施沟槽开挖好后，立即施作垫层保护地基。不能立即进行下道工序施工时，应预留150—200mm厚土层不挖，待下道工序开始再挖至设计标高。机械开挖应由深而浅，基底应预留一层200mm厚用人工清理找平，以避免超大开挖和基底土遭受扰动。沟槽挖好后，避免在基土上行驶机械和车辆或大量堆放材料。必要时，应铺路基或垫道木保护。如遇地基土质差，开槽后及时请设计、勘察部门人员验槽确定基础处理措施。遇到软土、松土、扰动土层，土质不均匀或水浸泡等情况会同监理部门、设计单位及时研究确定处理措施并办理洽商手续。地基处理方法①槽底超挖或扰动在15cm以内，可用原土回填夯实，其压实度不低于原状天然地基土；在15cm以上，可用石灰土分层处理，其相对压实度不低于95%。②槽底有地下水或地基土含水量较大时，在10cm以内可换天然级配砂石或砂砾石处理；在30cm以内，但下部坚硬，经排水清泥后，换大卵石或块石，并用砂砾石填充空隙表面找平。③槽底处理超过30cm以上深度按设计要求进行处理。④地基处理必须符合规范和设计标准，满足和达到地基承载力的要求。3)预防沟槽泡水措施开挖沟槽周围应设排水沟或挡水堤，防止地面水流入沟槽。4)预防边坡塌方措施做好地面排水措施，避免在影响边坡稳定的范围内积水，造成边坡塌方，做好沟槽四周的降水、排水措施。土方开挖应自上而下分段分层、依次进行，随时做成一定的坡势，以利泄水，避免先挖坡脚，造成坡体失稳。加入2022年度《市政路桥实战参考》会员2021年度《市政路桥实战参考》会员资料5)预防边坡超挖措施机械开挖边坡应采用人工修坡。对松软土层避免各种外界机械车辆等的振动，采取适当保护措施。加强测量复测，进行严格定位，在坡顶边脚设置明显标志和边线，并设专人检查。6)预防边坡滑坡措施加强地质勘察和调查研究，注意地形、地貌、滑坡迹象及地表、地下水流向和分布，避免破坏地表的排水、泄洪设施，消除滑坡因素，保持坡体稳定。施工中尽量避免在坡脚处取土、在坡体上弃土或推放材料。尽量遵循先治理后开挖的原则。六、紧急预案在土方开挖过程中，如出现滑坡迹象（如裂缝、滑动等）时，应立即采取下列措施：1)暂停施工，必要时，所有人员和机械撤至安全地点；2)通过现场管理人员，迅速采取处理措施，如用挖掘机在坡脚迅速回填；3)根据滑动变象设置观测点，观测滑坡体平面位移和沉降变化，并做好记录。七、施工排、降水⑴根据本工程的施工项目特点及设计文件，本次施工组织设计暂不考虑施工降水。⑵对于槽深大于2m、可能遇到局部上层滞水的基坑、沟槽，采用明沟排水，沟槽开挖后采用排水沟加集水井抽排的方案。对于降雨及沟渠渗漏水的影响，设置排水井，以便及时将水排出。第三节雨、污水管道工程施工方案一、雨、污水管道施工1、管材的运输和贮存1）管材、管件在装卸、运输、堆放时，应轻抬轻放，严禁抛落、拖滚和相互撞击。2）管材成批运输时，用缆绳捆扎成整体，并固定牢固。在缆绳固定处和管端宜用软质材料妥加保护。3）管材、管件如需长时间存放，应置于库房内；当露天堆放时，必须加以遮盖，防止曝晒；存放地点必须远离热源，并有防水、防火措施。4）管材、管件自生产之日起，存放时间不宜长于18个月。5）在运输、贮存过程中，管材、管件应保持清洁。6）管材存放场地应平整，堆放应整齐；管材堆放时两侧应采用木楔和木板挡住，防止滑动，并应注明类型、规格和数量。7）不同直径与不同壁厚的管材宜分类堆放。2、管道基础1）管道应采用砂石基础。在管底以下原状土地基或经回填夯实的地基上铺设一层厚度为300mm的中粗砂基础层；分二层铺设，下层用粒径为5-32mm的碎石，厚度150mm，上层铺中粗砂，厚度150mm。基础密实度应符合规范的规定。2）在管道设计土弧基础支承角范围内的腋角部位，必须按设计要求采用中粗砂或砂砾土回填密实。回填范围不得小于支承角2α加30°。3、下管1）管材下管前，必须按产品标准逐节进行外观检验，不符合产品标准者，严禁下管敷设。铺设管道时将承口对准水流方向，从下游向上游依次布放。2）应根据管长大小、沟槽和施工机具装备情况，确定用人工或机械将管材放入沟槽。下管时应采用专用下管锁带，平稳下沟，不得与沟壁、沟底激烈碰撞。吊装时应有二个支撑吊点，严禁穿心吊。4、管道安装及连接1）双壁波纹管采用双橡胶圈柔性接口，与检查井采用刚性接口。承插式密封圈连接等配套用件，必须由管材生产厂配套供应。当连接时需要采用润滑剂等辅助材料时，这类材料亦应由管材生产厂提供。2）管材连接时必须对连接部位、密封件清理干净，不得附有土和其他杂质。3）对承插式密封圈连接宜在环境温度较高时进行，插口端不得插到承口底部，应留出不小于10mm的伸缩空隙。在插入前，应在插口端外壁做出插入深度标记。插入完毕后，插入长度和承插口圆周间空缝应均匀，并保持连接管道轴线平直。4）管道敷设后，因意外造成的管壁局部损坏，当局部损坏的孔径不大于60mm或环向、纵向裂缝不超过管周长的1/12时，可采用焊枪进行修补。当局部损坏超过以上范围时，应切除破损管段，采取换管或砌筑检查井、连接井等措施。5）雨季施工时应采取防止管材上浮的措施。当管道安装完毕尚未覆土而遭到水泡时，应进行管中心和管底高程的复测和外观检测，如发现位移、漂移、拔口等现象，应及时返工处理。二、闭水试验本工程根据设计要求对污水管线采取闭水试验的方法来检查管道安装的严密性，所有井段带井进行闭水试验检测，安排在回填土之前进行，试验频率为100%。〔1〕工作安排1）闭水分段根据井段和管径划分，结合施工进度安排，试验工作应及时进行；2）试验用水取自附近自来水，部分用水可重复使用；3）串水过程中要随时检查管口，发生问题及时处理；4）试验工作要在管道与检查井满水浸泡24小时后开始。〔2〕闭水检验1）向所检验的管道内冲水浸润24h后，保持管顶2m以上的水头的压力，观测管道24h渗漏量，允许渗水量按照规定确定。