2025年车工岗位考试试题及答案

2025年车工岗位考试试题及答案一、单项选择题（每题3分，共15分）1.普通车床（如C6140）的主运动是指（）。A.刀具的横向进给运动B.刀具的纵向进给运动C.工件的旋转运动D.尾座的移动运动2.车削不锈钢材料时，应优先选用的刀具材料是（）。A.YG8（钨钴类硬质合金）B.YT15（钨钛钴类硬质合金）C.YW2（通用硬质合金）D.高速钢3.切削用量三要素中，对刀具寿命影响最大的是（）。A.背吃刀量（切削深度）apB.进给量fC.切削速度vcD.三者影响相同4.某轴类零件标注尺寸为φ50H7/g6，其中“g6”表示（）。A.孔的公差带代号，基本偏差为g，公差等级6级B.轴的公差带代号，基本偏差为g，公差等级6级C.孔的公差带代号，基本偏差为G，公差等级6级D.轴的公差带代号，基本偏差为G，公差等级6级5.车削Tr40×7（P3.5）的梯形螺纹时，该螺纹的导程为（）。A.3.5mmB.7mmC.14mmD.21mm二、判断题（每题2分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.车床启动前必须检查各润滑点是否有润滑油，避免干摩擦损坏机床。（）2.车削细长轴时，为防止工件弯曲变形，应采用“两顶尖”装夹方式。（）3.切断刀的主后角一般应磨成3°～5°，后角过大易导致刀具振动。（）4.精车外圆时，为保证表面质量，应选择较小的进给量和较大的切削深度。（）5.公差带的大小由基本偏差决定，公差带的位置由标准公差等级决定。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述车削加工的主要特点及适用范围。2.中心孔在轴类零件加工中的作用是什么？加工时需注意哪些问题？3.车刀的前角和主偏角对切削过程的影响有哪些？如何根据加工材料选择前角？4.车削薄壁工件时，容易产生变形的原因有哪些？可采取哪些措施防止变形？5.数控车床与普通车床在加工原理和操作上的主要区别有哪些？四、计算题（每题10分，共40分）1.车削一根直径为φ80mm的轴类工件，选用车床主轴转速为400r/min，求切削速度vc（结果保留两位小数）。2.加工Tr36×6的梯形螺纹（牙顶间隙ac=0.5mm），计算其牙型高度h3和牙槽底宽w（梯形螺纹牙型角α=30°）。3.某内孔直径要求为φ60H7（上偏差+0.03mm，下偏差0），采用钻孔后扩孔的工艺，钻孔直径为φ58mm，求扩孔时的切削深度ap（单边）。4.加工一轴类零件，设计尺寸为φ50±0.05mm，已知上道工序加工后尺寸为φ50.3mm，本工序的加工余量为0.3mm（双边），求本工序的工序尺寸及公差（假设本工序尺寸公差为0.08mm，按“入体原则”标注）。五、实操题（共25分）某工厂需加工一根阶梯轴（如图所示，单位：mm），材料为45钢，批量50件。要求：（1）制定加工工艺路线（包括主要工序名称及顺序）；（2）选择合适的装夹方式；（3）确定粗车、精车外圆时的刀具类型（刀片材料、刀杆角度）及切削用量（ap、f、vc）；（4）列出需使用的检测工具；（5）说明加工过程中需注意的关键质量控制要点。答案一、单项选择题1.C（主运动是工件旋转，进给运动是刀具移动）2.C（YW类硬质合金适合加工不锈钢、高温合金等难加工材料）3.C（切削速度对刀具寿命影响最大，其次是进给量，最后是背吃刀量）4.B（轴的公差带代号，基本偏差小写字母g，公差等级6级）5.B（导程=螺距×线数，Tr40×7为双线螺纹，螺距P=3.5mm，导程=3.5×2=7mm）二、判断题1.√（润滑是车床启动前的必要检查项）2.×（细长轴应采用“一夹一顶+跟刀架”装夹，两顶尖装夹刚性不足易变形）3.√（切断刀后角过大易导致刃口强度降低，振动加剧）4.×（精车应选小进给量、小切削深度、高切削速度）5.×（公差带大小由标准公差等级决定，位置由基本偏差决定）三、简答题1.