挂面生产质量管理制度

PAGE挂面生产质量管理制度总则1.目的本制度旨在确保挂面生产过程的规范化、标准化，保证挂面产品质量符合相关法律法规及行业标准要求，满足消费者需求，提升公司产品市场竞争力，树立良好品牌形象。2.适用范围本制度适用于公司挂面生产的全过程，包括原材料采购、生产加工、包装储存、销售等环节涉及的所有部门和人员。3.依据本制度依据《中华人民共和国食品安全法》、《食品生产通用卫生规范》、《挂面》国家标准等相关法律法规及行业标准制定。质量管理职责1.质量管理部门职责负责制定和修订挂面生产质量管理制度，并监督制度的执行情况。对原材料、半成品、成品进行质量检验和检测，确保产品质量符合标准要求。定期组织质量分析会议，对生产过程中的质量问题进行分析、总结，并提出改进措施。负责与外部质量监督部门沟通协调，及时了解和掌握最新的质量法规和政策要求。2.生产部门职责严格按照生产工艺和操作规程进行生产，确保挂面生产过程的稳定性和一致性。负责生产设备的日常维护和保养，保证设备正常运行，避免因设备故障影响产品质量。对生产过程中的质量问题及时反馈给质量管理部门，并积极配合进行整改。组织员工进行质量培训，提高员工的质量意识和操作技能。3.采购部门职责负责挂面原材料供应商的选择和评估，确保所采购的原材料符合质量要求。与供应商签订质量保证协议，明确双方的质量责任和义务。对采购的原材料进行严格的验收，防止不合格原材料进入生产环节。及时了解原材料市场动态，为公司采购优质、稳定的原材料提供信息支持。4.销售部门职责收集客户对挂面产品质量的反馈信息，及时传递给质量管理部门。配合质量管理部门处理客户关于产品质量的投诉和纠纷，维护公司良好的市场形象。根据市场需求和客户反馈，为公司产品质量改进提供建议。原材料质量控制1.供应商管理建立供应商评估体系，对挂面原材料供应商的资质、生产能力、质量控制水平等进行定期评估。评估内容包括企业营业执照、生产许可证、产品质量检验报告、生产工艺、质量管理体系等方面。与优质供应商建立长期合作关系，签订质量保证协议，明确原材料的质量标准、验收方法、交货期、售后服务等条款。对供应商进行动态管理，定期对供应商的产品质量进行抽检，如发现供应商产品质量出现问题，及时要求供应商整改，情节严重的终止合作关系。2.原材料采购采购部门应根据生产计划和库存情况，合理安排原材料采购数量和时间，确保原材料供应的及时性和稳定性。在采购原材料时，应向供应商索取质量合格证明文件，如产品质量检验报告、质量认证证书等，并对原材料的名称、规格、型号、数量、生产日期、保质期等信息进行详细记录。严格按照公司制定的原材料采购标准进行采购，确保所采购的原材料符合挂面生产的质量要求。对于关键原材料，应优先选择具有良好信誉和质量保证的供应商。3.原材料验收原材料到货后，采购部门应及时通知质量管理部门进行验收。验收人员应依据原材料采购标准、质量合格证明文件等对原材料的外观、感官、理化指标等进行检验。对于需要进行抽样检验的原材料，应按照规定的抽样方法和检验标准进行抽样，送实验室进行检测。检验合格的原材料方可进入仓库储存，不合格的原材料应及时通知采购部门进行退货或换货处理。建立原材料验收记录档案，详细记录原材料的名称、规格、型号、数量、供应商、到货日期、验收情况等信息，以备追溯查询。生产过程质量控制1.生产环境要求挂面生产车间应保持清洁卫生，定期进行清扫和消毒。车间地面、墙壁、天花板应平整、光滑、无裂缝，易于清洁和消毒。车间应具备良好的通风、采光条件，温度、湿度应符合挂面生产工艺要求。生产车间应划分不同的功能区域，如原料库、生产加工区、包装区、成品库等，各区域应保持相对独立，避免交叉污染。生产车间应配备必要的卫生设施，如洗手池、消毒设备、防虫防鼠设施等，确保员工个人卫生和生产环境符合要求。2.生产设备管理建立生产设备台账，详细记录设备的名称、型号、规格、购置日期、使用部门、维护保养记录等信息。制定生产设备操作规程，操作人员应严格按照操作规程进行操作，确保设备正常运行。设备操作人员应经过专业培训，熟悉设备性能和操作方法，具备一定的设备维护保养知识。定期对生产设备进行维护保养，包括日常保养、一级保养、二级保养等。设备维护保养应按照设备维护保养计划进行，确保设备的精度、性能和可靠性。对设备的关键部位和易损件应定期进行检查和更换，避免因设备故障影响产品质量。