公路沥青混合料拌和站智能监控与质量控制技术规范（征求意见稿）

1T/JXEA105—2025公路沥青混合料拌和站智能监控与质量控制技术规范本文件规定了公路沥青混合料拌和站智能监控系统的架构与功能要求、原材料质量控制、生产过程智能监控与调控、沥青混合料质量评价与控制体系、数据管理与信息化平台、系统运行维护与人员培训等方面的技术要求。本文件适用于下列类型的沥青混合料拌和站：间歇式沥青混合料拌和站；连续式沥青混合料拌和站；厂拌热再生沥青混合料拌和站；移动式沥青混合料拌和站。本文件面向拌和站设计、建设、运营、监理、检测及行业管理单位，为其开展智能监控系统建设、生产过程质量控制、数据管理与应用提供技术依据。本文件不适用于沥青混合料现场冷拌设备及简易拌和装置。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T17808沥青混合料拌和机GB/T30760再生沥青混合料JTGF40公路沥青路面施工技术规范JTGE20公路工程沥青及沥青混合料试验规程JTG/T2421公路沥青路面再生技术规范GB/T19001质量管理体系要求GB16297大气污染物综合排放标准HJ1090固定污染源烟气排放连续监测技术规范GB/T28181公共安全视频监控联网系统信息传输、交换、控制技术要求GB/T22239信息安全技术网络安全等级保护基本要求3术语和定义2T/JXEA105—2025下列术语和定义适用于本文件。3.1沥青混合料拌和站用于生产沥青混合料的固定式或移动式成套设备，包括冷料供给系统、干燥滚筒、热料提升、筛分、计量、拌和、除尘、沥青加热及储存等单元。3.2智能监控系统基于传感器、物联网、数据分析等技术，实现对拌和站生产过程关键参数实时采集、传输、处理、显示、预警与控制的集成化信息系统。3.3生产过程数据链从原材料进场至沥青混合料出厂全过程各环节产生的结构化或非结构化数据序列，具有时间连续性、工艺关联性与质量可追溯性。3.4热料仓动态配比根据实时筛分结果与目标级配要求，自动调整各热料仓出料比例的闭环控制过程。3.5沥青混合料生产配合比在目标配合比基础上，根据实际原材料特性与生产工艺调整确定的生产阶段配合比。3.6排放连续监测系统（CEMS）对拌和站烟气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等污染物浓度进行连续实时监测的系统。3.7质量追溯码用于唯一标识某一批次沥青混合料的数字或二维码，关联该批次全部生产数据与检验记录。3.8数字化拌和站具备全过程数据自动采集、工艺智能调控、质量在线评价、信息集成管理能力的现代化拌和站。4拌和站智能监控系统架构与功能要求4.1系统总体架构智能监控系统应采用分层分布式架构，包括感知层、传输层、平台层与应用层：感知层：各类传感器、仪表、摄像头、RFID等数据采集设备；传输层：有线/无线网络、工业以太网、5G等通信设施；平台层：数据存储、处理、分析、模型计算与服务支撑平台；应用层：监控界面、预警系统、报表系统、移动终端应用等。系统应支持与拌和设备控制系统（PLC/DCS）、企业ERP、工程质量监管平台的数据对接。4.2系统基本功能要求4.2.1数据采集功能应实时采集以下关键参数：原材料进场数据：品种、规格、数量、供应商、检测报告；T/JXEA105—20253冷料供给数据：皮带秤流量、含水量；干燥系统数据：滚筒温度、烟气温度、燃料消耗；热料仓数据：料位、温度、筛分结果；计量系统数据：骨料、沥青、矿粉、再生料等的称量值；拌和系统数据：拌和时间、拌和温度、电机电流；排放数据：颗粒物、SO2、NOx浓度；环境数据：风速、风向、气温、湿度。4.2.2过程监控与可视化应具备以下监控界面：工艺流程图实时动态显示；关键参数趋势曲线与历史查询；视频监控画面集成（料场、拌和楼、出厂口等）；报警列表与处理跟踪；生产计划与执行进度看板。4.2.3智能预警与调控应设置以下预警阈值并支持自动或人工干预：原材料偏差预警：级配、含水率、沥青指标超出允许范围；工艺参数预警：温度、计量偏差、拌和时间异常；排放超标预警：污染物浓度超过限值；设备状态预警：电机过载、轴承温度异常、润滑系统故障。4.2.4质量数据追溯应实现“一批一码”追溯功能，通过质量追溯码可查询：该批次生产配合比；各原材料来源与检测数据；生产过程关键参数记录；成品检测报告；运输车辆与摊铺桩号信息。