车削加工特点：①工件旋转为主运动，刀具直线进给；②加工精度较高（IT7～IT8），表面粗糙度Ra1.6～0.8μm；③适合加工回转体表面（外圆、内孔、端面、螺纹等）。适用范围：单件小批或批量生产轴类、套类、盘类零件。2.中心孔作用：①作为轴类零件的定位基准（两顶尖装夹）；②引导刀具（如钻头）加工；③保证各加工表面的同轴度。注意问题：①中心孔深度足够，避免顶尖接触不良；②表面粗糙度Ra值不大于1.6μm；③加工后需倒角，防止顶尖磨损；④批量生产时需定期修磨中心孔。3.前角影响：前角增大，切削力减小，切屑变形小，但刀具强度降低；前角过小，切削力增大，易产生积屑瘤。主偏角影响：主偏角增大，径向切削力减小（不易振动），但刀具磨损加快；主偏角过小，径向力增大（易变形）。材料选择前角原则：加工塑性材料（如钢）选较大前角（15°～25°）；加工脆性材料（如铸铁）选较小前角（5°～15°）；加工硬材料（如淬火钢）选负前角（-5°～-15°）。4.变形原因：①工件刚性差，夹紧力易引起弹性变形；②切削热导致热变形；③切削力（尤其是径向力）引起弯曲。防止措施：①采用专用软爪或开缝套筒增大接触面积；②分粗、精车，粗车留余量，精车小夹紧力；③使用冷却液降低热变形；④选择较小的背吃刀量和进给量，增大切削速度；⑤采用轴向夹紧代替径向夹紧。5.主要区别：①加工原理：普通车床靠手动或机械传动控制刀具运动；数控车床通过CNC系统按程序控制刀具路径。②操作：普通车床依赖工人经验调整参数；数控车床需编程（G代码），自动换刀、自动进给。③精度：数控车床重复定位精度高（±0.005mm），适合复杂型面；普通车床精度受工人技术影响大。④效率：数控车床适合批量生产，普通车床适合单件或简单零件。四、计算题1.切削速度公式：vc=πdn/1000d=80mm，n=400r/minvc=3.14×80×400/1000≈100.48m/min2.梯形螺纹牙型高度h3=0.5P+ac，P=6mm，ac=0.5mmh3=0.5×6+0.5=3.5mm牙槽底宽w=0.366P-0.536ac=0.366×6-0.536×0.5≈2.196-0.268≈1.928mm3.扩孔切削深度ap=（D-d）/2，D=60mm（内孔直径），d=58mm（钻孔直径）ap=（60-58）/2=1mm（单边）4.工序尺寸=设计尺寸+（上道工序尺寸-设计尺寸）-余量？不，应直接计算：本工序双边余量0.3mm，单边余量0.15mm。上道工序尺寸φ50.3mm（双边余量=50.3-50=0.3mm，与题目给定一致）。本工序工序尺寸应为：设计尺寸+（公差带偏移），按入体原则，轴类零件上偏差为0，下偏差为-公差值。设计尺寸φ50±0.05mm（公差0.10mm），本工序公差0.08mm。工序尺寸=50+0.15=50.15mm（单边余量0.15mm，双边0.3mm），公差标注为φ50.150/-0.08mm（入体原则，轴的下偏差为-0.08，上偏差0）。五、实操题（1）工艺路线：①下料（φ60mm×250mm）；②粗车端面、打中心孔；③粗车各外圆（φ55mm、φ45mm、φ35mm），留0.5～0.8mm精车余量；④精车各外圆至尺寸（φ55±0.03mm、φ45±0.02mm、φ35±0.01mm）；⑤车削M24×1.5螺纹（先车外圆φ23.8mm，再攻螺纹）；⑥切槽（宽5mm×深2mm）；⑦去毛刺、检验。（2）装夹方式：粗车采用“三爪卡盘+顶尖”一夹一顶，精车采用两顶尖装夹（提高同轴度）。（3）刀具选择：粗车外圆用YT15硬质合金90°偏刀（主偏角90°，前角10°～15°，后角6°～8°）；精车用YT30硬质合金93°偏刀（主偏角93°，前角15°～20°，后角8°～10°）。切削用量：粗车ap=2～3mm，f=0.3～0.5mm/r，vc=80～100m/min；精车ap=0.1～0.3mm，f=0.08～0.15mm/r，vc=120～150m/min。（4）检测工具：游标卡尺（0～150mm，0.02mm）、千分尺（25～50mm、50