2）当试验水头大于或小于试验段上游管顶内壁加2m的标准试验水头时,管道的允许渗水量按下式折算:Q上面公式计算的允许渗水量H——试验段上游实际实验水头（m）三、回填⑴一般规定①管道敷设后应立即进行沟槽回填。在密闭性检验前，除接头部位可外露外，管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于0.5m；密闭性检验合格后，应及时回填其余部分。②沟槽回填应从管道、检查井等构筑物两侧同时对称进行，并确保管道和构筑物不产生位移。必要时宜采取临时限位措施，防止上浮。③从管底基础至管顶以上0.5m范围内，必须采用人工回填，严禁用机械推土回填。④管顶0.5m以上沟槽采用机械回填时应从管轴线两侧同时均匀进行，并夯实、碾压。两侧高差不超过30cm。⑤回填时沟槽内应无积水，不得带水回填，不得回填淤泥、有机物和冻土，回填土中不得含有石块、砖及其它杂硬物体。⑥沟槽回填时应严格控制管道的竖向变形。当管径较大、管顶覆土较高时，可在管内设置临时支撑或采取预变形等措施。回填时，可利用管道胸膛部分回填压实过程中出现的管道竖向反向变形来抵消一部分垂直荷载引起的管道竖向变形，但必须将其控制在设计规定的管道竖向变形范围内。⑵质量检验①管道安装并回填完成后，在12h～24h内量测检验管道的初始径向挠曲值。采用圆形心轴或闭路电视等方法进行检测，初始径向挠曲值不得大于3%，如果超出，必须采取措施进行纠正。②变形超过3%，但不超过8%时：A.把回填材料挖出，直至露出管径的85%，管顶和两侧采用手工工具挖掘，防止损坏管道。B.检查管道是否损伤，进行必要的修复或更换。C.重新回填并逐层夯实至设计要求D.重新检测，不超过3%，满足要求为止。③变形超过8%时，必须更换新管道，重新安装、检测。④计算径向挠曲值（%）公式：径向挠曲值=（实际内径-安装后垂直内径）×100%/实际内径⑶沟槽土方回填密实度要求第四节给水管道工程施工方案一、施工工序图施工准备—→测量放样—→沟槽开挖—→基础夯实—→下安管—→水压试验—→检查井—→接点连接—→土方回填—→管道冲洗二、给水管道工程施工方案1、施工准备开工前由项目经理召开各职能人员参加的技术交底会，详细介绍职工方案和各工序的技术、质量、要求，明确各部门职责和具体工作内容。技术负责人讲解施工中主要环节的有关技术要求、措施和如何施工的详细方案。2、沟槽开挖（1）沟槽开挖采用机械开挖、人工配合方式，单侧堆土，开挖应分段进行，不得超挖。（2）沟槽尺寸的确定：据招标文件和给排水施工验收规范，沟槽底部宽度计算：Ｂ＝Ｄ＋2（ｂ1＋b2）其中：Ｂ——沟槽底部挖宽度Ｄ——管道结构的外缘尺寸b1——管道一侧的工作面宽度b2——管道一侧的支撑厚度上口开挖宽度为（沟槽平均挖深×0.25）×2＋Ｂ（3）沟边堆土高度不大于1.5米，且距槽口不小于0.8米。（4）技术人员及时检查，防止槽底土质扰动。（5）机械挖土时，应向司机详细交底，交底内容包括挖槽断面尺寸、堆土位置、施工区域地上障碍物情况、地下设施深度、方位、走向及施工要求。（6）机械挖槽采用正向开挖法挖掘，挖土机顺沟槽方向放置，随挖随向后退。正向开挖可挖出陡峭的边坡，便于两面出土与运输。（7）人工挖槽时，应有足够的安全施工工作面，防止铁锹、镐碰伤，上下沟槽应搭设梯子，当在深沟内挖土清底时，沟上要有专人监护，防止沟槽塌方。3、支撑设置本工程开挖应对成形沟槽视土质情况，及时进行加固。（1）土质松软、沟边有动载必须作密撑处理。（2）土质松软或有杂土，沟边无动载作疏撑处理。（3）沟槽深度1米至2米间，放坡系数1：0.25；沟深4米以内，放坡系数1：0.05，搭设疏支撑。（4）支撑选择：劈裂、腐朽木料不能用做支撑。撑板厚度大于50mm；横撑稍径大于100mm；横撑垂直间距不大于1.5m。横撑应水平，撑板与土贴实,联结牢固,发现支撑物件，弯曲、松动、移位或劈裂迹象时，应及时加固。4、下管、安装（1）下管前对管材、管件进行检查，对发现有缺陷、砂眼、破损等不合格时不得使用，及时退出现场。（2）8Ｔ吊车下管。下管时，吊车距沟边保持安全距离，应注意作业区域人员和设备安全，吊管时轻吊轻放，保证管材不受损伤。（3）管道安装采用5T倒链2台，由6名工人进行顶进，顶进时检查顶进线是否到位，2名管工进行管道调直。安装时应将承口内壁、插口外壁的毛刺，铸砂和铸瘤；橡胶圈上油污和泥土等清理干净，套在插口上的胶圈应平直，无卷曲，各部位拉伸量一致，再在胶圈和插口外壁涂摸食用油润滑，用倒链徐徐顶进承口直到第一顶进线全部进入。安装方法如下图所示：（4）管件连接采用石棉水泥接口时，应填入油麻辫，其深度为承口深度的1/3，麻辫搭接10-15cm，然后将拌合好的石棉水泥分三层填塞打实,每层深度不超过2cm,填塞满承口后覆土养护1-2天。所用油麻洁净，松软，纤维长，石棉采用机制4Ｆ级温石棉,水泥采用425＃。水、石棉、水泥重量比为1:3:7。（5）闸门连接采用法兰连接，连接中使法兰平整,螺栓坚固,螺帽高度在同一面上，螺栓必须露出螺母，露出长度不大于螺栓直径的二分之一，橡胶圈厚度3-5mm。（5）法兰盘、钢管（镀锌管）防腐时，卷材粘接牢固，表面平整无折皱，空鼓等现象，对安装时损坏的防腐层，应及时修补。（7）管线安装偏差要求达到：座标±50mm；标高±20mm；管道中心线±30mm。5、水压试验本工程设计试验压力1.1MPa，执行GB-50268-2008标准即10分钟内压降≤0.05MPa且管口无漏水，管身无裂纹破损为合格。（1）试压后背：DN400管道后背受力大小由设计试验压力和管外径加环形间隙面面积决定，经计算后背承受的压力为16T，按土壤承载力1.5MPa/m2计,则后背面积选取1.2m2。