工厂机器设备安全操作规范

工厂机器设备安全操作规范一、规范目的与适用范围为规范工厂机器设备的操作流程，防范安全事故、保障人员生命健康及设备稳定运行，结合行业标准与生产实际制定本规范。本规范适用于本厂各类生产设备的操作、维护、检修及相关管理活动，覆盖设备全生命周期的安全管控要求。二、操作前的准备工作设备操作人员须持有对应岗位的操作资质证书，经岗前安全培训并考核合格后方可上岗。操作前应按要求穿戴防护用品：如防滑工作鞋、防护手套（涉及旋转/切削作业时）、护目镜（涉及飞溅物作业时）；长发需束起并佩戴工作帽，禁止佩戴首饰、围巾等易卷入设备的物品。（一）设备检查操作前需对设备进行“四查”：查外观：设备外壳、部件有无变形、破损，连接件是否松动；查线路/管路：电气线路绝缘层是否破损、接头是否漏电，液压/气压管路有无泄漏；查润滑/动力：润滑系统油位正常、油品符合要求，气源/电源压力稳定；查安全装置：防护罩、联锁装置、急停按钮、光电感应等防护设施是否完好有效。若发现异常，立即报修并禁止启动设备。（二）环境检查操作场地需保持整洁、干燥、无障碍物：地面无油污、积水，通道宽度符合安全要求；照明、通风设施运行正常，易燃易爆作业区需检测气体浓度（如喷漆房、焊接区），确保符合安全标准。三、操作过程安全规范（一）设备启动启动前确认工件/模具安装牢固、参数设置符合工艺要求；多人协同操作时，需明确指挥信号，待所有人员撤离危险区域、防护装置闭合后，按操作规程逐步启动（禁止强行启动或跳过确认环节）。（二）运行监控设备运行中，操作人员须坚守岗位，密切观察设备状态（如声音、温度、振动、仪表数据）。发现异响、过热、异常振动或参数偏离时，立即按下急停按钮或切断电源，待设备完全停止后检查故障，禁止运行时检修、调整或清理。生产中需严格遵守工艺参数，禁止超负载、超速度、超行程运行；不得擅自拆除/短接安全装置（如因调试需临时拆除，须经安全部门审批并采取替代防护措施，调试后立即恢复）。（三）停机与收尾作业结束后，按规程逐步停机（先停设备、再断动力源）；清理设备表面油污、废料，归位工具/量具；填写《设备运行记录》，详细记录运行时长、故障、维护内容，为后续管理提供依据。四、设备维护与保养要求（一）日常保养操作人员承担“班前、班中、班后”保养职责：班前：检查外观、润滑、紧固件；班中：关注运行状态，及时处理小故障；班后：清洁设备、做好防潮/防尘防护。润滑作业需使用规定牌号油品，按润滑点、周期执行，避免混油或过量润滑。（二）定期检修设备管理部门制定年度检修计划，按计划对设备全面检查、调试、维修。检修前切断动力源并挂牌警示，设置警戒区域；检修由专业人员实施，使用合格工具、备件，禁止违规改装设备。（三）故障处理设备故障时，操作人员立即停机并上报，禁止自行拆卸维修。维修人员需分析故障原因、制定方案（经审批后实施）；维修后空载试运行，确认性能恢复、安全装置有效后交付使用。五、安全防护与行为规范设备的安全防护装置（防护罩、光电感应、双手启动按钮等）是事故防范关键，任何人不得擅自拆除、损坏或挪用。因改造需调整时，须经安全、技术部门联合评估，确保防护等级不降低。操作人员须遵守“三不伤害”原则（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害），禁止酒后上岗、疲劳作业或带病操作；工作期间不得离岗、串岗，禁止在设备运行时打闹、嬉戏或从事无关活动。六、应急处置流程（一）故障应急漏电/起火：立即切断动力源，用干粉灭火器扑救（禁止用水灭电气火）；卡料故障：设备停机并锁定后，用专用工具清理（禁止用手直接接触）。（二）事故报告与救援发生人员受伤或重大故障时，第一时间拨打厂内急救电话，简要说明事故地点、伤情；同时采取急救措施：触电者脱离电源后心肺复苏（必要时），机械伤害出血加压包扎止血，避免随意搬动伤者。（三）事故调查与改进事故后，相关部门48小时内组织调查，分析原因（操作失误、设备缺陷、管理漏洞等），制定整改措施并跟踪落实；事故案例纳入培训内容，避免同类事故重复发生。七、培训与管理要求新员工培训：不少于40学时（理论+实操），考核合格后独立上岗；转岗、复工人员重新培训考核。定期培训：全员每年不少于20学时，内容含新法规、典型事故案例、应急技能。设备档案：建立设备全生命周期档案（采购、安装、检修、故障等），为管理提供依据。对违反规范的行为，按情节给予批评教育、考核扣分