建立设备维修记录档案，详细记录设备维修的原因、时间、维修内容、维修人员等信息，以便对设备故障进行分析和总结，采取有效的预防措施。3.生产工艺控制制定挂面生产工艺规程，明确生产过程中的工艺流程、工艺参数、操作要求等内容。生产工艺规程应根据产品质量标准和生产实际情况进行制定，并定期进行修订和完善。生产操作人员应严格按照生产工艺规程进行操作，不得擅自更改工艺参数和操作方法。在生产过程中，应加强对工艺执行情况的监督检查，确保生产过程的规范化和标准化。对生产过程中的关键工序和质量控制点应进行重点监控，如和面、熟化、压片、干燥等工序。应制定关键工序和质量控制点的控制措施，明确控制要求和检验方法，确保产品质量稳定可靠。建立生产过程记录档案，详细记录生产过程中的各项数据和信息，如生产日期、生产批次、产品规格、原材料用量、工艺参数、检验记录等。生产过程记录应真实、准确、完整，能够追溯产品的生产过程和质量情况。4.人员卫生管理挂面生产人员应保持良好的个人卫生习惯，勤洗澡、勤换衣、勤剪指甲。进入生产车间前，应穿戴工作服、工作帽、口罩等防护用品，洗手消毒后方可进入车间。生产人员不得将与生产无关的物品带入车间，不得在车间内吸烟、饮食、随地吐痰等。在生产过程中，应避免裸手直接接触挂面产品，如需接触，应戴手套或采取其他防护措施。定期对生产人员进行健康检查，确保生产人员身体健康，无传染性疾病。对患有有碍食品卫生疾病的人员，应及时调整工作岗位，不得从事直接接触食品的工作。加强对生产人员的质量意识和卫生知识培训，提高生产人员的质量意识和操作技能，确保生产过程的卫生安全。包装与储存质量控制1.包装材料管理挂面包装材料应符合食品安全标准要求，具有良好的阻隔性、密封性和耐水性。包装材料供应商应具备相应的生产资质和质量保证能力，采购部门应按照公司制定的包装材料采购标准进行采购。对采购的包装材料进行严格的验收，检查包装材料的外观、规格、型号、数量、质量合格证明文件等是否符合要求。对于需要进行抽样检验的包装材料，应按照规定的抽样方法和检验标准进行抽样，送实验室进行检测。检验合格的包装材料方可进入仓库储存，不合格的包装材料应及时通知采购部门进行退货或换货处理。建立包装材料验收记录档案，详细记录包装材料的名称、规格、型号、数量、供应商、到货日期、验收情况等信息，以备追溯查询。2.包装过程控制包装车间应保持清洁卫生，定期进行清扫和消毒。包装设备应定期进行维护保养，确保设备正常运行。包装操作人员应严格按照包装操作规程进行操作，确保挂面包装的密封性、完整性和美观性。在包装过程中，应注意避免挂面产品受到污染和损坏。对包装好的挂面产品进行标识，标识内容应包括产品名称、规格、生产日期、保质期、生产批次、执行标准、生产厂家等信息。标识应清晰、准确、完整，易于识别和追溯。建立包装过程记录档案，详细记录包装日期、包装批次、产品规格、包装数量、包装质量检验情况等信息，以便对包装过程进行追溯和管理。3.储存管理挂面成品应储存在干燥、通风、阴凉的仓库内，仓库温度、湿度应符合产品储存要求。仓库应划分不同的区域，分别存放不同规格、不同批次的挂面产品，避免混淆和交叉污染。建立挂面成品库存台账，详细记录产品的入库日期、入库数量、产品规格、生产批次、保质期等信息。定期对库存挂面进行盘点，确保账实相符。对库存挂面产品应定期进行检查，如发现产品出现受潮、发霉、变质等质量问题，应及时清理和处理，防止问题扩大。同时，应分析质量问题产生的原因，采取有效的预防措施，避免类似问题再次发生。根据产品的保质期和销售情况，合理安排库存，遵循先进先出的原则，确保产品在保质期内销售完毕。质量检验与检测1.检验机构与人员公司设立独立的质量管理部门，配备专业的质量检验人员，负责挂面生产全过程的质量检验和检测工作。质量检验人员应具备相应的专业知识和技能，经过专业培训并取得相关资质证书。质量管理部门应制定质量检验人员岗位职责，明确检验人员的工作内容、工作流程、工作标准等要求。检验人员应严格按照岗位职责和检验标准进行检验工作，确保检验结果的准确性和可靠性。2.原材料检验原材料到货后，质量管理部门应按照原材料验收标准对原材料进行检验。检验项目包括外观、感官、理化指标等。对于关键原材料，应增加微生物指标等检验项目。原材料检验应采用抽样检验的方法，按照规定的抽样数量和抽样方法进行抽样。检验合格的原材料方可进入仓库储存，不合格的原材料应及时通知采购部门进行退货或换货处理。