制造企业职业健康安全执行手册

制造企业职业健康安全执行手册一、总则本手册旨在为制造企业各层级管理人员、作业人员提供职业健康安全管理的操作指引，通过系统规范的管理措施，降低生产过程中的安全风险与职业健康危害，切实保障员工生命安全与身体健康，同时助力企业合规运营、提升安全生产管理水平。（一）编制依据依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国职业病防治法》《工伤保险条例》《生产安全事故应急预案管理办法》等法律法规，结合制造企业生产特点与行业规范制定。（二）适用范围本手册适用于企业总部及所属各生产车间、作业场所、临时作业区域的职业健康安全管理，涵盖生产制造、设备运维、仓储物流、辅助作业等全流程。二、组织与职责（一）企业主要负责人作为职业健康安全第一责任人，全面统筹安全管理工作：组织制定并批准职业健康安全管理制度、操作规程及应急预案；保障安全投入，确保防护设施、应急物资、培训教育等资源充足；定期主持安全会议，督促隐患整改，对重大安全决策负最终责任。（二）分管安全领导牵头落实安全管理制度，组织开展风险管控、隐患排查与应急管理；协调各部门安全工作，监督特种作业、危险作业的审批与实施；参与事故调查与处理，推动管理体系持续改进。（三）安全管理部门策划职业健康安全管理体系，制定年度安全目标与实施计划；组织危险源辨识、风险评估与分级管控，建立隐患排查治理台账；开展安全培训、应急演练与事故统计分析，向管理层提报安全报告；监督各部门安全职责履行，对违规行为提出整改与处罚建议。（四）生产车间/班组落实现场安全管理，执行操作规程与风险管控措施；组织班组安全活动（如班前会、周安全检查），及时上报隐患与异常；配合安全培训与应急演练，确保员工掌握岗位安全技能。（五）其他部门人力资源部：将安全培训纳入员工入职与晋升考核，管理职业健康监护档案；设备部：负责特种设备检验、设备维护保养，确保设施本质安全；行政部：保障应急物资储备、消防设施完好，协调外部应急救援资源；技术部：在工艺设计、技改项目中融入安全防护措施，优化作业流程。三、风险管控与隐患排查（一）危险源辨识与评估1.辨识周期：每年至少开展1次全面辨识；当工艺变更、设备更新、场所调整或发生事故后，应及时补充辨识。2.参与人员：组织技术、安全、车间、班组人员共同参与，覆盖生产全流程（如原料储存、设备操作、成品搬运等环节）。3.辨识范围：包括机械伤害、触电、火灾、爆炸、粉尘、噪声、化学品中毒等物理、化学、生物性危害。4.风险评估：采用风险矩阵法或LEC法（可能性、暴露频率、后果严重度）评估风险等级，划分“红（极高）、橙（高）、黄（中）、蓝（低）”四级。（二）风险分级管控红级风险：立即停止作业，制定专项整改方案（如更换设备、改造工艺），整改完成前严禁复工；橙级风险：限期整改（一般不超过30天），采取工程控制（如加装防护罩）、管理措施（如专人监护）降低风险；黄级风险：纳入日常检查，通过培训、警示标识（如“噪声有害”）、个人防护（如耳塞）管控；蓝级风险：定期巡查，保持现有管控措施有效性。（三）隐患排查治理1.排查方式：日常排查：班组每班自查（设备状态、防护用品、作业行为），车间每周抽查；专项排查：针对节假日、季节变化（如雨季防汛、夏季防暑）、新工艺投产等开展专项检查；专家排查：每2年聘请外部专家开展“诊断式”检查，识别深层隐患。2.治理流程：隐患发现后，立即录入“隐患台账”，明确整改责任人、期限、措施；整改完成后，由安全部门验收闭环，重大隐患需提报管理层备案。四、作业安全管理（一）通用作业要求作业前必须进行安全交底，明确风险点与防护措施；严禁“三违”（违章指挥、违规作业、违反劳动纪律），发现违规立即制止；临时作业（如设备抢修、场地改造）需办理《临时作业许可证》，落实专人监护。（二）典型作业管控1.设备操作与维护实行“三定”管理（定人、定机、定岗），操作人员需持《特种设备作业证》或《岗位操作证》上岗；设备启动前检查防护装置（如急停按钮、防护罩）、仪表参数，运行中严禁清理杂物、调整工装；维护时必须断电挂牌（“禁止合闸”），多人作业需设专人监护。2.