（2）试压后背支撑：后背应设在原状土或人工后背上，必须保证后背的稳定性，后背墙必须与管道轴线垂直。试压后背支撑如图所示：（3）试压注意事项：1）试压用电动加压泵加压，宜接在管道的下游（高程较低端），并放在沟槽侧面，不应放在正前面，并进行启动检查。2）试压表用表盘直径150mm，精度1.5级的1.6MPa压力表，使用前进行校正或使用公司质检中心压力表。3）进行水压试验应统一指挥，明确分工，对后背、支墩、接口处排气阀等安排专人负责检查，并明确规定发现问题的联络信号。4）打压采用多级泵加压，每次升压0.2MPa，稳压后检查，没有任何问题时再继续升压。5）试压时，表针摇摆不定或升压较慢，应重新考虑排气。6）升压时后背处不得有闲杂人员，不得敲砸和振动管子，沟槽内作业人员暂停施工。6、检查井检查井砌筑：参照国标S143、S146进行,井室基础及底板采用S460(六)做法，砌井前浇水湿润砖块，砌筑时上下错缝，砂浆饱满，无纵向通缝。湿井外壁从基础到路面结构层做3：7灰土，宽度下部为30cm，上部大于50cm。7、管道连接管道连接根据管件长度计算工作坑的尺寸，依据实际情况安排潜水泵数量及台班，对连接处在通水24小时内对其监控，经业主、监理确认无任何问题时方可回填。消防安装按设计图进行，并用双盘钢管调节其出露地面高度，使其整齐一致，钢管防腐，外防腐采用环氧煤沥青涂料，级别为加级；内防腐采用饮水容器防腐专用涂料。8、管道回填密实度检测：采用环刀法检验密实度，每层回填土30米长度抽取土样。胸腔不小于90%，管顶50cm以下不小于85%，管顶50cm以上不小于95%。回填注意事项：（1）不得回填淤泥及有机物，腐植土、杂土、冻土、砖石。（2）回填土粒径不大于50mm，管道两侧压实后高差不大于300mm。（3）回填土分层夯实，每层铺土厚度不超过250mm，压实3-4遍。（4）控制好回填土含水量，过湿要凉晒或渗合干土，过干要洒水湿润。9、冲洗消毒给水管道试压接通并作好排水工作后联系有关部门进行冲洗，冲洗时以不小于1.0M/S的流速连续冲洗，直到水质化验达到饮用水标准为止。第五节电力管沟工程施工1、沟槽开挖：本工程现场土质情况较好，采取人工配合机械严格按施工设计边坡进行，边坡为1∶0.3，沟槽两侧留0.3m的操作面宽。若遇到周边环境较差不适合机械开挖的段面，采用人工进行开挖。沟底应按千分之三设置纵坡，根据实际情况确定电缆检查井间距，本工程电缆检查井人孔井盖板及底座采用复合材料电力专用盖板，人孔井井盖盖好后，与地面齐平，每座人孔井下面设积水坑一座。沟槽开挖过程中及结构施工中，均应进行临时施工排水，用水泵将将集水抽排至施工范围外的排水系统，保持管道施工在无水条件下进行。电缆沟施工后沟槽不得长期停置，应及时回填以保证沟槽回填的质量。在施工管道时，开挖到设计标高，请设计人员、监理、业主现场验槽后，确保电缆沟基础达到设计要求。2、混凝土垫层用木方作侧模，用钢道钉进行固定。3、墙体施工、盖板压顶安装。当垫层砼强度达到2.5Mpa（即三天后）时，方可砌墙，砌墙前由测量人员放出墙体框线。墙体采用MU7.5砖，M10砂浆砌筑，砌墙粘土砖使用前用清水浸湿，垫层与墙体相接处凿毛并清洗干净。砌体砂浆必须饱满，以防渗水漏水，砌缝砂浆要刮平，上下错缝平顺。在砌筑墙体的过程中，应及时将电缆支架沿沟长每800mm埋设，并两边错开布置。当砌筑到过路电缆沟的墙体时，应及时在墙体内安装隔板。4、压顶、支架螺栓处均采用C15混凝土，盖板采用C25混凝土。施工时保证压顶与墙体粘结密实。压顶施工完成后，内侧墙体按设计要求进行防水抹面，采用M10砂浆加TL-F型防水剂，2cm抹面。5、沟槽回填电缆沟施工结束后，应及时回填，回填前先清除槽底积水及杂物，沟槽两侧同步人工回填高差不超过0.3米，采用电动夯进行压实，回填土密实度按规范要求压实。回填时，按基坑的排水方向，由高至低分层进行，分层厚度小于0.3米。沟槽内不得回填淤泥质土或含有机物的大块状物。第六节桥涵主体结构施工方案一、工程概况**六路下穿段下穿结构起点桩号K0+490，终点桩号K0+770，总长为280m，其中U型槽段总长179.986m（K0+490-K0+595.312，K0+695.326-K0+770），隧道段总长100.014m（K0+595.312-K0+695.326）。敞开段采用U型槽结构，底板厚度为50cm，侧墙厚度取为30cm，挡墙为扶臂式挡墙，扶臂厚度75cm，扶臂下底板厚度为60cm，扶臂间距为334cm。下穿隧道段采用单箱三室钢筋砼框架结构，底板厚度为120cm，顶板厚度为100cm，边墙厚110cm，中墙厚为80cm。主体结构混凝土强度等级为C40，抗渗等级P6。下穿隧道结构横断面：1.1米（边墙）+2米（人行道）+3.2米（非机动车道）+0.8米（中墙）+1米（安全带）+15米（机动车道）+1米（安全带）+0.8米（中墙）+3.2米（非机动车道）+2米（人行道）+1.1米（边墙）=31.2米；结构净高4.6-4.9米。地下主体结构的安全等级为一级，防水等级为II级，抗震设防烈度8度。二、施工方案（一）施工顺序1、素混凝土垫层铺筑素混凝土采用泵送商品混凝土，垫层C15混凝土厚100mm，由混凝土泵车直接卸料到坑底，人工铺平振实。2、底板施工基坑挖到标高后，要尽快完成底板浇捣工作，一般要求在5天内能完成，施工前要做好材料、设备和劳动力等各方面的准备工作；先浇筑混凝土垫层，减少基坑暴露时间；在浇捣混凝土前，检查各种预埋件。3、侧墙施工（1）侧墙在底板达到设计强度后进行。侧墙内外模板采用组合钢模板。模板必须有足够的厚度以保持不变形，尽可能不使用对拉螺杆固定内外模，采用斜撑、水平撑、斜拉线或三角撑。如必须使用对拉螺杆，则应在螺杆上焊设止水板。（2）侧墙水平施工缝设置在每层板面以上500mm处，须埋设中埋式止水带。