5原材料质量控制技术5.1原材料进场管理应建立数字化进场验收流程：供应商信息备案与评价；原材料标识标准化（RFID或二维码）；T/JXEA105—20254自动取样系统与样品编码绑定；检测数据自动上传至监控平台；合格后方可入库并释放使用权限。5.2关键指标监测要求5.2.1粗、细集料监测指标：级配、含泥量、针片状含量、压碎值、含水率。监测频率：每批次进场检测，生产过程中每4小时抽样检测级配与含水率。5.2.2沥青监测指标：针入度、软化点、延度、老化后质量变化。监测频率：每车检测，储存期间每日监测沥青罐温度与循环状态。5.2.3矿粉监测指标：粒度分布、含水率、亲水系数。监测频率：每批次检测。5.2.4再生沥青混合料（RAP）监测指标：沥青含量、级配、含水率、回收沥青性能。监测频率：每批次进场检测，预处理后级配每班次检测。5.3原材料库存与调度智能化料仓设置料位传感器与温度传感器；系统自动计算原材料消耗与库存余量；支持原材料调度优化与预警补料；实现先进先出与批次管理。6生产过程智能监控与调控6.1冷料供给系统监控皮带秤实时流量与设定流量偏差应控制在±2%以内；含水率检测数据自动反馈至干燥系统燃料控制；支持多仓联控与比例自动调节。6.2干燥与加热过程控制6.2.1干燥滚筒出料温度控制范围：集料加热温度宜为160℃-190℃（根据沥青类型调整）；烟气温度监测与燃烧效率优化；燃料消耗实时计量与能效分析。6.2.2沥青加热系统T/JXEA105—20255沥青储存温度控制：145℃-165℃;输送管道温度监测与保温控制；支持导热油系统或电加热系统智能温控。6.3热料仓筛分与配比控制热料仓级配在线检测（可选激光粒度仪或图像识别技术）；动态配比调整周期不大于5分钟；配比偏差报警阈值：各热料仓计量偏差±3%。6.4计量系统精度与校准6.4.1骨料计量静态精度：±0.5%；动态精度：±1.5%；自动零点校准每日至少1次。6.4.2沥青计量静态精度：±0.3%；动态精度：±1.0%；温度补偿功能应启用。6.4.3矿粉与添加剂计量精度要求：±1.0%；防堵塞与破拱装置应监控状态。6.5拌和过程监控拌和时间控制：干拌时间5-10s，湿拌时间30-50s（依混合料类型定）；拌和温度监测：出厂温度应符合JTGF40要求；拌和电流监测用于判断匀质性。6.6排放监控与环保控制CEMS应符合HJ1090要求；颗粒物排放浓度限值：≤20mg/m³;烟气黑度（林格曼级）≤1级；除尘系统压差监测与清灰智能控制。7沥青混合料质量评价与控制体系7.1生产过程质量评价指标7.1.1级配一致性评价方法：在线筛分数据与目标级配曲线对比。T/JXEA105—20256控制标准：关键筛孔通过率偏差不超过±3%。7.1.2沥青用量稳定性评价方法：沥青计量数据统计过程控制（SPC）。控制标准：批次内沥青用量偏差不超过±0.2%。7.1.3拌和温度均匀性评价方法：红外测温或拌和仓多点温度监测。控制标准：同一批次混合料温度极差≤10℃。7.2成品质量检测与反馈7.2.1检测项目与频率马歇尔稳定度、流值：每台班不少于1组；最大理论密度、空隙率、VMA、VFA：每台班不少于1组；车辙试验、浸水马歇尔试验：每品种每5000吨不少于1组；沥青含量与级配抽检：每台班不少于1次。7.2.2检测数据自动集成试验设备应具备数据自动输出功能，检测结果自动上传至监控平台并与生产批次关联。7.3质量预警与闭环调控设置质量指标控制图（如XbarR图）；异常数据自动触发预警并暂停生产；系统推荐调整方案（如配比微调、温度调整）；调整后需验证合格方可继续生产。8数据管理与信息化平台8.1数据存储与安全生产数据保存期限不少于工程竣工后10年；数据备份机制：每日增量备份，每周全量备份；网络安全符合GB/T22239相应等级要求；访问权限分级管理。8.2数据分析与决策支持8.2.1生产过程分析设备利用率、能耗分析、材料消耗分析；质量趋势分析、偏差原因追溯；环保指标统计与报表生成。8.2.2质量数据挖掘T/JXEA105—20257配合比优化建议；异常模式识别与预警模型训练；质量风险评估与防控建议。8.3平台互联与数据共享支持与监理、业主、检测中心数据对接；支持移动终端实时查询与监控；支持标准化数据接口（如JSON、XML）对外提供服务。9系统运行维护与人员培训9.1系统维护制度每日检查：传感器状态、网络连通性、数据完整性；每周维护：清洁传感器、校准计量装置、备份数据；每月评估：系统性能、预警准确性、模型有效性；年度审核：系统全面检测与升级评估。9.2人员培训与能力要求9.2.1操作人员应熟悉拌和工艺与智能系统基本操作；掌握预警