2026年车间6S管理推进过程中的问题与对策题库

2026年车间6S管理推进过程中的问题与对策题库一、单选题（每题2分，共20题）说明：下列每题只有一个正确答案。1.在6S管理推进初期，车间员工普遍对“整理”概念理解不清，主要原因是（）。A.培训内容过于理论化B.员工缺乏实际操作经验C.领导层重视程度不足D.资源配置不合理2.车间推行6S管理后，物料摆放混乱的问题仍未改善，可能的原因是（）。A.区域划分不合理B.标识不清C.员工执行不到位D.以上都是3.哪项不属于6S管理的核心内容？（）A.整理B.整顿C.清扫D.员工绩效考核4.推行6S管理时，车间噪音明显减少，主要得益于（）。A.整理后的空间更宽敞B.设备维护到位C.员工行为规范D.以上都是5.以下哪项不是“清扫”环节的关键目标？（）A.减少设备故障率B.提升员工健康水平C.规范操作流程D.完善安全防护6.车间推行6S后，员工安全意识下降，可能的原因是（）。A.安全培训不足B.6S与安全结合不紧密C.员工抵触变革D.以上都是7.“清扫”环节中，最容易忽视的问题是（）。A.地面清洁B.设备内部清洁C.墙面无污渍D.以上都不是8.车间推行6S管理后，物料查找时间缩短，主要原因是（）。A.定位清晰B.分类合理C.员工熟悉流程D.以上都是9.6S管理中，“素养”最难提升的是（）。A.个人习惯B.团队协作C.长期坚持D.管理制度10.车间推行6S后，设备损坏率下降，主要原因是（）。A.设备定期维护B.清扫到位C.员工操作规范D.以上都是二、多选题（每题3分，共10题）说明：下列每题有多个正确答案。1.车间推行6S管理时，常见的阻力来源包括（）。A.员工不理解6S意义B.领导层支持不足C.成本投入过高D.员工抵触改变2.“整顿”环节的关键要求包括（）。A.定位明确B.标识清晰C.方便取用D.非必要物品禁放3.车间推行6S后，哪些问题可能得到改善？（）A.生产效率提升B.安全事故减少C.员工士气低落D.质量问题减少4.6S管理中，“清扫”的作用包括（）。A.发现设备隐患B.提升员工责任感C.减少生产噪音D.改善工作环境5.车间推行6S管理时，哪些措施能有效提升员工参与度？（）A.奖惩机制B.定期培训C.领导带头执行D.忽视员工意见6.“素养”环节的核心目标包括（）。A.养成良好习惯B.提升团队凝聚力C.严格执行制度D.减少违规行为7.车间推行6S后，哪些指标可能得到改善？（）A.生产周期缩短B.设备故障率降低C.员工离职率上升D.质量合格率提高8.6S管理中，常见的误区包括（）。A.只注重表面清洁B.缺乏长期规划C.员工被动执行D.领导层忽视监督9.车间推行6S时，哪些问题需要优先解决？（）A.员工抵触情绪B.区域划分混乱C.标识系统不完善D.设备维护不到位10.6S管理成功的关键因素包括（）。A.领导重视B.员工参与C.持续改进D.短期突击三、判断题（每题2分，共15题）说明：下列每题判断对错。1.6S管理只适用于制造业，不适用于服务业。（）2.车间推行6S后，所有问题都能立即解决。（）3.“整理”环节的核心是区分必要与不必要物品。（）4.6S管理不需要长期坚持，短期突击即可见效。（）5.车间推行6S后，员工疲劳度增加。（）6.“整顿”环节只需做好标识即可。（）7.6S管理能显著提升产品质量。（）8.车间推行6S时，领导层无需参与。（）9.“清扫”环节只是表面清洁，与生产无关。（）10.6S管理能完全消除安全事故。（）11.车间推行6S后，生产效率必然提升。（）12.6S管理需要大量资金投入。（）13.员工抵触6S的主要原因是怕增加工作量。（）14.6S管理能提升车间整体形象。（）15.6S管理只需要员工执行，无需监督。（）四、简答题（每题5分，共5题）说明：简述问题产生的原因及对策。1.车间推行6S管理后，部分员工仍将不必要物品混入工作区，如何解决？2.车间推行6S后，员工执行力度不均，如何提升全员参与度？