（3）侧墙养护：养护时间不少于14d。4、顶板施工要求（1）严格控制混凝土级配，加强混凝土施工管理，保证混凝土标号和抗渗指标符合设计要求。（2）做好施工缝的工作。（3）顶板混凝土的平整度能满足规范要求。（4）加强养护、及早做好回填覆土工作、保护好防水材料。（5）做好顶板上防水工作，特别在顶板接缝处的卷材粘贴。（6）内部结构施工结束之后的初期，关注顶板部位是否出现裂缝和渗漏现象，并及时进行处理。（二）主要工序施工方法1、脚手架搭设与拆除①脚手架搭设a.脚手架搭设满足以下使用要求：(a)有适当的宽度（或面积）、步架高度、离墙距离，能满足工人操作、材料堆置和运输的需要。(b)具有稳定的结构和足够的承载能力，能保证施工荷载（规定限值）的作用下不变形、不倾斜、不摇晃。(c)与垂直运输设备及其作业面高度相适应，以确保材料垂直运输转入水平运输的需要。(d)搭设、拆除和搬运方便，能长期周转使用。搭拆进度能满足施工安排的需要。(e)应考虑多层作业、交叉流水作业和多种任务作业的要求，减少多次搭拆。b.脚手架搭设满足以下安全要求(a)把好搭设材料产品质量关，加强管理和维修保养工作，避免使用质量不合格的工具和材料。(b)确保脚手架具有稳定的结构和足够的承载力。普通脚手架的构造符合有关规定，特殊工程脚手架、重荷载脚手架脚手架必须进行设计和计算。(c)认真处理脚手架地基，确保地基具有足够的承载能力，避免脚手架发生整体或局部沉降。(d)确保脚手架的搭设质量。(e)严格控制使用荷载，确保有较大的安全储备。(f)要有可靠的安全防护措施。(g)严禁违章作业，加强使用过程中的检查，发现问题及时解决。c.脚手架搭设要点(a)地基处理按施工设计要求实施。(b)铺放垫土（板）和安放底座垫木（板）必须铺放平稳，不得悬空。安放底座时应拉线和拉尺，按规定间距尺寸摆放后加以固定（用钉子将其钉牢在垫木上）。(c)双立杆脚手架应使用双杆底座或加设10号槽钢，将立杆焊于槽钢上。e.杆件搭设中的注意事项：(a)按照规定的构造方案和尺寸进行搭设，注意杆件的搭设顺序。(b)及时与结构拉结或采用临时支顶，以确保搭设过程的安全；(c)拧紧扣件（拧紧程度要适当），有变形的杆件和不合格的扣件（有裂纹、尺寸不合适、扣接不紧等）不能使用。(d)搭设工人必须佩挂安全带。(e)随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大。(f)没有完成的脚手架，在每日收工时，一定要确保架子稳定，以免发生意外。(g)剪刀撑的搭设是将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆的伸出部分上，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯。斜杆两端扣件与立杆节点（即立杆与横杆的交点）的距离不宜大于20cm，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于50cm，以保证架子的稳定性。(j)脚手架各杆件相交伸出扣件的端头，均应大于10cm，以防止杆件滑脱。f.扣件的安装及注意事项：(a)开口朝向：用于连接大横杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进入。(b)拧紧程度：装螺栓时应注意将根部放正和保持适当的拧紧程度，这对于脚手架的承载能力、稳定和安全影响很大。螺栓拧得不紧固然不好，但拧得过紧会使扣件和螺栓断裂，所以螺栓的松紧必须适度，要求扭力矩控制在39～49N·m（4～5Kg·m为宜），最大不得超过9N·m（6Kgf·m）。为了控制拧紧程度，操作人员可根据所用板手的长度用螺栓的工具，以采用棘轮扳手为宜，这种扳手可以连续拧紧拧转，使用方便，有利于提高工效。②脚手架拆除a.拆除脚手架前，先划出工作区标志，禁止行人进入。b.严格遵守拆除顺序，由上而下，后搭者先拆，先搭者后拆，一般是先拆栏杆、脚手板、剪刀撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等。c.统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时应先告知对方，以防坠落。d.材料工具要用滑轮和绳索运送，不得乱扔。2、模板①模板设计a.在模板工作计划开工前不少于14天，向监理工程师提交所用材料及模板设计的复印本请求批准。b.模板设计做到不漏浆并在敲松和拆卸时不致损坏混凝土。除内拉杆外，模板的固定装置或支撑物如必须设在已完成的混凝土中，应经监理工程师批准。c.模板应牢固且不变形，能使完成的混凝土符合规定的尺寸和外形。模板的设计应考虑浇筑混凝土时的震动影响。d.金属模板必须有足够的厚度以保持不变形，所有的螺栓和铆钉必须是埋头式的，夹具销钉或其它联接部件必须设计得能使模板联接牢固，并能使拆模时不损坏混凝土。表面不平整的金属模板不得使用。②模板制作安装a.模板采用木模板，要有足够的刚度，且不漏浆，能防止由于混凝土侧压力和施工操作带来的其它荷载引起的变形。b.混凝土外露面的木模板，必须以厚度均匀的光面板制作，制成的模板必须不漏浆。模板的转角处应加嵌条。c.模板内金属拉杆或锚杆，应设置止水板，在距表面至少50mm的深度处断开。d.金属模板及其配件制作，要求尺寸准确，模板平直，转角光滑，接缝平顺，连接孔位置准确，并采取必要措施，以减少焊接变形。为避免漏浆，金属模板宜做成搭接或在拼缝镶嵌方木或软橡皮等。e.模板安装应保持正确的规定线形，直至混凝土充分硬化。f.浇筑混凝土前或浇筑中，模板出现任何不良情况时，应停止施工，直到缺陷被改正为止。g.重复使用的模板应始终保持其所要求的形状、强度、刚度、不透水性和表面光滑。