植物油生产工艺管理制度

PAGE植物油生产工艺管理制度一、总则1.目的优化植物油生产工艺管理，确保生产过程的标准化、规范化和安全化，提高植物油产品质量，保障消费者健康，增强公司市场竞争力。2.适用范围本制度适用于公司植物油生产车间的所有生产工艺环节，包括原料预处理、油脂制取、精炼、包装等工序。3.职责分工生产部门：负责按照工艺要求组织生产，确保生产设备正常运行，及时解决生产过程中的工艺问题。质量控制部门：依据相关标准对生产过程中的植物油质量进行监控和检验，确保产品符合质量要求。技术研发部门：负责植物油生产工艺的研发、改进和创新，提高生产效率和产品质量。设备管理部门：负责生产设备的维护、保养和管理，确保设备满足工艺生产要求。采购部门：负责原料的采购，确保原料符合工艺生产要求。二、原料预处理工艺管理1.原料采购标准采购的植物油原料应符合国家相关质量标准，如GB/T1536（大豆油）、GB/T1535（花生油）等。原料应具有良好的品质，无霉变、异味、杂质等。供应商应提供原料的质量检验报告，确保原料质量可追溯。2.原料验收原料到货后，由质量控制部门按照采购标准进行验收。验收内容包括原料的外观、气味、水分、杂质、含油率等指标。对于验收不合格的原料，应及时通知采购部门进行处理，严禁不合格原料进入生产车间。3.原料储存设立专门的原料仓库，确保原料储存环境干燥、通风、温度适宜。不同种类的原料应分类存放，并有明显的标识，防止混淆。定期对原料进行盘点和检查，及时清理过期或变质的原料。4.预处理工艺流程筛选：去除原料中的杂质、泥土、石块等大颗粒物质。风选：利用风力去除原料中的轻杂质，如灰尘、瘪粒等。磁选：通过磁场去除原料中的磁性金属杂质。破碎：对于某些需要破碎处理的原料，如花生仁，应控制破碎程度，确保后续工艺顺利进行。软化：对部分原料进行软化处理，调整其水分和温度，便于轧胚等后续操作。轧胚：将原料轧制成薄片，增加其表面积，有利于油脂的提取。蒸炒：对轧胚后的物料进行蒸炒，使物料中的蛋白质变性，细胞结构破坏，降低油脂的粘度，提高出油率。三、油脂制取工艺管理1.压榨工艺设备选型与维护：选用符合生产规模和工艺要求的压榨设备，并定期进行维护保养，确保设备运行正常。压榨参数控制：严格控制压榨温度、压力、时间等参数，确保压榨效果。一般来说，大豆压榨温度控制在110℃130℃，压力控制在1015MPa，压榨时间根据原料和设备情况而定。出饼质量控制：保证出饼厚度均匀，残油率符合工艺要求。定期对出饼进行残油率检测，并根据检测结果调整压榨参数。2.浸出工艺溶剂选择与管理：选用符合国家标准的食品级浸出溶剂，如六号溶剂油。溶剂的储存和使用应符合相关安全规定，防止溶剂泄漏和挥发。浸出设备操作：按照操作规程启动浸出设备，控制浸出温度、时间、溶剂比等参数。浸出温度一般控制在50℃60℃，浸出时间根据原料和工艺要求而定，溶剂比一般为1:0.81:1.2。混合油处理：对浸出得到的混合油进行蒸发、汽提等处理，回收溶剂，得到粗油。蒸发温度控制在100℃110℃，汽提温度控制在140℃150℃。粕的处理：对浸出后的粕进行脱溶处理，使粕中的溶剂残留量符合国家标准要求。脱溶温度控制在105℃110℃。四、精炼工艺管理1.脱胶脱胶方法选择：根据植物油的种类和品质要求，选择合适的脱胶方法，如水化脱胶、酸炼脱胶等。操作参数控制：水化脱胶时，控制加水量、搅拌速度、温度等参数。加水量一般为油重的2%5%，搅拌速度为60100r/min，温度控制在70℃80℃。酸炼脱胶时，控制酸的种类、浓度和加入量，以及反应温度和时间。分离与水洗：脱胶后，通过离心分离或沉降等方法分离出胶质，然后对油进行水洗，去除残留的胶质和杂质。2.脱酸脱酸工艺选择：可采用碱炼脱酸、蒸馏脱酸等工艺。碱炼脱酸时，选择合适的碱液浓度和加入量，一般碱液浓度为10%15%，加入量根据酸值计算确定。反应条件控制：控制碱炼反应的温度、搅拌速度和时间。温度一般控制在70℃80℃，搅拌速度为60100r/min，反应时间为1530min。分离与水洗：碱炼反应结束后，通过离心分离或沉降等方法分离出皂脚，然后对油进行水洗，去除残留的皂脚和碱液。3.脱色脱色剂选择：选用符合食品卫生标准的脱色剂，如活性白土、活性炭等。操作参数控制：控制脱色温度、时间、脱色剂用量等参数。脱色温度一般控制在100℃110℃，时间为2030min，脱色剂用量根据油的色泽和质量要求而定。过滤分离：脱色后，通过过滤设备去除脱色剂和杂质，得到色泽合格的植物油。4.