3.车间推行6S时，设备维护不到位，如何改进？4.车间推行6S后，员工疲劳度增加，如何平衡管理效果与员工负担？5.车间推行6S时，领导层支持不足，如何争取领导重视？五、论述题（每题10分，共2题）说明：结合实际案例，分析问题产生的原因及对策。1.某车间推行6S管理后，生产效率未达预期，分析可能的原因及改进措施。2.某车间推行6S时，员工抵触情绪严重，分析问题产生的原因及解决方案。答案与解析一、单选题答案与解析1.D解析：车间推行6S初期，员工对“整理”概念不清，主要原因是资源分配不合理，缺乏系统培训。2.D解析：物料摆放混乱可能是区域划分不合理、标识不清或员工执行不到位，需综合分析。3.D解析：6S核心内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养，绩效考核不属于6S范畴。4.D解析：推行6S后，空间更宽敞、设备维护到位、员工行为规范均有助于减少噪音。5.C解析：“清扫”主要目标是通过清洁发现隐患、提升健康水平，但与操作流程规范无关。6.D解析：员工安全意识下降可能是培训不足、6S与安全结合不紧密或抵触变革。7.B解析：设备内部清洁容易被忽视，但直接影响设备寿命和生产安全。8.D解析：物料查找时间缩短是因为定位清晰、分类合理且员工熟悉流程。9.C解析：长期坚持“素养”最难，需要持续引导和监督。10.D解析：设备损坏率下降得益于维护到位、清洁规范和操作规范。二、多选题答案与解析1.A、B、C、D解析：员工不理解、领导支持不足、成本投入高、抵触改变均可能导致阻力。2.A、B、C、D解析：“整顿”要求定位明确、标识清晰、方便取用，且非必要物品禁放。3.A、B、D解析：6S能提升效率、减少事故、改善质量，但员工士气低落非其目标。4.A、B、C、D解析：“清扫”能发现隐患、提升责任感、减少噪音、改善环境。5.A、B、C、D解析：奖惩机制、培训、领导带头、忽视意见均影响参与度。6.A、B、C、D解析：“素养”核心是养成习惯、提升凝聚力、严格执行制度、减少违规。7.A、B、D解析：6S能缩短生产周期、降低故障率、提高质量合格率，但员工离职率上升非其目标。8.A、B、C、D解析：表面清洁、缺乏长期规划、被动执行、领导忽视监督均属误区。9.A、B、C、D解析：抵触情绪、区域划分混乱、标识不完善、维护不到位均需优先解决。10.A、B、C、D解析：6S成功依赖领导重视、员工参与、持续改进和短期突击（初期推动）。三、判断题答案与解析1.×解析：6S适用于各行业，服务业也可通过优化环境提升效率。2.×解析：6S需要长期坚持，短期突击无法根治问题。3.√解析：“整理”核心是区分必要与不必要物品，避免浪费空间。4.×解析：6S需长期坚持，短期突击效果有限。5.×解析：6S能改善环境，减少疲劳。6.×解析：“整顿”需定位、标识、合理摆放等多方面结合。7.√解析：6S能减少浪费，提升质量。8.×解析：领导层需全程参与，推动6S实施。9.×解析：“清扫”不仅清洁表面，还发现隐患。10.×解析：6S能降低风险，但不能完全消除事故。11.×解析：6S需综合管理，效率未必立即提升。12.×解析：6S可通过优化管理减少成本。13.√解析：员工怕增加工作量是常见抵触原因。14.√解析：6S能提升车间整洁度和形象。15.×解析：6S需要持续监督，确保执行。四、简答题答案与解析1.原因：员工对6S重要性认识不足，或未受处罚。对策：加强培训，明确奖惩制度，领导带头执行。2.原因：缺乏激励机制，员工被动执行。对策：设立6S小组，定期评比，给予奖励，增强参与感。3.原因：未建立设备清洁与维护制度。对策：制定设备清洁标准，定期检查，责任到人。4.原因：6S初期要求高，员工负担重。对策：分阶段推行，逐步提高标准，关注员工反馈。5.原因：领导未充分理解6S价值。对策：展示6S案例，量化效益，争取支持。五、论述题答案与解析1.原因：-区域划分不