生产混料车间管理规范制度

生产混料车间管理规范制度为规范生产混料车间的生产作业流程，确保混料过程符合质量、安全及效率要求，保障产品质量稳定性与生产作业安全性，结合公司生产实际情况，特制定本管理规范制度。本制度适用于生产混料车间的所有生产作业活动、相关操作人员及配套管理环节。一、职责分工1.车间主任：全面统筹混料车间的生产组织、资源调配及管理工作，监督制度执行情况，协调解决生产过程中的重大问题，组织制定车间生产计划并推进实施。2.班组长：负责班组日常生产调度，落实生产任务，监督班组成员的操作规范性，及时处理现场突发问题，做好班组人员的日常管理与培训组织工作。3.操作人员：严格遵守操作规程及工艺要求进行混料作业，做好设备日常点检与维护，如实记录生产数据，发现异常及时上报并配合处理。4.质量管理人员：对混料过程的原料、在制品及成品质量进行检验与监控，制定检验标准并执行，对不合格品提出处理意见并跟踪整改结果。5.设备维护人员：负责混料设备的定期维护、保养及故障维修，建立设备维护档案，制定设备保养计划并实施，确保设备运行状态良好。二、人员管理规范（一）入职与培训新入职操作人员需经过车间安全、工艺、设备操作等专项培训，考核合格后方可独立上岗；在岗人员每年度需参加不少于[X]小时的技能提升与安全培训，培训内容包括新规程学习、典型案例分析等。（二）岗位资质混料关键岗位（如配料、设备操作）人员需持有相应的岗位资格证书，证书有效期内须按要求复审，未取得资质或资质过期者不得从事相关操作。（三）行为规范作业期间需按规定穿戴工作服、安全帽（如需）、防护手套等劳保用品；严禁在车间内吸烟、进食、嬉戏打闹；离岗需办理请假手续，顶岗人员须具备相应操作能力。三、设备管理规范（一）日常维护操作人员每班作业前需对设备进行点检，检查设备外观、润滑、紧固件、仪表显示等状态，填写《设备点检记录表》；班后清理设备表面及周边杂物，做好设备清洁与防护，切断非必要电源。（二）故障处理设备出现异常或故障时，操作人员应立即停机并上报班组长，由设备维护人员现场排查故障原因，制定维修方案；维修过程需做好现场防护与警示，避免无关人员靠近，维修后需经试车确认正常方可投入使用，维修记录需详细记录故障现象、处理措施及备件更换情况。（三）设备台账设备维护人员需建立设备管理台账，记录设备基本信息、维护计划、保养记录、故障维修历史等，台账需定期更新，确保设备全生命周期管理可追溯。四、物料管理规范（一）物料领用生产前由班组长根据生产计划开具领料单，操作人员凭单到仓库领取原料，领料时需核对物料名称、规格、批次、数量及质量检验状态，严禁领用不合格或标识不清的物料。（二）物料储存原料需按种类、批次分区存放，设置明显标识牌，标明物料信息及储存要求（如温湿度、防污染等）；易受潮、易变质物料需采取防潮、防氧化等防护措施，定期检查物料保质期，临近保质期的物料优先使用。（三）混料过程控制混料前需确认设备内无残留异物，按工艺要求准确称量、投放物料，严格控制混料时间、转速、温度等工艺参数；混料过程中需定时巡检，观察物料混合状态，发现物料配比错误、设备异常等情况立即停机处理，做好物料隔离与记录。五、生产过程管理（一）作业计划执行车间主任根据公司生产计划分解为班组日作业计划，班组长按计划组织生产，合理安排人员与设备，确保生产任务按时完成；因设备故障、物料短缺等原因需调整计划时，需提前上报并经审批后执行。（二）工艺执行操作人员需严格遵守混料工艺规程，不得擅自更改工艺参数（如混合时间、加料顺序、设备运行参数等）；工艺规程修订需经技术部门评审、审批后发布，操作人员按新规程培训后执行。（三）现场管理车间现场实行5S管理，物料、工具、半成品按定置区域摆放，通道保持畅通；生产过程中产生的废料、边角料需及时清理，放入指定回收容器；下班前需清理作业区域，保持地面、设备、工作台面整洁。六、质量控制规范（一）原料检验原料入库前需经质量部门检验，出具检验合格报告后方可领用；混料前操作人员需再次核对原料质量状态，发现原料外观异常（如结块、变色、异味）需立即上报，暂停使用并等待复检。（二）过程检验质量人员需按检验计划对混料过程中的在制品进行抽样检验，检验项目包括混合均匀度、粒度、水分等工艺指标；检验结果需及时反馈给操作人员，对不符合工艺要求的批次需分析原因并采取纠正措施。（三）成品检验混料完成后，成品需经质量部门全项检验，检验合格并出具报告后方可转入下道工序或入库；检验不合格的成品需按《不合格品控制程序》处理，可返工的需制定返工方案并重新检验，不可返工的按报废或降级使用处理。（四）质量追溯生产过程中需如实填写《混料生产记录表》，记录物料批次、工艺参数、检验结果、操作人员等信息，确保产品质量可追溯；质量问题发生时，可通过记录快速定位问题环节与责任人。七、安全与环保管理（一）安全操作操作人员需严格遵守设备安全操作规程，严禁违规操作（如带故障运行设备、超量程使用仪表等）；车间内设置安全警示标识（如“小心机械伤害”“高温危险”等），特种设备需定期校验，作业时需采取必要的安全防护措施。（二）防护用品根据作业岗位风险，操作人员需正确佩戴相应的劳保用品，如防尘口罩（粉尘作业）、防护眼镜（飞溅物作业）、防滑鞋（潮湿区域）等；劳保用品由车间统一发放，定期更换，破损或失效的需及时更换。（三）废弃物处理生产过程中产生的废料、废液需分类收集，交由有资质的单位处理；危险废弃物（如化学品废料）需单独存放，设置危险废物标识，严禁随意丢弃或混入普通垃圾。（四）应急管理车间需制定应急预案（如火灾、化学品泄漏、设备事故等），定期组织应急演练；车间配备必要的应急物资（如灭火器、急救箱、防泄漏器材等），并确保员工熟悉应急处置流程。八、文档与记录管理（一）记录填写生产过程中需填写的记录包括《设备点检记录表》《混料生产记录表》《质量检验记录表》《物料领用台账》等，记录需真实、准确、完整，字迹清晰，不得随意涂改（确需修改时需划改并签字确认）。（二）记录保存各类记录由专人负责收集、整理，按规定期限保存（至少[X]年），保存环境需干燥、通风，防止记录受潮、霉变或损坏；电子记录需定期备份，确保数据安全。（三）文档管理车间内的工艺规程、操作规程、管理制度等文档需分类存放，便于查阅；文档修订后需及时更新，确保现场使用的文档为最新有效版本。九、考核与持续改进（一）考核指标建立车间考核体系，考核指标包括生产效率（计划完成率）、产品质量（合格率、客户投诉率）、设备管理（故障停机时间、维护计划完成率）、现场管理（5S检查得分）、安全环保（事故发生率、废弃物合规处理率）等，考核结果与员工绩效、奖金挂钩。（二）改进机制每月召开车间生产例会，分析生产过程中的问题与不