建立原材料检验记录档案，详细记录原材料的名称、规格、型号、数量、供应商、到货日期、检验项目、检验结果等信息，以备追溯查询。3.过程检验在挂面生产过程中，质量管理部门应按照生产工艺要求和质量控制点设置，对生产过程中的半成品进行定期检验。检验项目包括外观、感官、理化指标等。过程检验应采用巡检和抽检相结合的方式进行。巡检人员应定期对生产车间进行巡查，检查生产过程中的工艺执行情况、设备运行情况、人员操作情况等。抽检人员应按照规定的抽样数量和抽样方法对半成品进行抽样检验，确保半成品质量符合要求。对检验合格的半成品方可进入下一道工序，不合格的半成品应及时进行返工或报废处理。建立过程检验记录档案，详细记录检验日期、检验批次、产品规格、检验项目、检验结果等信息，以便对生产过程进行追溯和管理。4.成品检验挂面成品入库前，质量管理部门应按照产品质量标准对成品进行全面检验。检验项目包括外观、感官、理化指标、微生物指标等。成品检验应采用全检或抽样检验的方法进行。对于批量生产的挂面产品，应按照规定的抽样数量和抽样方法进行抽样检验。检验合格的成品方可入库储存，不合格的成品应及时进行返工或报废处理。建立成品检验记录档案，详细记录检验日期、检验批次、产品规格、检验项目、检验结果等信息，以备追溯查询。同时，应定期对成品检验数据进行统计分析，及时发现产品质量波动情况，采取有效的改进措施。5.委托检验对于一些公司无法自行检测的项目或需要第三方权威检测机构出具检测报告的情况，公司应委托具有资质的第三方检测机构进行检验。委托检验应签订委托检验合同，明确双方的权利和义务。委托检验的样品应具有代表性和真实性，由质量管理部门负责抽取和送检。检测机构应按照合同约定的检测项目和检测标准进行检测，并出具检测报告。公司应妥善保管委托检验报告，作为产品质量证明文件的一部分。质量问题处理与改进1.质量问题识别与报告在挂面生产、储存、销售等过程中，如发现产品质量问题，相关人员应及时识别并报告给质量管理部门。质量问题包括产品外观缺陷、感官异常、理化指标超标、微生物污染等方面。质量问题报告应采用书面形式，详细描述质量问题发生的时间、地点、产品批次、问题表现形式等信息，并附上相关的照片、检验报告等证据材料。报告应及时、准确、完整，以便质量管理部门能够迅速采取措施进行处理。2.质量问题调查与分析质量管理部门接到质量问题报告后，应立即组织相关人员对质量问题进行调查和分析。调查内容包括生产过程追溯、原材料检验情况、设备运行状况、人员操作记录等方面。通过调查分析，找出质量问题产生的原因，确定问题的责任部门和责任人。对于一般性质量问题，应组织相关人员进行简单的分析讨论，找出问题的根源；对于重大质量问题，应成立专门的质量问题分析小组，采用鱼骨图、因果图等工具进行深入分析，制定切实可行的整改措施。3.质量问题处理措施根据质量问题调查分析的结果，质量管理部门应制定相应的处理措施。对于一般性质量问题，可采取返工、重新加工、挑选等方式进行处理；对于重大质量问题，应立即停止生产，召回已销售的产品，并对问题产品进行销毁或妥善处理，同时对受影响的客户进行赔偿和道歉。在采取质量问题处理措施的过程中，应做好详细的记录，包括处理时间、处理方式、处理数量、处理结果等信息。处理措施应及时、有效，确保产品质量问题得到彻底解决，防止问题再次发生。4.质量改进措施针对质量问题产生的原因，质量管理部门应组织相关部门制定质量改进措施。质量改进措施应具有针对性、可操作性和有效性，能够从根本上解决质量问题，提高挂面产品质量。质量改进措施应包括管理措施、技术措施、培训措施等方面。管理措施主要是完善质量管理体系，加强制度建设和流程优化；技术措施主要是改进生产工艺、更新生产设备、优化原材料配方等；培训措施主要是加强员工质量意识培训和操作技能培训，提高员工素质。质量改进措施实施后，质量管理部门应跟踪验证改进效果。通过对改进前后产品质量数据的对比分析，评估改进措施是否有效。如改进效果不明显，应及时调整改进措施，重新进行改进，直至达到预期的质量目标。5.质量问题预防机制为防止类似质量问题再次发生，公司应建立质量问题预防机制。通过定期对产品质量数据进行统计分析，及时发现潜在的质量风险和问题隐患，并采取有效的预防措施加以控制。质量问题预防机制应包括风险评估、预防措施制定、预防措施实施和效果验证等环节。风险评