长输管线工程施工方案28

长输管线工程施工方案一、主要施工程序线路交桩→测量放样→作业带清理及施工便道修筑→明沟排水→沟槽开挖→基层处理→管材进场检验、存放及布管→管道焊接→管道防腐与焊接口防腐→管道附属构筑物施工→管道功能性试验→土方回填→地貌恢复二、线路交桩线路交桩由业主或监理组织，设计单位和施工单位共同参加，在现场进行交、接桩工作。1.接桩人员由施工单位项目技术部门会同施工现场技术人员组成。2.接桩前要组织接桩人员充分熟悉需接桩区段的图纸及相关资料。3.充分准备野外接桩工作所必须的车辆、图纸、生活用品，以及必要的现场标志物(如木桩、油漆等)、工具等。4.接桩人员接收设计单所设置的线路控制桩和沿线路设立临时性、永久性的水准基标。5.对丢失的控制桩和水准基标由设计单位恢复后，予以交接，交桩后发生的丢失，由施工单位在施工前依据接桩原始记录予以恢复。6.接桩人员应做好线路接桩的原始记录，达到指导放线和施工的目的。7.施工人员应对线路的定测资料、线路平面、断面图进行详细审核，并与现场进行一一核对，防止失误。8.每段管线交桩完毕，应填写交桩记录，由业主现场代表或监理工程师、设计代表、施工代表共同会签。三、测量放样各施工人员应熟悉图纸，根据平、纵断面图确定管段的起点与终点、转折点、各桩号的管底标高，各桩之间的距离与坡度，阀门井、管沟的位置，地下其它管线与构筑物的位置及与燃气管道的距离。根据施工图与标准确定沟底宽度与沟槽上口宽度，并向测量人员交底。1.设置临时水准点根据业主提供的测量控制点沿管线方向就近选择合适的点，不宜过远，利用水准仪器或全站仪沿线每隔100米设置一个标示点把高程点引测，以备随时调用。2.管道定位本工程管线位置定位原则是严格按照图纸进行放线定位，由于沿线地形复杂，所以在管道放线时及时联系有关部门，摸清障碍。3.直线测量直线测量就是将施工平面图直线部分在地面上，按照设计图纸的管位放出直线段的起点与终点位置，按施工图中的起点、平面与纵向折点及直线段的控制点与终点，利用全站仪放出各点位置并打中心桩，桩顶钉中心钉，用彩旗标志起来，便于后期管理。4.放线按设计与规范要求的沟槽上口宽度及中心桩定出的管沟中心位置，量出开挖边线，在地面上撒白灰线标明开挖边线。开挖管沟后中心桩会被挖去，须把管线中心线位置移到横跨管沟的坡度板上，坡度板每隔10m或20m设一个，直接埋在地上。然后用水准仪控制沟底高程。四、作业带清理及施工便道修筑1.施工作业带宽度一般地段为30米，以测量放线的边线标志为准，采用推土机清除施工作业带内所有影响施工的障碍物，作业带坡度应尽量控制在3°以内，当实际情况不允许时，管口组对应通过管墩找平，以防止管口处应力集中。2.施工作业带清理后要恢复管道中心线标桩(或平移桩)，并注明变壁厚点的位置、转角的角度、防腐层变化、特殊地段的起止点等。3.施工作业带与公路连接的施工便道应根据现场实际情况确定，报监理或业主代表批准后实施，施工便道应尽量利用原有道路，以减少修筑工程量。施工便道应平坦，且承载力大于20N/cm2,宽度一般为6米，转弯半径应大于25米。4.遇有较大冲沟时，采用放坡回填的方式修筑作业带。5.便道修筑原则：管道距公路较远时，需修筑施工便道，以利用原有道路为原则，在原有道路不能满足施工通道要求时，进行加宽修筑，施工便道以6米宽为宜，在与公路相接处可加宽便道宽度，以满足车辆的转弯要求；便道长度超过2km时，每2km应设30米长、10米宽的会车道一处；施工作业带远离公路且无可利用的原有道路时，需新修施工便道，施工便道的宽度以6米为宜，并在路面上铺一层厚0.2米的碎石，以使道路满足车辆的通行。五、明沟降水根据现场开挖探坑探明地下水位高于基槽底以下0.5m的部位，采用明沟降水法将地下水位降至设计基槽底以下0.5m，防止地下水因渗流而产生流砂、管涌等现象，消除或减少作用在边坡或坑壁围护结构上的静水压力与渗透力，提高边坡或坑壁围护结构的稳定性，避免水下作业，使沟槽施工能在水位以上进行，同时方便施工，有利于提高施工质量。六、沟槽开挖1.管沟开挖前，应预先了解地下障碍物（如电缆、原有管道等）的分布情况并做好迁改及保护措施，以免施工时遭到破坏，造成不必要的经济损失及纠纷。2.开挖严格按照设计图纸及标准规范要求的宽度、深度及边坡比等参数进行，不得超挖欠挖。