脱臭脱臭工艺原理：利用高温高真空条件下，使植物油中的臭味物质挥发出来，达到脱臭的目的。操作参数控制：脱臭温度控制在240℃260℃，真空度控制在26mmHg，脱臭时间根据油的品质和臭味程度而定，一般为24h。冷却与过滤：脱臭后的油经过冷却后，通过过滤设备去除可能产生的氧化聚合物等杂质，得到高品质的精炼植物油。五、包装工艺管理1.包装材料选择包装材料应符合国家相关食品安全标准，如GB4806.7（食品接触用塑料材料及制品）、GB4806.8（食品接触用纸和纸板材料及制品）等。根据植物油的特性和销售需求，选择合适的包装材料，如塑料瓶、玻璃瓶、马口铁罐等。包装材料应具有良好的密封性、耐腐蚀性和稳定性，确保植物油在储存和运输过程中的质量安全。2.包装设备操作定期对包装设备进行维护保养，确保设备正常运行。按照操作规程启动包装设备，控制包装速度、封口质量、计量精度等参数。包装速度应根据生产能力和市场需求合理调整，封口应牢固、严密，计量精度应符合规定要求。对包装过程中的产品进行抽检，检查包装外观、标识等是否符合要求。3.包装标识管理包装标识应符合国家相关法律法规和标准要求，如GB7718（食品安全国家标准预包装食品标签通则）等。标识内容应包括产品名称、净含量、生产日期、保质期、配料表、储存条件、食品生产许可证编号、产品标准代号、生产者或者经销商的名称、地址和联系方式等。标识应清晰、准确、完整，易于识别和阅读。六、生产过程质量控制1.质量检验标准制定植物油生产过程各环节的质量检验标准，明确各项指标的具体要求。质量检验标准应符合国家相关食品安全标准和行业标准，如GB2716（食用植物油卫生标准）等。2.检验流程与方法原料检验：按照原料验收标准，对每批原料进行检验。检验方法包括感官检验、理化检验等。过程检验：在生产过程中的关键工序，如压榨、浸出、精炼等环节，进行定期检验。检验项目包括温度、压力、水分、含油率、酸值、色泽等。检验方法采用相应的仪器设备进行检测。成品检验：对包装后的植物油成品进行全面检验。检验项目包括感官指标、理化指标、卫生指标等。检验方法按照国家标准规定的方法进行。3.不合格品处理对于检验不合格的原料、半成品和成品，应及时进行标识和隔离，防止不合格品流入下道工序或市场。分析不合格品产生的原因，采取相应的纠正措施，防止类似问题再次发生。对不合格品进行分类处理，如返工、报废等。返工后的产品应重新进行检验，确保符合质量要求。七、生产设备管理1.设备选型与采购根据植物油生产工艺要求，选择先进、可靠、节能的生产设备。在设备采购过程中，严格按照采购程序进行，确保设备的质量和性能符合要求。要求设备供应商提供设备的技术资料、操作手册、维修手册等文件。2.设备安装与调试由专业的安装队伍按照设备安装说明书进行设备安装，确保设备安装牢固、水平度和垂直度符合要求。设备安装完成后，进行调试运行，检查设备的各项性能指标是否达到设计要求。对设备安装和调试过程中发现的问题，及时与设备供应商沟通解决。3.设备维护与保养制定设备维护保养计划，定期对设备进行维护保养。维护保养内容包括清洁、润滑、紧固、调整、防腐等。建立设备维护保养档案，记录设备维护保养的时间、内容、维修更换的零部件等信息。对设备的易损件进行定期检查和更换，确保设备正常运行。4.设备维修与改造当设备出现故障时，及时组织维修人员进行维修。维修人员应按照设备维修手册进行操作，确保维修质量。对于设备存在的问题或缺陷，及时进行分析和评估，必要时进行设备改造，提高设备的性能和生产效率。设备维修和改造后，进行验收，确保设备符合生产工艺要求。八、安全生产与环境保护1.安全生产管理建立健全安全生产管理制度，明确各部门和人员的安全生产职责。加强员工的安全生产培训，提高员工的安全意识和操作技能。对生产车间进行安全隐患排查，及时消除安全隐患。配备必要的安全防护设备和消防器材，确保员工在生产过程中的人身安全。2.环境保护管理遵守国家环境保护法律法规，采取有效的环境保护措施，减少生产过程中的污染物排放。对生产过程中产生的废水、废气、废渣等进行分类处理，达标后排放。加强对生产车间的环境卫生管理，保持车间整洁、卫生。九、人员培训与考核1.培训计划制定根据植物油生产工艺管理的要求和员工的实际情况，制定年度培训计划。培训计划应包括培训内容、培训时间、培训方式、培训师资等。2.培训内容与方式培训内容包括植物油生产工艺知识、质量控制知识、设备操作与维护知识、安全生产知识、环境保护知识等。培训方式采用内部培训、外部培训、现场实操培训等多种形式。内部培训由公司内部的技术人员或管理人