生产检验制度

PAGE生产检验制度一、总则（一）目的为确保本公司生产的产品符合相关法律法规及行业标准要求，保障产品质量，维护公司信誉，特制定本生产检验制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有产品的生产过程检验及成品检验。（三）职责分工1.质量部门负责制定和完善生产检验制度，并监督制度的执行情况。组织实施原材料、半成品、成品的检验工作，确保检验结果准确可靠。对检验过程中发现的质量问题进行分析，提出整改措施，并跟踪整改效果。定期向上级领导汇报产品质量状况，为公司决策提供依据。2.生产部门严格按照生产工艺要求组织生产，确保生产过程的稳定性和可控性。负责生产过程中的自检和互检工作，及时发现和纠正生产过程中的质量问题。配合质量部门进行产品检验，提供必要的生产信息和数据。对生产过程中出现的质量问题进行整改，采取有效措施防止问题再次发生。3.采购部门负责采购符合质量要求的原材料和零部件，确保所采购物资的质量符合相关标准。在采购合同中明确质量要求和验收标准，督促供应商提供合格的产品。协助质量部门对采购物资进行检验，对不合格物资及时进行处理。4.其他部门各部门应积极配合质量部门的检验工作，按照职责分工做好与产品质量相关的工作，共同确保产品质量。二、检验依据（一）法律法规1.《中华人民共和国产品质量法》2.《中华人民共和国标准化法》3.《中华人民共和国计量法》4.其他相关法律法规（二）行业标准1.本行业通用的国家标准、行业标准、地方标准。2.企业内部制定的高于国家标准、行业标准的企业标准。（三）合同要求与客户签订的合同中明确的质量要求和技术标准。三、原材料检验（一）检验流程1.采购部门在采购原材料时，应向供应商索取质量证明文件，如质量检验报告、合格证等。2.原材料到货后，仓库管理人员应及时通知质量部门进行检验。3.质量检验人员按照规定的检验项目和检验方法，对原材料进行检验。4.检验合格的原材料，质量检验人员应出具检验合格报告，仓库管理人员方可办理入库手续。5.检验不合格的原材料，质量检验人员应出具检验不合格报告，采购部门负责与供应商协商处理，如退货、换货等。（二）检验项目1.外观：检查原材料的外观是否有缺陷，如裂纹、划痕、变形等。2.尺寸：测量原材料的关键尺寸，确保符合设计要求。3.性能：根据原材料的特性，进行相关性能测试，如物理性能、化学性能等。4.标识：检查原材料的标识是否清晰、准确完整，包括产品名称规格型号、生产日期、保质期、生产厂家等。（三）检验记录质量检验人员应详细记录原材料的检验情况，包括检验日期、检验项目、检验结果、检验人员等信息。检验记录应妥善保存，以备查阅。四、生产过程检验（一）首件检验1.在每批产品开始生产时，操作人员应进行首件加工，并提交给质量检验人员进行首件检验。2.质量检验人员按照生产图纸、工艺文件等要求，对首件产品进行全面检验。3.首件检验合格后，质量检验人员应出具首件检验合格报告，生产方可继续进行批量生产。4.首件检验不合格时，质量检验人员应及时通知生产部门进行整改，直至首件检验合格为止。（二）巡检1.质量检验人员应定期对生产现场进行巡检，检查生产过程是否符合工艺要求。2.巡检内容包括设备运行状况、操作人员操作规范、原材料使用情况、产品质量状况等。3.发现问题时，质量检验人员应及时要求生产部门进行整改，并跟踪整改情况。4.巡检记录应详细记录巡检时间、巡检部位、发现的问题及整改情况等信息。（三）半成品检验1.在生产过程中，每完成一道工序或一个生产环节，操作人员应进行自检和互检，合格后将半成品提交给质量检验人员进行检验。2.质量检验人员按照半成品检验标准，对半成品进行检验。3.半成品检验合格后，质量检验人员应出具检验合格报告，半成品方可转入下一道工序。4.半成品检验不合格时，质量检验人员应及时通知生产部门进行返工或返修，直至半成品检验合格为止。（四）生产过程检验记录生产过程检验人员应详细记录检验情况，包括检验日期、检验工序、检验项目、检验结果、检验人员等信息。