食品生产前检查制度

PAGE食品生产前检查制度一、总则（一）目的为确保食品生产过程的安全性、合规性和稳定性，保障消费者的健康与权益，特制定本食品生产前检查制度。本制度旨在规范食品生产前的各项检查工作，预防和减少食品安全事故的发生，提高食品生产企业的质量管理水平。（二）适用范围本制度适用于本公司所有食品生产车间、生产设备、原材料、包装材料以及生产环境等在生产前的检查工作。涵盖从原材料采购入库到产品最终包装出厂前的整个生产流程。（三）基本原则1.合法性原则：各项检查工作必须严格遵守国家相关法律法规、食品安全标准以及行业规范要求。2.全面性原则：检查内容应涵盖食品生产的各个环节，包括人员、设备、物料、环境等，确保无遗漏。3.预防性原则：通过提前检查，及时发现潜在问题并采取措施加以解决，避免问题在生产过程中出现，防止食品安全事故的发生。4.责任明确原则：明确各环节检查人员的职责，确保检查工作落实到人，做到责任清晰，有据可查。二、检查人员职责（一）生产部门负责人1.负责组织和协调生产前的各项检查工作，确保检查工作按计划顺利进行。2.对生产前检查结果进行审核，对不符合要求的情况及时组织整改，并跟踪整改情况直至符合要求。3.负责与其他部门沟通协调，确保生产前检查所需的资源得到保障。（二）质量管理人员1.制定详细的生产前检查计划和检查表，明确检查项目、标准和方法。2.按照检查计划实施检查工作，对检查结果进行记录和分析，判断是否符合食品安全标准和公司内部质量要求。3.对检查中发现的质量问题提出整改意见，并跟踪整改效果，确保问题得到彻底解决。4.定期对生产前检查工作进行总结和评估，提出改进措施和建议，不断完善检查制度。（三）设备维护人员1.负责对生产设备进行日常维护和保养，确保设备在生产前处于正常运行状态。2.在生产前对设备进行全面检查，包括设备的清洁、润滑、电气系统、传动部件等，确保设备无故障隐患。3.对设备检查中发现的问题及时进行维修和处理，记录设备维修情况，并向质量管理人员反馈设备运行状况。（四）原材料检验人员1.依据相关标准和规定，对采购的原材料进行严格检验，确保原材料质量符合要求。2.在生产前对库存原材料进行再次检查，核对原材料的品种、规格、数量、质量状况等，确保原材料与采购订单一致且质量稳定。3.对原材料检验结果进行记录和报告，对不合格原材料及时标识并隔离，防止其投入生产。（五）包装材料检验人员1.负责对采购的包装材料进行检验，检查包装材料的外观、尺寸、物理性能、化学性能等是否符合标准要求。2.在生产前对包装材料进行再次核对，确保包装材料的适用性和质量稳定性。3.对包装材料检验结果进行记录和报告，如果发现包装材料存在质量问题，及时通知相关部门进行处理。（六）生产操作人员1.在生产前对本岗位所使用的设备、工具、工作环境等进行自查，确保符合生产要求。2.配合其他检查人员的工作，如实提供与生产相关的信息和情况。3.对检查中发现的问题及时反馈给班组长或上级领导，并积极参与问题的整改工作。三、生产前检查内容（一）人员检查1.健康状况检查：检查生产人员是否持有有效的健康证明，确保无传染性疾病或其他不适宜从事食品生产工作的健康问题。2.个人卫生检查：查看生产人员的工作服、工作帽、口罩等穿戴是否规范，手部是否清洁消毒，指甲是否修剪，有无佩戴首饰等影响食品安全的行为。3.培训情况检查：核实生产人员是否经过相关食品安全知识、操作技能等培训，培训记录是否完整。（二）设备检查1.清洁状况检查：检查生产设备、管道、容器等是否在生产前进行了彻底清洁，无残留的物料、污垢、杂质等。2.运行状况检查：启动设备，检查设备的运行是否正常，有无异常噪音、振动、泄漏等情况，各仪表、控制系统是否灵敏准确。3.维护保养情况检查：查看设备的维护保养记录，确认设备是否按照规定进行了定期维护保养，零部件是否完好，润滑情况是否良好。（三）原材料检查1.供应商资质检查：核对原材料供应商的资质证明文件，包括营业执照、生产许可证、产品合格证明等，确保供应商具备合法的生产经营资格。2.原材料质量检查：按照食品安全标准和公司内部质量要求，对原材料的感官指标、理化指标、微生物指标等进行检验，检查原材料是否符合质量标准。3.原材料数量检查：核对原材料的到货数量与采购订单是否一致，确保生产所需原材料数量充足。4.原材料储存条件检查：检查原材料的储存环境是否符合要求，温度、湿度、通风等条件是否适宜，有无变质、损坏等情况。