砼生产质量管理制度

PAGE砼生产质量管理制度一、总则（一）目的为加强砼生产质量管理，确保砼产品质量符合相关标准和客户需求，提高公司市场竞争力，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司砼生产全过程，包括原材料采购、储存、计量、搅拌、运输、交付等环节。（三）引用标准和法规1.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）2.《预拌混凝土》（GB/T14902）3.《混凝土质量控制标准》（GB50164）4.其他相关国家和地方标准、法规二、质量管理职责（一）质量管理部门职责1.制定和完善砼生产质量管理制度、操作规程等文件。2.负责原材料、砼产品的质量检验和试验工作，出具检验报告。3.对砼生产过程进行质量监督检查，及时发现和纠正质量问题。4.组织质量事故调查和处理，提出改进措施和建议。5.负责与客户沟通质量问题，处理客户投诉。（二）生产部门职责1.按照质量管理部门的要求组织砼生产，确保生产过程符合质量标准。2.负责生产设备的维护保养和清洁，保证设备正常运行。3.对生产过程中的质量问题及时反馈给质量管理部门，并配合进行处理。（三）技术部门职责1.负责砼配合比设计和调整，确保配合比符合工程要求。2.为砼生产提供技术支持，解决生产过程中的技术问题。3.参与质量事故调查和分析，提出技术改进措施。（四）采购部门职责1.负责原材料供应商的选择和评价，确保原材料质量符合要求。2.与供应商签订质量保证协议，明确双方质量责任。3.负责原材料的采购、运输和验收，保证原材料质量稳定。（五）其他部门职责各部门应按照各自职责，协同配合做好砼生产质量管理工作，确保产品质量。三）原材料质量管理（一）供应商管理1.建立合格供应商名录，定期对供应商进行评价和更新。评价内容包括供应商的生产能力、质量控制水平、信誉等。2.与供应商签订质量保证协议，明确原材料的质量标准、检验方法、验收程序、不合格处理等条款。3.要求供应商提供原材料的质量证明文件，如质量检验报告、合格证等。（二）原材料验收1.原材料进场时，必须进行严格的验收。验收内容包括品种、规格、数量、质量证明文件等。2.按照相关标准和规范对原材料进行抽样检验，检验项目包括水泥的安定性、强度，砂石的颗粒级配、含泥量，外加剂的性能等。3.对不合格原材料，应及时通知供应商处理，严禁投入使用。（三）原材料储存1.设立专门的原材料储存场地，不同品种、规格的原材料应分类存放，并做好标识。2.原材料储存场地应具备防雨、防潮、防晒、防污染等条件，确保原材料质量不受影响。3.定期对原材料进行盘点和检查，及时清理过期、变质的原材料。四、砼生产过程质量管理（一）生产准备1.生产前，应根据生产任务单和施工要求，确定砼的配合比，并进行试配和调整，确保配合比符合设计和施工要求。2.检查生产设备的运行状况，确保设备正常运行。对计量器具进行校准，保证计量准确。3.清理搅拌罐、运输车辆等设备，确保无杂物残留。（二）原材料计量1.严格按照配合比要求对原材料进行计量，计量器具应定期校准，确保计量准确。2.对水泥、外加剂等粉状原材料，应采用密封储存和计量设备，防止受潮和计量误差。（三）搅拌过程控制1.按照规定的搅拌时间和顺序进行搅拌，确保砼搅拌均匀。搅拌时间应根据砼的坍落度、强度等级等因素进行调整。2.定期检查搅拌设备的搅拌效果，如发现搅拌不均匀等问题，应及时进行调整和维修。（四）运输过程控制1.砼运输车辆应保持清洁，运输前应进行清洗和检查。2.运输过程中应采取有效的措施防止砼离析、坍落度损失等问题，如采用搅拌运输车辆、覆盖保湿等。3.运输时间应根据砼的初凝时间和运输距离合理控制，确保砼在规定时间内浇筑完毕。（五）交付过程控制1.砼交付时，应向施工单位提供砼质量证明文件，包括配合比通知单、开盘鉴定、质量检验报告等。2.与施工单位共同核对砼的品种、规格、数量、坍落度等，确保交付的砼符合要求。3.对施工单位提出的质量问题，应及时进行处理和反馈。五、质量检验与试验（一）检验与试验计划1.质量管理部门应根据生产任务和相关标准，制定年度、月度质量检验与试验计划。2.检验与试验计划应明确检验与试验项目、方法、频率、责任人等内容。（二）原材料检验与试验1.按照规定的频率和方法对原材料进行检验与试验，确保原材料质量符合要求。2.对新进场的原材料或质量不稳定的原材料，应增加检验与试验频次。（三）砼产品检验与试验1.每工作班应至少留置一组砼标准养护试件，用于检验砼的强度等性能指标。2.根据工程需要，还应留置同条件养护试件、拆模试件等，以满足工程施工质量控制的要求。3.定期对砼产品进行坍落度、含气量等常规检验，及时发现质量问题。（四）检验与试验记录1.检验与试验人员应如实记录检验与试验数据和结果，记录应清晰、准确、完整。2.检验与试验记录应妥善保存，保存期限应符合相关规定。六、质量问题处理（一）质量问题识别1.质量管理部门应通过日常监督检查、检验与试验结果分析、客户反馈等途径，及时识别砼生产过程中的质量问题。2.对发现的质量问题，应进行详细记录，包括问题发生的时间、地点、部位、现象等。（二）质量问题分析1.组织相关人员对质量问题进行分析，查找问题产生原因。分析应从原材料、生产过程、设备、人员等方面入手，进行全面、深入的调查。2.对质量问题进行分类，确定问题的严重程度和影响范围。（三）质量问题处理措施1.根据质量问题分析结果，制定相应的处理措施。处理措施应包括纠正措施和预防措施，确保问题得到彻底解决，防止再次发生。2.对质量问题处理过程进行跟踪和验证，确保处理措施有效实施。（四）质量事故处理1.对发生的质量事故，应立即启动质量事故应急预案，采取有效的措施进行处理，防止事故扩大。2.质量事故处理完毕后，应组织相关人员进行事故调查和分析，查明事故原因，提出处理意见和改进措施。3.按照规定及时向上级主管部门报告质量事故情况。七、质量改进（一）质量数据分析1.定期收集和整理质量检验与试验数据、质量问题处理记录等，进行质量数据分析。2.通过数据分析，找出质量波动的规律和影响质量的主要因素，为质量改进提供依据。（二）质量改进措施制定1.根据质量数据分析结果，制定质量改进措施。改进措施应具有针对性、可操作性和有效性。2.对质量改进措施进行评估和论证，确保措施可行。（三）质量改进实施1.组织相关部门和人员实施质量改进措施，明确责任人和时间节点。2.在质量改进实施过程中，应加强监督和检查，及时解决实施过程中出现的问题。（四）质量改进效果评估1.对质量改进措施的实施效果进行评估，通过对比改进前后的质量数据和指标，判断改进措施是否有效。2.对质量改进效果显著的措施进行总结和推广，持续提高砼生产质量水平。八、人员培训与考核（一）培训计划1.根据砼生产质量管理的需要，制定年度人员培训计划。培训计划应包括培训内容、培训方式、培训时间、培训对象等。2.培训内容应涵盖质量管理知识、砼生产工艺、原材料性能、检验与试验技能等方面。（二）培训实施1.按照培训计划组织开展培训工作，培训方式可采用内部培训、外部培训、现场实操等多种形式。2.培训过程中应做好培训记录，包括培训时间、地点