由于施工现场，均为垃圾杂填土，现场土质较差并伴有地下水，故沟槽边坡放坡比不小于设计要求，最大值不大于《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）表4.3.3中1：1.5。留置工作面宽度b详见下表：管道的外径D0管道一侧的工作面宽度b(mm)金属类管道、化学建材管道D0≤500300500＜D0≤10004001000＜D0D0≤3000700机械开挖在设计基底上预留300mm土层，由人工开挖至设计高程、整平。由于施工现场的原状土层均为垃圾杂填土，不符合设计要求的回填土为粉质粘土的要求，因此本工程挖方出土均外运至弃土场，回填土方均为经监理、设计单位认可的外购土方。管槽基底应是稳定土层，开挖完成后，应及时邀请相关单位进行验槽，验槽承载力不小于设计要求。如遇不良地质或其他特殊情况，及时通知业主、监理、设计单位进行换填处理。若管道基础落于素填土层，应在管道基础下敷设300mm厚碎石垫层，粒径范围在30mm~50mm之间。管道基础位于淤泥时采用抛石挤淤法，抛石厚度400mm，抛石粒径为100mm~200mm；抛石挤淤后管道下敷设200mm厚碎石垫层，粒径范围在30mm~50mm之间。若管道位于现状地面以下但填方高度大于2米时或管道位于现状地面以上，沟槽应待河槽堤坝填土完成后（达到密实度要求）采用反挖沟槽法，进行管道敷设。3.质量检验标准主控项目原状地基土不得扰动、受水浸泡或受冻；检查方法：观察，检查施工记录。地基承载力应满足设计要求；检查方法：观察，检查地基承载力试验报告。进行地基处理时，压实度、厚度满足设计要求；检查方法：按设计或规定要求进行检查，检查检测记录、试验报告。一般项目沟槽开挖的允许偏差应符合下表的规定。序号检查项目允许偏差（mm）检查数量检查方法范围点数1槽底高程土方±20两井之间3用水准仪测量石方+20、-2002槽底中线每侧宽度不小于规定两井之间6挂中线用钢尺测量，每册计3点3沟槽边坡不陡于规定两井之间6用坡度尺量测，每侧计3点七、基底处理1.当管线经过沙坑回填的杂土层时，应将管槽设计高程下3.0m厚度的杂填土层挖除，回填砂砾石并碾压夯实，砂砾石垫层要求采用粒径级配良好，质地坚硬的中粗砂及碎石，不得含有植物残体、垃圾等有机杂物,含泥量不超过5％，碎石最大粒径不大于30mm，应均匀分布。管道两侧应同时均匀回填，以免管道及构筑物发生位移。2.经各方验槽合格之后，进行砂基础铺筑3.本工程明槽开挖钢管均采用砂石基础，在施工砂石基础之前，沟槽内的砖、石、木块等杂物应清除干净，沟槽内不得有积水。八、管材进场检验、存放及布管1.管道进场（1）钢管进场必须附有产品合格证，并对管体外观质量逐根进行检测，并认真做好检测记录。表面无裂纹,缩孔﹑夹渣﹑折叠﹑重皮和不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷等缺陷；管材及管件的规格尺寸和壁厚及允许偏差应符合其产品标准和设计要求。检查数量：每一规格,型号的产品按件数抽查20%,且不得少于1件。检查方法：用钢尺和游标卡尺测量根据现场施工工作面情况，应合理安排管材进场时间，管材应存放于沟槽两侧，不得集中堆放。根据具备管道铺设条件，沿沟槽边缘进行存放，管线进场卸货采用50t吊车。管道存放时下部用沙袋垫空，垫物距管端的距离为1.2m。方便起吊。待钢管卸货完毕，沟槽具备管道铺设条件，进行管道铺设。管道铺设采用吊车起吊，人工配合，吊车起吊。沟槽中应安排人工辅助进行管道铺设摆放。图6.11-1钢管焊缝V型焊口示意图（2）坡口准备：管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定技术文件进行，坡口型式采用V型见图，用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。除锈采用动力工具及喷砂除锈法，除去所有的飞溅、焊渣并磨平焊道及尖锐边缘，其不大于2mm。表面清洁干燥，如有油脂，用溶剂或脱油剂清洗处理。最小压力：0.63~0.77MPa。除锈角度：30º~60º。喷嘴与工作面距离：120~150mm。表面粗糙度要均匀一致，喷砂除锈及动力器具除锈应达到规范要求。通过除锈程序达到规定标准后，用干净的压缩空气和刷子吹扫表面的灰尘杂物。