【《某生产线瓶颈工序的改善方案及生产线平衡率的计算案例》4300字】

某生产线瓶颈工序的改善方案及生产线平衡率的计算案例目录TOC\o"1-3"\h\u15328某生产线瓶颈工序的改善方案及生产线平衡率的计算案例 1237941.1瓶颈工序改善 2177261.1.标准工时确定 2227881.1.1确定宽放时间 3271731.1.2制定标准工时 4312581.2最小工作地计算 4179521.1.1确定改善后节拍 4236931.1.2计算最小工作地 579951.3基于“5W1H”与“ECRS的工位改善 594761.4改善后的生产线平衡率的计算 6192291.1.1计算改善后生产线平衡率 640011.1.2计算产能 8179451.5人因工程作业现场改善 8238991.5.1人因工程概述 8213801.5.2基于人因学的工位器具的改善 10146941.6显示屏生产线的布局改善设计 111.1瓶颈工序改善针对液晶灌注工序问题，引入自动化设备液晶灌注机，改手工作业为机器自动化作业。人员操作时间由于各种因素影响导致效率低下，操作时间达92s,利用设备液晶灌注机，该工序时间为72s。生产线机械化、自动化水平提高，虽然对工人操作技能要求较高，但改善了工作环境，降低了工人劳动强度，节省时间成本，减少浪费。两者比较，作业时间平均缩短20s。1.1.标准工时确定1.1.1确定宽放时间宽放时间包括私事宽放、疲劳宽放、政策宽放、延迟宽放等。私事宽放：即满足作业者生理需求所需的时间，如喝水、上厕所等。疲劳宽放：即为恢复操作者在工作中产生的生理上和心理上的疲劳而产生的宽放。延迟宽放：是操作中无法避免的延迟，不是作业者能控制的中断。政策宽放：是作为管理政策上给与的宽放时间。该生产线中：显示屏生产线规定有休息时间，所以私事宽放定为正常时间的2%；疲劳宽放为正常时间的8%；由于生产线的运行需要各环节等人为或非人为因素的影响，延迟宽放为正常时间的3%；因为该生产线运行相对稳定，政策宽放不予计算。宽放率为10%（规定电子作业宽放率取10%），取评定系数为110%。总宽放时间=正常时间*宽放率=观测时间*评定系数*宽放率=808.2*110%*10%=88.9s以此法即可算出各工位宽放时间如表4-1所示：表4-1工位宽放时间汇总表序号工位工位操作时间s工人数/人宽放时间s1切割41.811.72裂片31.111.53液晶灌注71.017.94加压封口71.018.15二次切割71.318.06断离71.918.17磨边71.117.98清洗51.115.89再定向20.511.310检测71.418.111切偏光片71.218.212贴偏光片21.711.413脱泡51.415.814包装.2制定标准工时标准工时制定的精准度越高，对企业的帮助就越大，它可以用来正确的评估生产线或者车间的产能，从而准确的计算人员成本；以及设法对现有的生产线或生产车间加以改进；也可以合理安排工作计划，计算标准成本等。根据标准时间计算公式计算出：标准时间=观测时间×评价系数×（1+宽放率）=实际时间×（1+宽放率）=808.2*110%*（1+10%）=978.4s（这里取评价系数为110%，宽放率为10%）以此可算出各工位标准工时如表4-2所示：表4-2工位标准时间汇总表序号工位工位操作时间s工人数/人标准时间s1切割41.8151.82裂片31.1137.83液晶灌注71.0187.14加压封口71.0190.05二次切割71.3187.56断离71.9189.47磨边71.1187.28清洗51.1161.39再定向20.5121.810检测71.4188.811切偏光片71.2189.812贴偏光片21.7126.313脱泡51.4161.414包装71.1189.71.2最小工作地计算1.1.1确定改善后节拍根据对显示屏生产线优化技术指标：日产量达600，生产线平衡率达85%以上，计算目标节拍，由第二章公式（1.2）可得：CT=F/QCT=（218*2*7.5*60）/100000=1.509min=90.54s由表4-2可知，生产线工序中最大工作时间为90s,与目标节拍近似相等且略微小于目标节拍，所以取节拍为90s。