口罩厂生产6s管理制度

PAGE口罩厂生产6s管理制度一、总则（一）目的为了规范口罩厂生产现场管理，提高生产效率，保证产品质量，确保安全生产，降低成本，特制定本6S管理制度。（二）适用范围本制度适用于口罩厂内所有生产车间、仓库、办公区域等相关场所及全体员工。（三）6S定义1.整理（SEIRI）：将工作场所的物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的清除。2.整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。3.清扫（SEISO）：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。5.素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成良好的习惯。6.安全（SECURITY）：重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。二、整理（一）生产现场物品分类1.必需品：生产设备、工具、模具等，如口罩生产机器、裁剪工具、成型模具等，这些是直接用于生产口罩的物品。原材料，如无纺布、熔喷布、耳带等，是生产口罩不可或缺的物资。包装材料，如包装袋、包装盒、标签等，用于产品的包装。作业指导书、质量标准文件等，为生产操作提供依据。2.非必需品：已损坏且无法修复或不再使用的设备、工具、模具等。过期的原材料、包装材料。与当前生产无关的文件、资料。个人私人物品，如员工自带的零食、衣物等。（二）整理流程1.全面检查：各车间、仓库等部门定期（每周至少一次）对本区域物品进行全面检查，明确必需品与非必需品。2.分类标识：对必需品进行标识，标明名称、规格、数量等信息；对非必需品单独存放，并做好标记。3.清理处置：对于非必需品，能维修的进行维修，不能维修的及时报废处理；过期的原材料、包装材料等按照相关规定进行销毁；与生产无关的文件、资料进行归档或废弃；个人私人物品要求员工自行清理出生产现场。（三）责任划分1.车间主管：负责组织本车间员工进行整理工作，监督执行情况，确保车间内物品摆放有序，无不必要物品积压。2.仓库管理员：对仓库内物品进行整理，保证库存物资的合理性，及时清理过期、损坏等非必要物资。3.员工：按照要求清理个人工作区域内的非必需品，配合车间主管和仓库管理员完成整理工作。三、整顿（一）生产设备整顿1.定位摆放：根据生产流程和操作便利性，将口罩生产设备固定在合适的位置，不得随意挪动。2.标识管理：在设备上张贴设备名称、型号、责任人等标识，便于识别和管理。3.定期维护：制定设备维护计划，定期对设备进行清洁、保养、维修，确保设备正常运行，保持设备外观整洁。（二）工具整顿1.工具分类：按照用途将工具分为裁剪工具、成型工具、检测工具等类别。2.定位放置：在工具架或工具箱内为各类工具设置固定的存放位置，并做好标识。3.数量标识：在工具存放位置标明工具的数量，便于取用和盘点。（三）原材料与成品整顿1.原材料存放：按照原材料的种类、规格、批次等进行分区存放，并有明显的标识。原材料应摆放整齐，不得随意堆放，确保先进先出。2.成品摆放：成品口罩应按照包装形式、规格、数量等分类码放，堆垛整齐，便于搬运和清点。在成品存放区域设置标识牌，标明产品名称、规格、数量、生产日期等信息。（四）文件资料整顿1.文件分类：将文件资料分为生产文件、质量文件、设备文件、行政文件等类别。2.文件归档：按照分类建立文件夹或档案盒，将文件资料进行归档存放，并在文件夹或档案盒上标明文件类别和名称。3.索引标识：为每个文件夹或档案盒内的文件编制索引目录，方便查找和使用。（五）责任划分1.设备维护人员：负责设备的定位摆放、标识管理和日常维护工作，确保设备处于良好状态。2.车间班组长：监督本班组员工对工具的正确使用和定位放置，定期检查工具的完好情况。3.仓库管理员：做好原材料和成品的整顿工作，保证物资存放有序，标识清晰，便于管理和出入库操作。