总装生产管理制度

PAGE总装生产管理制度一、总则（一）目的本制度旨在规范公司总装生产流程，确保产品质量，提高生产效率，保障安全生产，降低生产成本，实现公司总装生产的科学化、规范化、标准化管理，满足客户需求，提升公司市场竞争力。（二）适用范围本制度适用于公司总装生产部门及相关协作部门，涵盖总装生产全过程，包括原材料采购、零部件加工、装配、调试、检验、包装及发货等环节。（三）基本原则1.质量第一原则：始终将产品质量放在首位，严格执行质量标准，确保每一件产品都符合质量要求。2.效率优先原则：优化生产流程，合理配置资源，提高生产效率，按时完成生产任务。3.安全保障原则：强化安全意识，落实安全措施，确保生产过程安全无事故。4.成本控制原则：加强成本管理，降低生产成本，提高经济效益。5.持续改进原则：不断总结经验，持续优化生产管理，提高管理水平和产品质量。二、生产计划管理（一）计划制定1.市场部门根据客户订单及市场需求预测，提前向生产部门提供月度、季度生产需求计划。2.生产部门结合市场需求计划、库存情况、设备产能等因素，制定详细的总装生产月度、周生产计划，并下达至各生产班组。3.生产计划应明确产品型号、数量、交货日期、生产进度安排等内容。（二）计划执行1.各生产班组严格按照生产计划组织生产，确保生产任务按时完成。2.生产过程中如遇设备故障、原材料短缺、人员变动等影响生产进度的因素，应及时向生产部门报告，并采取有效措施进行调整，确保生产计划不受影响。3.生产部门定期对生产计划执行情况进行检查和统计分析，及时发现问题并解决。（三）计划调整1.因市场需求变化、客户订单变更、不可抗力等因素需要调整生产计划时，由市场部门提出申请，经公司领导审批后，生产部门及时调整生产计划，并通知相关部门。2.生产计划调整后，各生产班组应按照新的计划组织生产，确保生产任务顺利完成。三、物料管理（一）物料采购1.采购部门根据生产计划和物料库存情况，制定物料采购计划，明确采购物料的名称、规格、型号、数量、交货日期等要求。2.采购部门选择合格的供应商进行采购，与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务。3.采购部门负责跟踪物料采购进度，确保物料按时、按质、按量到货。（二）物料入库1.物料到货后，仓库管理人员按照采购合同和送货单对物料进行验收，检查物料的名称、规格、型号、数量、质量等是否符合要求。2.验收合格的物料办理入库手续，填写入库单，注明物料名称、规格、型号、数量、入库日期等信息，并将物料存放到指定仓库区域。3.验收不合格的物料，仓库管理人员应及时通知采购部门与供应商协商处理。（三）物料存储1.仓库应根据物料的特性和类别，设置不同的存储区域，确保物料分类存放，便于管理和查找。2.仓库管理人员应定期对物料进行盘点，确保账物相符。如发现物料短缺、损坏等情况，应及时查明原因并报告处理。3.仓库应保持良好的通风、防潮、防火、防盗等条件，确保物料存储安全。（四）物料发放1.生产班组根据生产计划和实际需求，填写物料领料单，注明物料名称、规格、型号、数量等信息，经生产部门负责人审批后，到仓库领取物料。2.仓库管理人员按照物料领料单发放物料，填写出库单，注明物料名称、规格、型号、数量、出库日期等信息，并做好物料发放记录。3.对于贵重物料、关键零部件等，应实行限额领料制度，严格控制物料领用数量。四、生产过程管理（一）工艺管理1.技术部门制定总装生产工艺文件，明确产品装配工艺流程、操作方法、质量标准等要求。2.生产部门组织生产人员学习工艺文件，确保生产人员熟悉生产工艺和操作要求。3.在生产过程中，生产人员应严格按照工艺文件进行操作，不得擅自更改工艺参数和操作方法。如需变更工艺，应经技术部门批准后实施。（二）设备管理1.设备管理部门负责制定设备操作规程和维护保养计划，定期对设备进行维护保养和检修，确保设备正常运行。2.生产人员在使用设备前，应检查设备是否正常，如发现设备故障应及时报告设备管理部门进行维修。3.设备管理部门应建立设备台账，记录设备的型号、规格、购置日期、维修记录等信息，便于设备管理和跟踪。