1.1.2计算最小工作地工作站也叫工作地。工作站中需要完成的作业单元与工时总额，分别称作站工作含量和站工作含量时间。流水线中所有的站工作含量时间的总和为总工作含量时间，以W表示。Wtj,tj为作业j的加工时间。用最少的工作站数来完成制品的生产过程，可以体现出装配线工作站分工的合理性。工作站数越小，负荷越饱满，成本就越低，装配线的利用效率也就越高。在给定了节拍时间后，最少工作站数应为：作业总时间/生产线节拍，并且取整。流水线的最少工作站数可以用来检查工作站任务分工组织的合理性。根据显示屏生产线生产节拍为90秒，得工作站数：最小工作地数=标准作业总时间/节拍=（51.8+37.8+87.1+90+87.5+89.4+87.2+61.3+21.8+88.8+89.8+26.3+61.4+51.8）/90.0=978.4/90=10.87取整数，确定最小工作地数为11。在完成任务的前提下，工作站的个数越少，成本越低，所以尽可能选择最小工作站数。1.3基于“5W1H”与“ECRS的工位改善本节将基于工作研究的方法中“5W1H”以及“ECRS”四大原则对显示屏生产线中不合理的作业进行改进。根据对作业单元的分析，我们可以发现，在显示屏生产线中有很多工位的工作时间大大低于节拍，这样会影响生产线的平衡率，我们要依照“5W1H”提问技术和“ECRS四大原则”对不合理的工步、工位进行合并、以及工位顺序的调整。工位的合并问：如果将工位1与工位2合并，这样是否可行？答：可行。工位1、工位2加工时间之和为89.6s，更接近于生产节拍。合并后的作业单元只是将有些工序转移到上一个工位进行操作，并不影响工人的操作，简单的工位合并，只是能加工人的作业时间所占得比例，不影响装配的速度和质量，是可以考虑合并的所以这样的合并是合理的、可行的。问：工位8与工位9是否可以合并？答：可以。工位八与工位九的加工时间之和为89.1s，合并之后均更接近于生产节拍。并且不影响生产的工艺流程，是可以合并的。问：工位12与工位13是否可以合并？答：可以。工位八与工位九的加工时间之和为89.7s，合并之后均更接近于生产节拍。并且不影响生产的工艺流程，是可以合并的。（2）工步的合并问：在整个加工过程中是否可以进行工步的合并与拆分？答：否。经过分析，在显示屏生产线上各个工位的每一个工步都设计的比较合理，非常具有独立性，不需再进行工步的合并，由于各个工位都是在完成一道独立的任务，因此也不能再进行拆分。基于上述条件，我们对显示屏生产线工位改善后的结果如表4-3所示：表4-3改善后工位时间汇总表序号工位工位操作时间s工人数/人标准时间s1切割与裂片71.9189.62液晶灌注71.0187.13加压封口71.0190.04二次切割71.3187.55断离71.9189.46磨边71.1187.27清洗与再定向71.6189.18检测71.4191.79切偏光片71.2188.810贴偏光片与脱泡71.1189.811包装71.1189.71.4改善后的生产线平衡率的计算1.1.1计算改善后生产线平衡率经过改善研究后，此生产线的节拍为90s，所以改善后的显示屏生产线的平衡率，结合上述工位的操作时间分析可得：生产线平衡率=（各工序时间总和÷（工位数×CT））×100%=（(∑ti÷（工位数×CT））×100=（89.6+87.1+87.1+90+87.5+89.4+87.2+89.1+91.7+88.8+89.8+89.7）/(11*90)*100%=978.4/(11*90)*100%=98.8%从以上数据可以得出，该生产线的生产线平衡率比优化前的高，这正是我们想要得到的。生产线平衡率满足了大于85%，可以认为生产线基本实现了“一个流”的生产。在改善过程中由于对工位进行了合并使得整个生产线面积减少了，工人人数也减少了，这样将会提高生产效率，并且可以实现年产量13万台。