危险作业（动火、有限空间、高处作业等）动火作业：办理《动火许可证》，清除作业区域可燃物，配备灭火器与监护人，特级动火需分析可燃气体浓度；有限空间作业：作业前通风30分钟以上，检测氧含量、有害气体浓度，使用防爆工具，设置警示标识与应急绳；高处作业：2米以上系安全带（高挂低用），搭设合格脚手架，恶劣天气（6级风以上）禁止作业。3.化学品管理储存：分类存放（酸碱隔离、易燃易爆单独库房），设置防泄漏围堰、通风装置，张贴MSDS（安全技术说明书）；使用：佩戴防毒面具、耐酸碱手套，采用“双人收发、双人保管”制度，剩余化学品及时归库；废弃处置：委托有资质单位处理，严禁随意倾倒或混入生活垃圾。五、职业健康管理（一）危害因素监测每年委托有资质的检测机构对粉尘、噪声、有毒有害气体等进行检测，检测结果在车间公告栏公示；当工艺变更或员工反映健康异常时，立即开展补充检测。（二）个人防护用品（PPE）管理配备标准：根据岗位危害类型配发（如粉尘岗位配KN95口罩，噪声岗位配隔音耳塞，焊接岗位配焊帽、阻燃服）；使用培训：新员工入职时培训PPE正确佩戴方法（如口罩密合性检查、耳塞佩戴深度），每月开展“PPE使用标兵”评比；发放回收：建立PPE发放台账，定期更换（如口罩每4小时更换、防毒面具滤毒罐失效前更换），废弃PPE按危险废物处置。（三）职业健康监护体检周期：岗前体检（入职时）、岗中体检（每年1次）、离岗体检（离职前），接触职业病危害的员工需增加专项体检（如噪声岗位听力检测）；档案管理：人力资源部建立员工职业健康档案，保存体检报告、危害告知书等资料，保存期不少于15年。（四）职业病防治工程防护：优先采用低毒原料、自动化工艺（如机器人焊接减少粉尘），安装通风、降噪设备；危害告知：签订劳动合同时明确职业病危害因素、后果及防护措施，车间张贴警示标识；健康培训：每半年开展职业病防治培训，讲解危害类型、急救方法（如化学品灼伤冲洗流程）。六、应急管理（一）应急预案编制制定《综合应急预案》《专项应急预案》（如火灾、化学品泄漏、机械伤害）、《现场处置方案》（岗位级）；预案需明确应急组织、职责分工、处置流程（如火灾时“报警-疏散-灭火-救护”），并向应急管理部门备案。（二）应急物资与设施配置灭火器、消防沙、急救箱、防毒面具、应急照明、防化服等物资，每月检查有效性；在车间、仓库等区域设置应急通道（保持畅通）、应急集合点（标识清晰），每季度测试应急广播。（三）应急演练与改进每年至少开展1次综合演练（全流程模拟事故处置），每半年开展1次专项演练（如化学品泄漏处置）；演练后召开“复盘会”，评估响应速度、物资有效性、人员配合度，修订预案与培训计划。（四）事故报告与处置发生事故后，现场人员立即报告（内部电话+120/119），同时采取初步救援（如止血、心肺复苏）；保护事故现场，严禁破坏证据，安全部门牵头成立调查组，分析原因、制定防范措施，24小时内向上级主管部门报告（重伤及以上事故）。七、培训与教育（一）培训分类与要求新员工入职培训：不少于24学时，内容包括安全制度、操作规程、事故案例，考核合格后方可上岗；在岗员工培训：每年不少于12学时，涵盖法规更新、新工艺安全、应急技能，采用“理论+实操”结合（如灭火器使用演练）；特种作业人员培训：每3年复审，培训内容包括特种作业风险、应急处置，复审不合格者吊销作业证；管理人员培训：每半年开展1次，学习法规解读、管理工具（如风险矩阵应用）、事故调查方法。（二）培训形式内部培训：由安全专员、技术骨干授课，结合车间案例分析；外部培训：聘请专家开展法规解读、应急管理专项培训；线上培训：利用“安全学习平台”开展法规、案例学习，要求员工每月完成不少于4学时。八、检查与考核（一）检查机制日常检查：班组每班自查（记录设备、人员、环境问题），车间每周抽查，安全部门每月全覆盖检查；专项检查：针对节假日、季节风险（如冬季防冻、夏季防雷）、专项活动（如“安全生产月”）开展检查；交叉检查：组织不同车间互查，借鉴优秀管理经验，曝光共性问题。（二）考核与奖惩考核指标：隐患整改率（≥98%）、培训完成率（100%）、事故发生率（≤行业均值）、PPE正确使用率（≥95%）；奖励机制：对“零事故班组”“安全标兵”给予奖金、荣誉证书，优先晋升；处罚机制：违规作业者扣减绩效（____元），重复违规者调岗/辞退；部门隐患整改不力的，约谈负责人并扣减部门绩效。九、附则（一）手册修订本手册每2年修订1次，或当法律法规更新、企业工艺变更时及时修订