（三）人员管理1.生产部门根据生产任务和岗位需求，合理配置生产人员，明确各岗位人员的职责和工作要求。2.加强对生产人员的培训，提高生产人员的技能水平和综合素质。培训内容包括生产工艺、操作规程、质量控制、安全生产等方面。3.建立生产人员绩效考核制度，对生产人员的工作表现、工作质量、工作效率等进行考核，激励生产人员积极工作，提高工作绩效。（四）现场管理1.生产现场应保持整洁、有序，物料、工具等应摆放整齐，并标识清晰。2.加强对生产现场的5S管理，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），营造良好的生产环境。3.生产现场应设置安全警示标识，确保生产人员的人身安全。五、质量管理（一）质量标准1.技术部门制定产品质量标准，明确产品的各项质量指标和检验方法。2.质量标准应符合国家法律法规和行业标准要求，以及客户的特殊要求。（二）质量控制1.生产过程中，各生产环节应严格按照质量标准进行质量控制，实行自检、互检、专检相结合的质量检验制度。2.自检：生产人员在完成本工序生产任务后，对自己生产的产品进行质量检验，确保产品质量符合要求。3.互检：相邻工序的生产人员对本工序流转过来的产品进行质量检验，发现问题及时反馈给上工序生产人员进行整改。4.专检：质量检验人员对产品进行定期或不定期的质量抽检，对关键工序、关键零部件进行重点检验，确保产品质量合格。（三）质量检验1.原材料、零部件到货后，质量检验人员按照质量标准进行检验，合格后方可入库。2.在生产过程中，质量检验人员对各工序产品进行质量检验，填写质量检验记录，对不合格产品应及时标识、隔离，并通知生产部门进行返工或报废处理。3.产品装配完成后，质量检验人员按照质量标准进行成品检验，合格后方可进入包装环节。（四）质量改进1.质量部门定期对产品质量数据进行统计分析，找出质量问题的原因和规律，制定质量改进措施。2.组织相关部门对质量改进措施进行实施，跟踪改进效果，不断提高产品质量。六、安全生产管理（一）安全制度1.制定安全生产管理制度，明确安全生产责任、安全操作规程、安全检查制度、安全教育培训制度、事故应急预案等内容。2.安全生产管理制度应符合国家法律法规和行业标准要求，确保安全生产管理有章可循。（二）安全培训1.定期组织生产人员进行安全教育培训，培训内容包括安全生产法律法规、安全操作规程、安全事故案例分析等。2.新员工入职时，必须进行三级安全教育培训，即公司级、部门级、班组级安全教育培训，经考试合格后方可上岗作业。3.对特殊工种作业人员，如电工、焊工、叉车司机等，必须进行专门的安全技术培训，取得相应的资格证书后方可上岗作业。（三）安全检查1.建立安全检查制度，定期对生产现场进行安全检查，及时发现和消除安全隐患。2.安全检查内容包括设备安全、电气安全、消防安全、作业环境安全等方面。3.对检查中发现的安全隐患，应立即下达整改通知书，责令相关部门限期整改。整改完成后，进行复查，确保安全隐患得到彻底消除。（四）事故应急1.制定事故应急预案，明确事故应急处置流程、应急救援措施、应急物资储备等内容。2.定期组织事故应急演练，提高生产人员的应急处置能力和自我保护意识。3.发生安全事故后，应立即启动事故应急预案，迅速组织救援，保护事故现场，并及时向上级主管部门报告。七、成本管理（一）成本核算1.财务部门负责制定成本核算方法，明确成本核算对象、成本项目、成本计算方法等内容。2.对总装生产过程中的各项成本进行核算，包括原材料成本、人工成本、设备折旧成本、能源消耗成本、管理费用等。3.定期编制成本报表，向公司领导和相关部门提供成本信息，为成本控制和决策提供依据。（二）成本控制1.生产部门应加强对原材料、零部件采购成本的控制，通过招标采购、比价采购等方式，降低采购成本。2.优化生产流程，提高生产效率，降低人工成本和能源消耗成本。3.加强设备管理，提高设备利用率，降低设备折旧成本。4.严格控制各项费用支出，杜绝浪费，降低管理费用。（三）成本分析1.定期对成本核算数据进行分析，找出成本变动的原因和规律。2.与同行业先进企业进行成本对比分析，找出差