1.5基于人因工程作业现场改善1.1.2计算产能该企业显示屏车间生产：日产量达600台，年产13万台，每年365天，除去节假日等休闲节日，实际工作时间为每年218天，两班制作业，并且每班采用8小时工作制。除去生产线工人休息时间，实际每班工作按照7.5小时计算。由第二章理论部分节拍公式（1.2）：CT=F/QQ=（2*7.5*60*60）/90=600（台）年产量为：Q=(218*2*7.5*60*60)/90=130800(台)由计算结果可知，日产量达600台，年产量达13万台的目标产量可以完成，且无过多的库存剩余。1.5人因工程作业现场改善1.5.1人因工程概述人因工程学定义：研究人和机器、环境的相互作用及其理解和，使设计的机器和环境系统合适人的生理、心理等特征，达到在生产中提高效率、安全、健康和舒坦的目的。研究的内容：研究人的生理与心理特征；研究人机系统的总体设计；研究人机界面设计；研究工作场所设计和改善；研究工作环境及其改善；研究作业方法及其改善；研究系统的安全性和可靠性；研究组织与管理的效率。人因工程学主要对象是人，使人的心理、生理方面达到最舒适的状态，提高工作效率。对该显示屏生产线主要从车间环境出发，对温度、照明、工位进行改善，生产显示屏车间为无尘恒温，照明情况符合车间生产，主要对工位摆放脏乱差的情况进行改善。1.5.2基于人因学的工位器具的改善现场管理法即\t"/item/%E7%8E%B0%E5%9C%BA%E7%AE%A1%E7%90%86%E6%B3%95/_blank"5S现场管理。5S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的重要手段。5S来自日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、EIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）发音的第一个字母"S"，所以统称为"5S"。5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。基于现场管理，工位器具的合理摆放既给人以整洁感又方便操作者取拿操作，提高装配效率，同时还有利于规范化管理。显示屏生产线装配现场器具摆放存在的问题大体表现在以下两个方面：（1）现场原料区摆放比较凌乱，生产作业会受到一定影响，浪费时间成本，如图4-1所示。另外还存在物料区摆放较远的问题，操作者取物料需要浪费许多时间，可将物料储存区安置在相应工位附近，如图4-2所示。图4-1现场原料区图4-2现场物料区生产现场的工具布局也不利于操作者操作，如图4-3所示。在紧固螺钉操作时，螺钉放在右手边，旁边是螺丝刀，对工人取拿时的动作进行动作分析发现左手有空闲，操作不均衡，存在右手先拿电动螺丝刀再交给左手的交叉动作。不符合方法研究中的动作经济原则。应该改进一下，可以在工作台的正上方对准待紧固的零件放置位置安置悬挂的电动螺丝刀，以操作者紧固时伸手取拿舒适为宜确定高度，这样就可以避免抬举、平移等动作，节约时间。图4-3现场工具（悬挂式）1.6显示屏生产线的布局改善设计对于大多数的生产或者储运部门来说，物料的运输方式一般是沿着通道，而设备也是布置在通道两侧，因此通道的形式决定了物料、人员的流动模式。选择车间内部流动模式的一个重要依据是出入口位置。常常由于外部运输条件或者原有的布置限制，需要按照给定的入、出口位置来规划流动模式。此外流动模式也要考虑生产工艺流程、生产线长度、建筑物外形、物料搬运方式等方面的影响。基本流动模式有五种：直线型。入口与出口位置相对，外形为长方形，设备沿着通道两侧布置。L型。适用于设备或建筑物不允许直线流动的情况，入口与出口分别处于建筑物两相邻侧面。U型。适用于入口与出口在建筑物同一侧面的情况，生产线长度基本上相当于建筑物长度的两倍。环形。适用于要求物料返回到起点的情况。S型。在一固定面积上可以安排较长的生产线。该企业显示屏生产线目前采用的是U型生产线，布局如图4-