压力容器定期检验操作规程

压力容器定期检验操作规程为规范压力容器定期检验工作，及时发现并消除设备隐患，保障压力容器安全稳定运行，依据《压力容器定期检验规则》（TSG21-2016）及相关法律法规，结合企业实际情况，制定本操作规程。一、适用范围本规程适用于本单位在用的固定式压力容器，以及移动式压力容器（气瓶除外）的定期检验工作，包含年度检查、全面检验及耐压试验。超高压容器、非金属压力容器的检验可参照本规程，结合专项技术要求执行。二、职责分工（一）使用单位职责组织实施压力容器定期检验工作，提前与检验机构沟通确定检验计划及现场配合事项；检验前完成设备停车、介质置换、内部清理、安全隔离等准备工作，确保检验现场符合安全要求；提供压力容器设计文件、使用登记证、历次检验报告、运行记录等技术资料，如实反映设备运行状况。（二）检验机构职责选派具备相应资质的检验人员开展工作，确保检验过程符合法规及技术规范要求；按照规程要求进行检验，客观记录检验数据，出具真实准确的检验报告，及时反馈缺陷及处理建议。（三）检验人员职责严格遵守安全操作规程，做好个人防护，确保检验过程安全；熟练掌握检验方法及标准，规范操作检测设备，保证检验结果可靠；对检验发现的问题进行分析评定，提出合理的处理意见。三、检验周期（一）年度检查每年至少开展1次，可结合设备日常维护、保养同步进行，重点核查设备运行状态及安全附件有效性。（二）全面检验安全状况等级为1、2级的压力容器，检验周期不超过6年；等级为3级的，不超过3年。盛装毒性程度为极度、高度危害介质，或盛装易燃易爆介质且设计压力≥10MPa的压力容器，检验周期不超过3年。采用“在线检验”等特殊方式的压力容器，需经特种设备安全监管部门批准，检验周期可适当调整，但应确保安全风险可控。四、检验前准备（一）资料准备使用单位需整理以下资料供检验人员查阅：压力容器设计文件（含图纸、强度计算书）、制造质量证明文件；使用登记证、历次定期检验报告；设备运行记录（含压力、温度、介质成分等参数变化）、维修改造记录；安全附件校验报告（如安全阀、压力表、爆破片等）。（二）现场准备1.停车与置换：按操作规程停止设备运行，切断动力源，对容器内部介质进行置换（如用氮气吹扫、水冲洗等），确保残留介质浓度符合安全要求（如可燃介质浓度低于爆炸下限的10%，有毒介质浓度低于职业接触限值）。2.内部清理：打开人孔、手孔，清除容器内部积垢、残液、杂物，必要时进行化学清洗或机械清理，保证检验视野清晰。3.安全隔离：采用盲板或拆除管道等方式，将压力容器与关联设备、管道彻底隔离，在隔离处设置明显警示标识；对盛装易燃、有毒介质的容器，还需进行通风换气，检测内部气体浓度。4.安全防护：检验现场设置警戒线，配备消防器材、急救药品；检验人员进入容器内部前，需进行气体检测，佩戴防毒面具、安全带（连接可靠的防坠装置），并安排专人监护。五、检验项目与方法（一）年度检查1.外观检查：目视检查容器本体、接管、法兰、支座等部位是否存在变形、泄漏、腐蚀、裂纹等缺陷；检查保温层、防腐层是否完好，有无破损或脱落。2.安全附件检查：安全阀：核查校验有效期，检查铅封是否完好，必要时进行手动排放试验，确认开启、回座压力符合要求。压力表：检查表盘是否清晰、指针是否灵活，校验标签是否在有效期内，量程是否匹配（宜为工作压力的1.5-3倍）。爆破片：检查安装方向是否正确，表面有无腐蚀、裂纹，夹持装置是否松动，更换周期是否符合要求。液位计、测温仪表：检查显示是否准确，连接是否牢固，有无泄漏。3.运行状况检查：查阅运行记录，确认压力、温度、介质成分等参数是否在设计范围内；询问操作人员，了解设备是否存在异常振动、异响、泄漏等情况。