任何翘曲的或隆起的模板在重复使用之前必须校正好。未经清理校正而不合格的模板不得重复使用。h.不得用垂直或倾斜的片石填方或土方表面代替模板。i.作为钢筋混凝土栏杆柱、护栏柱等小型外露构件的模板，应使用单块的木模板。模板表面不允许有接缝。除非图纸另有说明，除去栏杆腹部槽孔外，所有裸露角均应削成10mm×10mm倒角。除栏杆上表面外，模板的每边都应有倒角斜面。③模板接缝、涂油与清理a.混凝土外露表面的模板接缝，应做成一种有规则的形式，水平和垂直线条应一直连贯每个结构物，所有的施工缝应同这些水平和垂直线条相重合。b.混凝土浇筑前，模板接触混凝土的表面必须用一种监理工程师批准的脱模剂、浅色石蜡基油涂抹均匀。涂抹的油必须为木板充分吸收且不应造成混凝土表面变色。c.当在高温下使用吸水性模板时，应在浇筑混凝土前，将模板两面用水完全润湿。d.浇筑混凝土前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯未、刨花、铁锈、污垢，泥土或其它杂物。e.模板未经监理工程师检查和批准前，不得放置钢筋、预埋件或浇筑混凝土。④模板的拆卸a.施工单位如打算拆除模板，应在24小时前通知监理工程师并取得同意。b.模板的拆除，应保持不致由此而引起混凝土的损坏。在混凝土未达到足够的强度前不得拆模。c.不承重的垂直模板，应在混凝土的强度能保持其表面和棱角不因拆除模板而损坏时，或在混凝土强度超过2.5MPa时方可拆除。⑤固定螺杆及孔洞a.在混凝土浇筑前用于施工和其它目的的孔应予堵塞；需用的螺栓和其它附件应牢固地安装在各自的位置上。b.在混凝土中凿孔须经监理工程师批准方可进行。c.在模板安装中，如果另用图纸上没有示出的孔位凹处，必须经监理工程师批准，此孔位应不影响竣工后混凝土的强度或外观，并在起吊时不致在构件上产生过大的应力。孔洞和凹处在安装完成后加以修整，使监理工程师满意。d.为了取得结构物混凝土芯样且不切断预埋件处的钢筋，需经监理工程师同意方可将钢筋移位或采取其它可行的措施。e.埋入的设施管线，其外径应不大于板或壁厚的1/3，或将其埋入在梁的厚度或柱的宽度1/3处，这些设置以不削减结构物的强度为准。f.凡用于以支撑为目的的螺栓、管子和钢筋等构件。为在拆除时能从混凝土中拔出而不致有过量的震动或锤击，应在混凝土浇筑前涂上模板油或其它油脂。加入2022年度《市政路桥实战参考》会员2021年度《市政路桥实战参考》会员资料⑥质量控制要点a.模内干净，无杂物，接缝紧密，无漏浆缝隙。b.支架稳定，木楔牢固。3、钢筋①钢筋调直a.钢筋不应存在有害的缺陷，如裂纹及迭层。经用钢丝刷或其它方法除锈及去污后的钢筋，其尺寸、横截面积和拉伸性能等应符合设计要求。b.成盘或弯曲的钢筋的调直方法应取得监理工程师的批准，调直后钢筋的损伤不能超过截面的5％。②截断与弯折钢筋必须按图纸所示形状弯折，弯曲半径按照规范要求。e.用圆钢筋制成的箍筋，其未端应设180°弯钩，弯钩长度应按图纸说明。③安装、支撑与固定a.钢筋应按图纸所示的位置准确地安装，并用批准的支撑将钢筋牢固地固定好，使其在浇筑过程中不致移位。b.用于保证钢筋正确就位的混凝土保护层垫块应尽可能小些，具有符合其用途的合适形状，并使其在浇筑混凝土时不致倾斜。垫块强度应与浇筑混凝土强度相同。c.不允许使用片石、碎石或砧块、金属管和木块作垫块。d.如构件有数层钢筋，且上层重量较大，在安装就位时，可使用特制的钢筋支架。e.任何构件的钢筋安装后，应如实填写质量检验表，必须经监理工程师检查和批准后才能浇筑混凝土。④钢筋网a.网片及钢筋网彼此间应有足够搭接，以充分保持强度均匀，并在端部和边缘牢固地联接。其边缘搭接宽度应不少于一个网眼。b.所有的钢筋交叉点采用直径1.2mm软熟铁丝绑扎或点焊。⑤钢筋的替代钢筋的替代应经监理工程师书面同意，并应符合以下要求：a.屈服强度/抗拉强度相同的Ⅱ级钢筋可以互相替代，替代钢筋面积可按原图纸钢筋面积，但是替代钢筋的周长之和不得小于原图纸钢筋周长之和。b.不得以多种直径钢筋替代原图纸一种直径钢筋。c.光圆钢筋不得替代变形钢筋。d.钢筋净距应符合JTJ023-85的规定。e.钢筋层数不得多于原图纸钢筋层数。⑥钢筋接头a.如果需要在图纸所示以外任何位置设置钢筋接头，应将绘有每个接头位置的图纸送交监理工程师批准。b.应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离应不小于30d（d为钢筋直径），且不小于500mm。c.直径20㎜以内的热轧钢筋可按图纸要求采用搭接。d.焊接接头(a)钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可施焊，焊工必须有合格的上岗证书。(b)焊接应优先采用闪光对焊法。当采用闪光对焊有困难时，经监理工程师同意可采用电弧焊或其它方法，如绑扎搭接。(c)布置在同一区段内（30d长度范围内，但不小于500mm）的受拉钢筋接头，其截面积不得超过配筋总面积的50％，在受压区内不受限制。(d)钢筋与钢板的连接，应按规定的搭接焊要求进行电弧焊。e.热轧钢筋采用闪光对焊时的要求：(a)为保证闪光对焊的质量，待焊钢筋的接头应切割平整并且截面与轴线垂直。焊接端面彼此平行。(b)每当改变钢筋的类别、直径或调换焊工时，应检查已确定的焊接参数。如监理工程师要求，应在同一批钢筋中取两根焊接试件作试验。(c)焊接试件作试验时，将试件绕芯棒弯曲到90°作冷弯试验。2d，即2倍钢筋直径；对Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋芯棒直径分别为2d、4d、5d、7d，钢筋直径大于25mm时，芯棒直径应增加1d。f.