4.文件管理员：负责文件资料的分类、归档和索引标识工作，确保文件资料的完整性和可查阅性。四、清扫（一）清扫区域划分1.生产车间：包括设备表面、地面、操作台面、输送带等，由各车间员工负责日常清扫。2.仓库：货架、货柜、地面、通道等，由仓库管理员组织清扫。3.办公区域：办公桌、电脑设备、文件柜、地面等，由办公人员自行清扫。（二）清扫标准1.生产车间：设备表面无灰尘、油污、杂物，设备运行部件无积尘。地面清洁无垃圾、污渍，排水畅通无堵塞。操作台面干净整洁，工具摆放整齐。输送带表面清洁，无物料残留。2.仓库：货架、货柜无灰尘，货物摆放整齐，无灰尘堆积。地面干净，通道畅通无阻。3.办公区域：办公桌、电脑设备擦拭干净，文件摆放有序。地面无纸屑、杂物，垃圾桶及时清理。（三）清扫流程1.制定清扫计划：各部门根据实际情况制定每周清扫计划，明确清扫区域、责任人、清扫时间等。2.实施清扫：员工按照清扫计划对各自负责的区域进行清扫，清扫过程中要注意使用合适的清洁工具，避免对设备、物品造成损坏。3.检查验收：清扫完成后，由车间主管、仓库管理员或部门负责人进行检查验收，对不符合清扫标准的区域责令重新清扫。（四）责任划分1.车间员工：负责本车间生产区域的日常清扫工作，确保车间环境整洁。2.仓库管理员：组织仓库员工进行仓库清扫，保持仓库卫生良好。3.办公人员：做好办公区域的清扫工作，维护办公环境整洁。4.各部门负责人：对本部门清扫工作进行监督检查，确保清扫工作落实到位。五、清洁（一）清洁制度建立1.将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。制定清洁检查表，明确检查项目、标准、频率等。2.各部门根据清洁检查表，定期对本区域进行自查自纠，发现问题及时整改。（二）清洁责任落实1.明确各部门、各岗位在清洁工作中的责任，做到责任到人。2.车间主管、仓库管理员、部门负责人等要加强对清洁工作的监督，对不履行清洁责任的人员进行批评教育和处罚。（三）清洁培训与宣传1.定期组织员工进行清洁培训，提高员工的清洁意识和技能。2.通过宣传栏、内部培训等方式宣传清洁工作的重要性，营造良好的清洁氛围。（四）清洁记录与持续改进1.做好清洁工作记录，包括清扫时间、清扫人员、检查情况等。2.根据清洁记录和检查情况，分析存在的问题，制定改进措施，不断提高清洁工作水平。六、素养（一）素养培训1.制定员工素养培训计划，定期组织员工参加培训，培训内容包括6S管理理念、规章制度、职业道德等。2.通过案例分析、现场演示等方式，让员工深刻理解6S管理的重要性，提高员工的素养水平。（二）行为规范1.制定员工行为规范准则，明确员工在工作中的言行举止、着装要求、操作规范等。2.要求员工严格遵守行为规范准则，做到言行文明、着装整齐、操作规范。（三）激励机制1.建立员工素养激励机制，对素养表现优秀的员工进行表彰和奖励，如颁发荣誉证书、给予奖金奖励等。2.对违反行为规范的员工进行批评教育和处罚，如警告、罚款等，督促员工养成良好的素养习惯。（四）团队建设1.通过组织团队活动、开展6S知识竞赛等方式，增强团队凝聚力和员工之间的协作能力。2.在团队建设中，强调6S管理理念，让员工在实践中不断提高素养。七、安全（一）安全制度1.建立健全安全管理制度，包括安全生产责任制、安全操作规程、安全检查制度、安全教育培训制度、事故应急预案等。2.明确各部门、各岗位在安全工作中的职责，确保安全工作落实到位。（二）安全培训1.定期组织员工参加安全培训，培训内容包括安全生产法律法规、安全操作规程、安全事故案例分析等。2.新员工入职必须进行三级安全教育培训，经考试合格后方可上岗。（三）安全检查1.制定安全检查计划，定期对生产现场、设备、电气、消防等进行安全检查。2.安全检查要做到全面、细致，对检查中发现的安全隐患要及时整改，确保安全生产。（四）安全设施与防护用品1.在生产现场配备必要的安全设施，如消防器材、通风设备、防护栏等，并定期进行检查和维护。2.为员工提供符合国家标准