（二）全面检验1.宏观检查：表面缺陷：采用目视、放大镜（5-10倍）检查容器内外表面，重点关注焊缝、接管角焊缝、应力集中部位，查看是否存在裂纹、腐蚀坑、变形、机械损伤等。几何尺寸检查：测量容器直径、壁厚（与原始数据对比）、椭圆度、棱角度等，评估变形程度是否符合要求。埋藏缺陷排查：对有怀疑的部位，可采用表面探伤（磁粉或渗透检测）进一步确认；对焊接接头质量存疑的，可进行射线或超声检测抽查。2.壁厚测定：使用超声测厚仪，在容器本体、接管、封头过渡区等部位进行测厚，测点间距不大于50mm，重点检测腐蚀、冲刷严重区域，记录最小壁厚，与设计壁厚对比，评估剩余壁厚是否满足强度要求。3.无损检测：超声检测：对焊缝及热影响区、应力集中部位进行检测，排查内部裂纹、未熔合等缺陷，检测比例根据安全状况等级确定（1、2级容器可抽查，3级容器适当增加比例）。射线检测：对重要焊缝（如环缝、纵缝）进行抽查，检测焊接缺陷的性质、尺寸，评定是否符合验收标准。磁粉/渗透检测：对表面开口缺陷（如裂纹、气孔）进行检测，适用于碳钢、低合金钢等铁磁性材料或有色金属表面缺陷的排查。4.硬度检测：对焊接接头、热影响区进行硬度测试，评估材料是否存在脆化、硬化现象，测试点间距不大于50mm，每个部位测试不少于3点。5.金相分析（必要时）：对疑似材质劣化、焊缝组织异常的部位，采用金相显微镜分析组织形态，判断材料是否存在晶间腐蚀、石墨化等缺陷。6.耐压试验：液压试验：适用于大多数压力容器，试验压力为设计压力的1.25倍（当容器铭牌无设计压力时，按相关标准确定），试验介质宜为洁净水，水温不低于5℃（对低合金钢制容器，水温不低于15℃）。升压过程中，每级升压不超过试验压力的20%，保压30分钟后，降至设计压力，保压30分钟，检查有无泄漏、变形。气压试验：仅在液压试验无法实施时采用（如容器不适合盛水、介质为气体等），试验压力为设计压力的1.15倍，升压过程中，每级升压不超过试验压力的10%，保压10分钟后，降至设计压力，保压30分钟，检查泄漏情况（严禁带压紧固螺栓）。六、缺陷评定与处理（一）缺陷评定检验发现的缺陷，依据《压力容器定期检验规则》（TSG21-2016）及相关标准（如GB/T____《压力容器封头》、NB/T____《承压设备无损检测》）进行评定：表面缺陷（如裂纹、腐蚀坑）：测量缺陷尺寸（长度、深度、宽度），评估是否超过允许范围（如腐蚀坑深度不超过壁厚的1/3且不大于5mm，裂纹需彻底消除）。内部缺陷（如未熔合、气孔）：根据无损检测结果，按缺陷性质、尺寸、分布情况，评定是否影响容器安全使用。材质劣化：通过硬度、金相分析等手段，判断材料是否发生脆化、球化、石墨化等，评估剩余寿命。（二）处理措施修复：对超标缺陷，由具备相应资质的单位进行修复（如补焊、打磨、更换部件等），修复后需重新检验，确认缺陷已消除。监控使用：对缺陷未超标但需关注的容器，缩短检验周期（如由6年改为3年），加强运行监测（增加压力、温度检测频次）。降压使用：对强度不足但缺陷无法修复的容器，经设计单位核算后，可降低工作压力使用，重新办理使用登记。判废：对缺陷严重、无法修复或修复成本过高的容器，由使用单位按规定办理报废手续，拆除并注销使用登记证。七、检验报告与记录（一）检验报告检验机构应在检验完成后15个工作日内出具检验报告，内容包括：压力容器基本信息（名称、规格、材质、使用年限等）；检验项目及方法（年度检查/全面检验的具体内容）；检验数据及结果（壁厚、缺陷尺寸、安全附件校验值等）；缺陷评定结论（安全状况等级：1-5级，5级为判废）；处理建议及下次检验周期。（二）记录存档使用单位需将检验报告、原始检验记录（如