热轧钢筋接头采用电弧焊时的要求：(a)焊缝的长度、宽度和厚度必须按照图纸所示。如图纸未标出，则必须遵守规范的规定。(b)每当改变钢筋类别、直径、焊条型号或调换焊工时，应事先用相同的材料和所用焊接参数制作两个抗拉试件和两个冷弯试件。当焊接接头试验结果大于或等于所接钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊。(c)焊接点和钢筋弯曲处的间距应大于10d（d为焊接钢筋的直径）。接头不应布置在最大应力处。(d)当焊接现场气温为5℃以下时，应对待焊接的钢筋进行预热。(e)钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应尽量采用双面缝，只有当不能作成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝，且必须经监理工程师批准。g.绑扎接头(a)除非图纸上有规定或监理工程师同意，否则不能采用绑扎接头。(b)绑扎的搭接长度应不小于规范的规定。(c)在受拉区，圆钢筋绑扎连接的末端应做成180°弯钩；螺纹钢筋的绑扎接头则做成90°弯钩。在受压区，直径等于或小于12mm的圆钢筋末端以及轴心受压构件任何直径的纵向钢筋末端均可不设弯钩，但搭接长度应不小于30d。(d)搭接接头应用铁丝扎牢，扎结在接头的中心和两端共三处。扎结可根据被扎钢筋的不同直径而采用0.7～1.6mm铁丝。(e)在一个构件任一搭接区段内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不超过钢筋总面积的25％，对受压钢筋不超过钢筋总面积的50％。搭接区段系指构件任一截取的区段（30d）的长度，但不得小于50cm。如因空间限制，不能按上述要求办理时，则提出相应的建议，报监理工程师书面批准后执行。(f)同一根钢筋，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。(g)绑扎接头与钢筋起弯点之间的距离不小于10d，且接头不得位于最大拉力截面处。h.直螺纹接头(a)钢筋螺纹加工a)加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。b)加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入15%～20%亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。c)操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。d)经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10个，并参照表11-5填写钢筋螺纹加工检验记录，如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可使用。e)已检验合格的丝头，应加以保护戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。(b)钢筋连接a)连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径应与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。b)连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套。c)接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。d)接头分类：标准型接头、异径型类接头、加锁母型接头、正反丝扣型接头。(c)钢筋剥肋滚压直螺纹连接钢筋剥肋滚压直螺纹连接与钢筋滚压直螺纹连接操作工艺基本相同，唯一区别是钢筋剥肋滚压直螺纹连接增加了钢筋剥肋工序。(d)成品保护a)各种规格和型号的套筒外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。b)钢筋螺纹保护帽要堆放整，不准随意乱扔。c)连接钢筋的钢套筒必须用塑料盖封上，以保持内部洁净、干燥、防锈。d)钢筋直螺纹加工经检验合格后，应戴上保护帽或拧上套筒，以防碰伤和生锈。e)已连接好套筒的钢筋接头不得随意抛砸。4、结构混凝土浇筑①混凝土拌制采用具有合格资质的混凝土搅拌站供应的商品混凝土。②混凝土运输a.混凝土采用混凝土搅拌车运送。从开始拌和到混凝土送到最终位置捣实的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合规范的规定。b.使用混凝土搅拌车拌和混凝土，浇筑时不得加水。c.在炎热天气运送拌和料时，应经常进行混凝土坍落度的试验，以确定由于蒸发所造成水的损失，而下一批拌和的水灰比应按试验结果或监理工程师的要求进行调整。③混凝土浇筑a.施工要点(a)混凝土浇筑方法应经监理工程师批准。混凝土在运输及浇筑过程中不得发生污染、离析等情况。(b)已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其它办法更变混凝土的稠度。浇筑时坍落度不在规定限界之内的混凝土不得使用。(c)浇筑混凝土前，全部模板和钢筋应清除干净，不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其它附着物质，并应检查混凝土的均匀性和坍落度，经监理工程师检查批准后才能开始浇筑混凝土。(d)混凝土浇筑作业应连续进行，如发生中断，应立即向监理工程师报告。