2025年精益管理试题及答案

2025年精益管理试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.精益管理的核心目标是：A.降低员工数量B.消除一切浪费，创造价值C.提高设备利用率D.增加库存缓冲答案：B2.以下哪项不属于精益管理中的“七大浪费”？A.过度加工B.等待C.人才闲置D.搬运答案：C3.价值流图析（VSM）的主要目的是：A.统计生产数据B.识别流程中的浪费和改进点C.绘制设备布局图D.计算员工工时答案：B4.看板系统（Kanban）的核心作用是：A.强制实现拉动式生产B.记录生产进度C.替代ERP系统D.提高设备自动化水平答案：A5.TPM（全员生产维护）的“全员”指的是：A.仅生产部门参与B.生产、设备、质量等多部门协作C.管理层主导，员工执行D.外部专家主导答案：B6.5S管理中“整顿（Seiton）”的核心要求是：A.区分必要与非必要物品B.明确物品放置位置和数量C.保持工作环境清洁D.形成标准化习惯答案：B7.改善（Kaizen）的本质是：A.一次性重大变革B.持续的小幅度改进C.依赖外部咨询公司D.仅关注成本降低答案：B8.单件流（One-PieceFlow）的优势不包括：A.减少在制品库存B.缩短生产周期C.降低质量问题追溯难度D.提高设备利用率答案：D9.精益管理中“安灯（Andon）”系统的主要功能是：A.照明生产区域B.实时报警并停止异常生产C.统计产量D.监控员工行为答案：B10.以下哪项是“准时化生产（JIT）”的关键要素？A.大量库存备货B.按客户需求节拍生产C.延长换模时间D.提高批量生产规模答案：B二、简答题（每题8分，共40分）1.简述价值流图析的主要步骤。答案：价值流图析主要包括以下步骤：（1）选定分析对象（如某产品族）；（2）绘制当前状态图：收集生产流程、周期时间、在制品数量、设备OEE、换模时间等数据，标注信息流和物流；（3）识别浪费（如等待、库存、搬运等）；（4）设计未来状态图：基于精益原则（如单件流、拉动系统、均衡生产）优化流程，设定目标周期时间、在制品数量等；（5）制定实施计划，明确改进措施和责任分工。2.TPM的八大支柱包括哪些？答案：TPM的八大支柱为：（1）自主维护（员工参与设备日常保养）；（2）计划维护（专业团队定期检修）；（3）质量维护（通过设备管理预防质量缺陷）；（4）初期管理（新设备导入时的优化）；（5）教育训练（提升员工技能）；（6）事务改善（管理流程的效率提升）；（7）环境安全（消除安全隐患和污染）；（8）开发管理（与供应商协作优化设备）。3.看板系统运行的基本规则有哪些？答案：看板系统的核心规则包括：（1）后工序仅按看板数量向前工序取货；（2）前工序仅按收到的看板数量生产；（3）看板必须与实物绑定，无看板不生产、不搬运；（4）不良品不流入下工序；（5）看板数量需根据需求动态调整，逐步减少以暴露问题；（6）可视化管理，确保看板状态透明。4.精益生产与大批量生产的主要区别有哪些？答案：（1）生产理念：精益以“消除浪费、客户价值”为核心，大批量以“规模经济、成本分摊”为核心；（2）库存策略：精益追求“零库存”（按需生产），大批量依赖“安全库存”；（3）灵活性：精益通过快速换模（SMED）支持多品种小批量，大批量依赖固定流程和大批次；（4）质量控制：精益强调“自働化”（带人字旁的自动化，即自动检测异常并停机），大批量依赖事后检验；（5）员工参与：精益强调全员改善，大批量依赖管理层指令。5.改善提案制度的实施要点有哪些？答案：（1）文化营造：通过培训和宣传，让员工理解改善的意义，消除“只完成任务”的思维；（2）流程简化：设计便捷的提案提交渠道（如线上平台、纸质表单），避免复杂审批；（3）激励机制：物质奖励（如奖金、积分）与精神奖励（如表彰、晋升优先）结合；（4）反馈闭环：对提案及时评估（采纳/不采纳需说明理由），实施后跟踪效果并反馈提案人；（5）标准化推广：将有效提案纳入作业标准，避免“改善-遗忘-回退”循环；（6）管理层参与：高管定期参与提案评审，传递重视信号。