（四）包装材料检查1.供应商资质检查：同原材料供应商资质检查要求，确保包装材料供应商具备合法资质。2.包装材料质量检查：检查包装材料的外观质量，如有无破损、变形、污渍等；检查包装材料的印刷内容是否清晰、准确，符合相关法规和标准要求；对包装材料的物理性能、化学性能等进行检验，确保其符合食品安全要求。3.包装材料数量检查：核对包装材料的到货数量与采购订单是否相符，确保包装材料数量满足生产需求。4.包装材料储存条件检查：查看包装材料的储存环境，确保储存条件适宜，防止包装材料受潮、变质等。（五）生产环境检查1.车间清洁卫生检查：检查生产车间的地面、墙壁、天花板、门窗等是否清洁干净，无灰尘、蜘蛛网、污渍等。2.空气净化系统检查：对于有空气净化要求的车间，检查空气净化系统是否正常运行，空气质量是否符合标准要求。3.防虫、防鼠、防尘设施检查：查看车间内的防虫网、防鼠板、风幕机、吸尘器等防虫、防鼠、防尘设施是否完好有效。4.水、电、气供应检查：检查生产车间的水、电、气供应是否正常，有无停水、停电、停气等隐患。四、检查流程（一）检查计划制定质量管理人员根据生产计划和产品特点，提前制定详细的生产前检查计划。检查计划应明确检查项目、检查标准、检查方法、检查人员以及检查时间安排等内容。（二）检查准备1.检查人员根据检查计划，准备好所需的检查工具和文件，如检查表、检测仪器、供应商资质文件、产品标准等。2.通知相关部门和人员做好生产前检查的准备工作，包括设备的清洁、维护，原材料和包装材料的整理、标识等。（三）实施检查1.各检查人员按照检查计划和检查表的要求，对各自负责的检查项目进行逐一检查。2.在检查过程中，检查人员应认真记录检查结果，对于发现的问题要详细记录问题描述、发现位置、可能产生的影响等信息。3.检查人员可以采用观察、测量、检验、询问等方法进行检查，确保检查结果的准确性和可靠性。（四）结果汇总与分析1.检查结束后，各检查人员将检查结果及时汇总到质量管理人员处。2.质量管理人员对检查结果进行综合分析，判断是否存在系统性问题或潜在的食品安全风险。3.如果发现存在不符合要求的情况，质量管理人员应组织相关人员进行原因分析，找出问题的根源。（五）整改措施制定与实施1.根据问题分析结果，制定针对性的整改措施。整改措施应明确责任部门、责任人、整改期限以及整改目标等内容。2.责任部门和责任人按照整改措施的要求，及时组织实施整改工作。在整改过程中，质量管理人员应跟踪整改进度，确保整改工作按计划顺利进行。3.整改完成后，责任部门应向质量管理人员提交整改报告，质量管理人员对整改效果进行验证，确认问题得到彻底解决。（六）记录与存档1.对生产前检查的全过程进行详细记录，包括检查计划、检查表、检查结果记录、整改措施及整改报告等。2.将检查记录和相关文件进行整理归档，以便日后查阅和追溯。检查记录应保存规定的期限，以备监管部门检查和内部质量审核使用。五、异常情况处理（一）发现重大食品安全隐患1.当检查人员发现可能导致重大食品安全事故的隐患时，应立即停止生产活动，并及时报告生产部门负责人和质量管理人员。2.生产部门负责人应组织相关人员对隐患进行评估，制定紧急处理措施，防止隐患进一步扩大。3.质量管理人员应向上级领导汇报情况，必要时向当地食品安全监管部门报告，配合监管部门进行调查和处理。（二）原材料或包装材料不合格1.如果原材料或包装材料经检验不合格，原材料检验人员或包装材料检验人员应立即标识并隔离不合格品。2.通知采购部门与供应商联系，协商处理不合格原材料或包装材料的退换货等事宜。3.对已投入生产的不合格原材料或包装材料进行追溯，评估对已生产产品质量的影响，采取相应的措施，如召回产品、返工等，确保产品质量安全。（三）设备突发故障1.设备维护人员在检查过程中发现设备突发故障，应立即判断故障对生产的影响程度。2.对于影响生产正常进行的设备故障，及时组织维修人员进行抢修，尽量缩短设备停机时间。3.如果设备故障无法在短时间内修复，应评估对生产计划的影响，调整生产安排，确保产品按时交付。同时，对故障原因进行分析，采取措施防止类似故障再次发生。六、监督与考核（一）内部监督1.质量管理人员定期对生产前检查制度的执行情况进行内部监督检查，查看各部门和人员是否按照制度要求开展检查工作，检查记录是否完整、真实。2.对监督检查中发现的问题及时提出整改意见，督促相关部门和人员进行整改，跟踪整改效果，确保制度执行的有效性。