(e)混凝土浇筑期间的气温不低于+5℃，也不得高于+32℃。b.浇筑(a)混凝土自由卸落高度不得超过2m。当采用导管或溜槽时，应使用干净的导管或溜槽，使用过程中要防止混凝土离析。(b)混凝土应按水平层次浇筑，用插入式震捣器时，捣实厚度不得超过50cm，用其它震捣器时，其厚度则不得超过20～30cm。每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇筑和捣实。(c)混凝土初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。(d)当浇筑基础最下面一层混凝土时，应防止混凝土从地基吸收水分或水渗入混凝土内。基坑内应设排水设施，在混凝土浇筑前，基坑底部不允许有积水。(e)浇筑混凝土作业过程中，应随时检查预埋部件（螺栓、锚固筋等），如有位移，应及时矫正。应当确保水平钢板（如伸缩缝钢板）下面的混凝土填充饱满。(f)混凝土浇筑如果不能在白天浇筑完毕，必须有经监理工程师批准的适当的照明系统，才可在晚间浇筑混凝土。(g)工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。c.泵送混凝土泵送混凝土应质量一致、和易性好。泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并进行清洗。④混凝土捣实a.所有混凝土，一经浇筑，应捣实使之形成无空隙、无分离、无蜂窝的密实均匀体。工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便可随时替补。b.振捣(a)振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速要慢，以免产生空洞。(b)振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土良好结合，但插进深度不应超过5～10cm。(c)附着式振捣器的间隔距离应根据构造物的形状及振动器性能等情况通过试验确定。(d)振动应保持足够时间和强度以捣实混凝土，但时间不能持续太久，以免造成混凝土离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土。(e)当使用插入式振捣器时，应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件，不得通过钢筋施加振动，振捣器与侧模应保持10～20cm的距离。(f)模板角落及振捣器不能达到的地方，辅以插钎插捣，保证混凝土表面平滑和密实。(g)混凝土捣实后1.5h后不得受到振动。⑤施工缝a.除另有规定外，仅在设计图上标明的地方或在浇筑进度计划中表明的地方做施工缝。如图纸上未作详细规定，或浇筑作业因故而中断时，应按监理工程师指示设置施工缝。b.施工缝的表面应凿毛至露出集料，但不伤及集料和接缝的边棱。凿好后的表面应用清水洗刷干净，除去松散的颗粒。当混凝土还未完全凝固的时候，应尽可能将混凝土表面的浮浆及松散材料清除，不必要凿毛。如监理工程师有要求应设置键槽或加设接缝钢筋。c.在已硬化的混凝土与新浇混凝土的接缝，应首先洗净和润湿表面，对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对水平缝应铺一层厚为1～2cm的1∶2水泥砂浆。新混凝土应在砂浆初凝前浇筑。d.施工缝混凝土浇筑应连续进行。暴露在可见面的施工缝边线，应注意加以修饰，做到线条及高度整齐。⑥混凝土表面的修整a.施工要点(a)如在拆模时发现混凝土上有蜂窝或其它缺陷，应立即通知监理工程师。除非监理工程师对所采取的补救方法事先批准，不得做任何修补或其它处理。(b)如监理工程师认为混凝土的空洞在程度上或性质上较大地影响结构强度，或者危及钢筋的寿命时，应将结构物受影响的部分凿掉重浇。(c)混凝土表面修整完成后，应通知监理工程师批准。b.有模板的外露面修整(a)拆除模板后，应立即将外露面的毛边和不规划的突出部分从表面清除。在所有表面上，由于模板拉杆形成的凹穴或所有其它孔眼、破碎边角以及其它缺陷都应彻底清洗，并在用水浸透后，使用与被修整混凝土标号相同的水泥砂浆填塞和修整。使用的砂浆龄期不超过1小时。(b)对已完工工程的施工缝和伸缩缝应进行仔细修理，将砂浆和混凝土清除。应使填缝料在缝的全长内露出干净的准确的边缘。(c)分散的小缺陷，如混凝土表面有小蜂窝和剥落，应用1:2～1:2.5的稠水泥砂浆修补。(d)蜂窝和露筋处，将有缺陷的混凝土和个别突出的石子凿除至缺陷全部深度，用钢丝刷或高压水冲洗混凝土的表面，再填充比原混凝土标号高一级的混凝土。c.没有模板的外露面修整(a)没有模板保护的外露面应该刮平，并修整成准确而平整的表面，不允许用加灰浆的办法来进行表面修整。(b)外露面应先用木抹修整，当水膜消失混凝土硬化到不会因为抹面而产生浮浆时，再用钢抹压光，使其形成密实、平整、均匀无刀痕的表面。⑦混凝土养生a.施工要点(a)混凝土浇筑完成后，养生期应最少保持14天。(b)构件体积较大，水泥含量较高，或采用特别养生方法进行养生的构件，其养生方法应经监理工程师批准。(c)养生方法和持续时间，应使混凝土具有足够的耐久性和强度，且混凝土构件变形最小，避免混凝土过分泛白，不应有由于混凝土的收缩而引起的裂缝。(d)结构物各部分构件，不论采用什么养生方法，在拆模以前均应连续保持湿润。b.洒水养生(a)洒水养生包括对未拆模板洒水和在混凝土无模板表面上严密地覆盖一层稻草、麻袋、砂或能延续保持湿润的吸水材料，但不能使混凝土产生不良的外观。提供的覆盖材料应事先取得监理工程师同意。(b)在拆除了模板后养生应继续。