三、案例分析题（共40分）案例背景：某机械加工企业生产A零件，主要流程为：原材料入库→机加工（3台设备，每台加工时间15分钟/件）→清洗（1台设备，时间5分钟/件）→质检（2人，时间8分钟/件）→成品入库。当前生产数据：-日需求：80件（两班制，每班8小时，有效作业时间7小时）-机加工环节在制品（WIP）：120件，平均等待时间2小时-清洗设备故障停机率：15%（每月故障5次，每次修复30分钟）-质检环节不良品率：6%（主要为尺寸超差）-原材料库存：3天用量（约240件）问题1：请识别案例中的主要浪费类型，并说明依据。（15分）问题2：针对机加工环节的在制品积压，提出3项具体改善措施。（10分）问题3：计算清洗设备的OEE（设备综合效率），并提出提升OEE的2项措施。（10分）问题4：针对质检环节的不良品问题，设计精益改善方案。（5分）答案：问题1：主要浪费类型及依据：（1）库存浪费：原材料库存3天用量（240件）远超实际需求（日需求80件），机加工环节在制品120件，均属于过量库存。（2）等待浪费：机加工环节在制品平均等待时间2小时，导致流程停滞。（3）缺陷浪费：质检不良品率6%，需返工或报废，造成资源浪费。（4）设备停机浪费：清洗设备故障停机率15%，影响生产效率。问题2：机加工环节在制品积压的改善措施：（1）实施拉动式生产：在机加工与清洗环节之间设置看板，后工序（清洗）仅按实际需求（看板数量）向前工序（机加工）取货，限制在制品上限（如设定WIP为20件），倒逼机加工环节均衡生产。（2）优化设备布局：将3台机加工设备由“离散式”布局改为“U型单元”，减少零件搬运距离，缩短传递时间，同时便于员工多机台操作，提高生产节奏同步性。（3）缩短换模时间（SMED）：分析机加工设备的换模流程，区分内部/外部作业（如提前准备模具、调整参数在设备运行时完成），将换模时间从当前可能的30分钟缩短至10分钟以内，支持小批量生产，减少批量过大导致的在制品堆积。问题3：清洗设备OEE计算及提升措施：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率已知条件：每班7小时（420分钟），两班制日总时间840分钟；故障停机率15%，即故障时间=840×15%=126分钟，时间开动率=（840-126）/840=85%；性能开动率=（理论周期时间×实际产量）/实际运行时间。理论周期时间5分钟/件，日需求80件，实际需生产80件（假设不良品已考虑在质检环节），实际运行时间=840-126=714分钟，性能开动率=（5×80）/714≈56%（注：若设备无空转或小停机，可简化为理论节拍与实际节拍的比值）；合格品率=1-不良品率，但此处清洗环节无直接不良数据，假设清洗后质检不良率6%中仅2%由清洗导致（需具体分析），暂按98%计算；则OEE=85%×56%×98%≈46.7%（注：实际需根据企业具体数据调整）。提升措施：（1）实施TPM自主维护：培训操作人员日常点检（如检查清洗液浓度、滤网堵塞情况），制定润滑、清淤的标准化作业表，减少因维护不到位导致的故障。（2）建立故障台账：记录每次故障的时间、现象、原因（如电气故障、机械堵塞），分析高频故障模式（如假设滤网堵塞占60%），针对性改进（如增加前置过滤装置，减少杂质进入清洗槽）。问题4：质检环节不良品（尺寸超差）的精益改善方案：（1）源头控制：分析机加工环节的尺寸超差原因，使用鱼骨图（人机料法环）定位问题。例如，若因刀具磨损导致（假设占70%），则制定刀具更换标准（如每加工50件更换），并在机加工设备上安装自动对刀装置。（2）自働化防错：在机加工设备上增加自动检测装置（如激光测距传感