检验记录应妥善保存，以备查阅。五、成品检验(一)检验流程1.生产完成后，操作人员应将成品提交给质量检验人员进行检验。2.质量检验人员按照成品检验标准，对成品进行全面检验。3.检验合格的成品，质量检验人员应出具检验合格报告，仓库管理人员方可办理入库手续。4.检验不合格的成品，质量检验人员应出具检验不合格报告，生产部门负责进行返工或返修，直至成品检验合格为止。（二）检验项目1.外观：检查成品的外观是否有缺陷，如裂纹、划痕、变形、色泽不均等。2.尺寸：测量成品的关键尺寸，确保符合设计要求。3.性能：根据成品的特性，进行相关性能测试，如物理性能、化学性能、电气性能等。4.包装：检查成品的包装是否完好，标识是否清晰、准确完整。（三）抽样检验对于批量生产的成品，应按照规定的抽样方法进行抽样检验。抽样检验应符合相关标准和规范的要求，确保检验结果具有代表性。（四）成品检验记录质量检验人员应详细记录成品的检验情况，包括检验日期、检验批次、检验项目、检验结果、检验人员等信息。检验记录应妥善保存，以备查阅。六、不合格品管理（一）不合格品的标识1.检验人员在发现不合格品时，应立即对不合格品进行标识，防止不合格品与合格品混淆。2.标识方法可采用粘贴不合格标签、在不合格品上做标记等方式。（二）不合格品的隔离1.对标识后的不合格品，应及时进行隔离，放置在指定的不合格品区域，防止不合格品流入下一道工序或交付给客户。2.不合格品区域应设置明显的标识，便于识别和管理。（三）不合格品的评审1.质量部门应组织相关人员对不合格品进行评审，分析不合格品产生的原因，确定不合格品的处置方式。2.评审人员应包括质量部门人员、生产部门人员、技术部门人员等。（四）不合格品的处置1.返工：对不合格品进行返工处理，使其符合质量要求。返工后的产品应重新进行检验。2.返修：对不合格品进行返修处理，使其满足使用要求。返修后的产品应进行必要的检验。3.让步接收：对于某些不影响产品主要性能和使用功能的不合格品，在客户同意的情况下，可进行让步接收。让步接收的产品应做好记录，并在产品上做出明显标识。4.报废：对于无法返工、返修或客户不同意让步接收的不合格品，应予以报废处理。报废的不合格品应做好记录，并进行妥善处理。（五）不合格品处理记录质量部门应详细记录不合格品的评审、处置情况及相关信息，包括不合格品的名称、规格型号、数量、不合格原因、处置方式、处置日期、处置人员等。不合格品处理记录应妥善保存，以备查阅。七、检验设备管理（一）设备采购与验收1.根据生产检验需要，采购部门应及时采购符合要求的检验设备。2.检验设备到货后，质量部门应组织相关人员按照采购合同和设备说明书的要求进行验收。3.验收内容包括设备的外观、数量、规格型号、性能指标、随机附件等。4.验收合格的检验设备，质量部门应办理入库手续，并建立设备台账。（二）设备校准与维护1.质量部门应制定检验设备校准计划，定期对检验设备进行校准，确保设备的准确性和可靠性。2.校准应按照国家或行业相关标准进行，校准合格的设备应出具校准证书。3.检验设备使用人员应负责设备的日常维护和保养，定期对设备进行清洁、润滑、检查等工作，确保设备正常运行。4.设备出现故障时，使用人员应及时报告质量部门，由质量部门安排专业人员进行维修。维修后的设备应重新进行校准，合格后方可继续使用。（三）设备标识与档案管理1.质量部门应对检验设备进行标识，标明设备的名称、规格型号、编号、校准日期、有效期等信息。2.质量部门应建立检验设备档案，记录设备的采购合同、验收报告校准证书、维修记录、使用记录等信息。3.检验设备档案应妥善保存，以备查阅。八、人员培训与资质管理（一）人员培训1.质量部门应制定检验人员培训计划，定期组织检验人员参加培训，提高检验人员的业务水平和技能。2.培训内容包括质量管理知识、检验标准、检验方法、仪器设备操作等。3.检验人员应积极参加培训，认真学习培训内容，不断提高自身素质。（二）资质管理1.从事检验工