(c)洒水养生应根据气温情况，掌握恰当时间间隔，在养生期内保持表面湿润。当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。c.薄膜养生(a)混凝土表面除特别指明只能用洒水养生外，可采用薄膜养生方法进行养生。(b)在规定的整个养生期内，要防止薄膜损坏。任何覆盖薄膜被损坏或受其它扰动时，应立即另加薄膜覆盖。⑧混凝土的夏季施工a.混凝土混合料的温度应不超过32℃，为此施工队应负责提供设备及采取以下措施：(a)骨料及其它组成部分的遮荫或封闭和冷却。(b)在生产及浇筑时，对配料、运送、泵送及其它设备的遮荫或冷却。(c)喷水以冷却骨料。(d)也可采取监理工程师认可的其它有效措施。b.与混凝土接触的模板、钢筋及其表面在浇混凝土之前应冷却至32℃以下。其方法为盖以湿麻布或棉絮，喷雾状水，用保护罩覆盖或其它经认可的方法。喷洒用水应符合规范的要求。c.顶板混凝土浇筑的温度不宜超过26℃。当浇筑工地由于气温、相对湿度、混凝土温度及风速的任何组合使蒸发率大于每小时0.5Kg/m2时，不应在顶板或其它暴露的板式结构上浇筑混凝土。三、结构施工质量标准（1）混凝土保护层最小厚度要求见下表。（2）混凝土结构的允许偏差见下表。四、结构防水1.防水施工原则（1）结构防水施工遵循“以防为主、因地制宜、综合治理”的原则。（2）防水混凝土应按照结构安全、防裂抗渗、耐久可靠的要求，在保证混凝土水泥最低配合比的同时，尽量降低水泥用量以减少水化热。（3）以钢筋混凝土结构自防水体系为主，加强钢筋混凝土结构的抗渗、抗裂能力，改善钢筋混凝土结构的工作环境，进一步提高耐久性；同时以施工缝、变形缝等接缝防水为重点，辅以附加防水层加强防水。2.防水施工主要技术措施（1）确立钢筋混凝土结构自防水体系为主，形成系统工程。本结构施工中主要采用以耐久性为目标、双掺（即掺加磨细高炉矿渣微粉及粉煤灰）为特点、具有低水胶比的高性能混凝土，同时掺加具有补偿收缩功能的膨胀剂，以减少干缩和温差收缩。同时在保证混凝土水泥最低配合比的同时，尽量降低水泥用量以减少水化热。（2）顶板、底板变形缝内设置相应的中埋式止水带或膨胀腻子止水条及部分嵌缝密封，包括沿顶板缝内侧设疏排水槽以及底板外侧设外贴式橡胶止水带。（3）施工时加强穿墙孔、顶板大开孔等特殊部位的防水，必要时新老混凝土交界面上设膨胀腻子止水条或预埋注浆管。（4）混凝土结构接缝或裂缝堵漏技术要点：①结构沉降基本稳定后进行；②冬季收收缩最大时进行；③影响结构强度的裂缝应进行以亲水性环氧为主的补强材料压注。（5）底板、侧墙及顶板设置附加防水层。（6）冬季施工应防止过大温差变化对新浇混凝土结构的影响。顶板、侧墙开口部位应及时封闭防止穿堂风、拔风现象。3.顶板混凝土结构自防水（1）商品混凝土生产①制作至少三组不同配比的混凝土试样，经反复试验后确定最理想的施工配合比，严格控制拌料过程，保证各类外加剂掺加的准确和稳定。②顶板混凝土：添加优质磨细粉煤灰，添加量要少于水泥用量的20%，粉煤灰应达到并超过二级低钙粉煤灰标准，并添加高效减水剂（减水率≥20%的缓凝性），以及具有收缩补偿功能的膨胀剂如UEA或TMS。③在顶板的大尺寸开孔段应采用钢纤维混凝土抗裂。钢纤维用量为每方混凝土60kg。在施工中还应注意近孔处添加钢纤维量多，远孔处宜添加钢纤维量少。④为减少初期开裂和温度收缩裂缝应限制水泥用量，但必须满足设计、规范要求的结构强度和耐久性。配比中控制水胶比（即水：水泥＋掺合量）≤0.45，现场坍落度控制在120±20mm。混凝土入模温度不超过28℃，混凝土中心温度与表面温差<20℃。⑤夏季施工骨料堆场必须设置遮阳棚。（2）顶板混凝土浇筑①对应于结构防水要求，结构混凝土浇筑时必须特别注意冷缝的出现，同时必须保证混凝土的密实。②混凝土浇筑前必须协调好商品混凝土供应，既要保证混凝土浇筑的连续进行，又不能使混凝土罐车在现场等候时间过长。③浇筑混凝土过程中必须严格注意浇筑混凝土流向，一般控制在30～40cm一层，同一层中沿一个方向浇筑，严防出现冷缝。④顶板混凝土施工尽量安排在夜间施工。⑤混凝土振捣一般采用φ50、φ30振动棒，转折处或钢筋密集处还可适当采用外模振捣，振捣间距应符合不同直径振动棒要求。（3）混凝土养护①顶板、底板顶面混凝土采取蓄水养护（或采用板面盖湿草包养护以及板底侧墙拆模后喷涂养护剂养护），且养护时间不少于14天，有条件的话，可以养护至顶板附加防水层施工前，之后及时施作附加防水层与其保护层，并及时回填土。②顶板底面采用带模养护，达100%强度后方可拆模。③侧墙养护采用带模养护7天后立即使用偏氯聚乙烯养护液养护。4.施工缝、变形缝防水措施（1）施工缝防水对结构纵向施工缝主要采取两条措施：a．在纵向施工缝中间设一条遇水膨胀止水条；在新、老混凝土界面上涂刷粘接材料，增加两者之间的粘结力，减少结构的开裂。b．各施工段结构分节处的水平施工缝通过埋设止水钢带达取得止水效果。止水钢带厚4mm，宽300mm，嵌入施工缝上下节混凝土中各150mm。（2）变形缝防水重点考虑变形缝防水。变形缝防水设二道防线：①外防水，即侧墙，底板外设外防水止水带，顶板面层粘贴防水材料；②中间防水，采用预埋橡胶止水带。根据防水技术标准，矩形地道漏水量应小于0.1L/(d·m2)。5.附加防水层施工顶板及侧墙附加防水层采用聚乙烯丙纶双面复合防水卷材，采用常规的粘结工艺施工。底板附加防水层采用高分子自粘膜防水卷材，采用预铺反粘法施工。侧墙附加反水层立面施工完毕后应及时保护，保护层采用40厚聚乙烯加强泡沫塑料保护板，顶板附加防水层在卷材铺设完毕后先铺设一层沥青油毡隔离层，而后再进行70mm厚的C20细石混凝土保护层施工。五、隧道段顶板回填土顶板附加防水层施工结束，并于砂浆保护层施工结束达到设