施工时管道表面温度应高于露点3℃以上，但不应高出50℃，施工环境应通风良好，温度以13-30°C为宜，但不低于5°C或高于43°C，空气相对湿度应低于80%，雨、雪、雾、风沙等气候条件下，应停止露天施工。除锈4小时后不进行防腐的部位，需要重新检查锈蚀情况，若大于85%时，应重新除锈。除锈等级应达到设计及相关规范要求。九、管道焊接1.根据设计图纸要求，管道焊接采用坡口焊接法。焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。2.焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。3.管道焊缝表面质量应符合下列要求：缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm；焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣；焊缝余高1～2mm，最大不大于3mm；焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，根焊道焊接后，不得较正错边量；焊缝宽度应比坡口宽3～3.5mm。4.注意事项：坡口焊施工前在焊接钢筋端部切口形成坡口。坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱。坡口平焊时，坡口角度宜为55°~65°；坡口立焊时，坡口角度宜为40°~55°，其中，下钢筋宜为0°~10°，上钢筋宜为35°~45°。钢筋根部间隙，坡口平焊时宜为4~6mm：立焊时，宜为3~5mm。其最大间隙均不宜超过10mm。钢垫板厚度宜为4~6mm，长度宜为40~60mm。坡口平焊时，垫板宽度应为钢筋直径加10mm，立焊时，垫板宽度宜等于钢筋直径。质量验收标准5.主控项目管节及管件、焊接材料等的质量应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—2008第5.3.2条的规定；检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录，检查现场制作管的加工记录。接口焊缝坡口应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—2008第5.3.7条的规定；检查方法：逐口检查，用量规量测；检查坡口记录。焊口错边符合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—2008第5.3.8条的规定，焊口无十字型焊缝；检查方法：逐口检查，用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠量测错边量。焊口焊接质量应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—2008第5.3.17条的规定和设计要求；检查方法：逐口观察，按设计要求进行抽检；检查焊缝质量检测报告。法兰接口的法兰应与管道同心，螺栓自由穿入，高强度螺栓的终拧扭矩应符合设计要求和有关标准的规定；检查方法：逐口检查；用扭矩扳手等检查；检查螺栓拧紧记录。6.一般项目接口组对时，纵、环缝位置应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—2008第5.3.9条的规定；检查方法：逐口检查；检查组对检验记录；用钢尺量测。管节组对前，坡口及内外侧焊接影响范围内表面应无油、漆、垢、锈、毛刺等污物；检查方法：观察；检查管道组对检验记录。不同壁厚的管节对接应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—2008第5.3.10条的规定；检查方法：逐口检查，用焊缝量规、钢尺量测；检查管道组对检验记录。焊缝层次有明确规定时，焊接层数、每层厚度及层间温度应符合焊接作业指导书的规定，且层间焊缝质量均应合格；检查方法：逐个检查；对照设计文件、焊接作业指导书检查每层焊缝检验记录。法兰中轴线与管道中轴线的允许偏差应符合：Di小于或等于300mm时，允许偏差小于或等于1mm；Di大于300mm时，允许偏差小于或等于2mm；检查方法：逐个接口检查；用钢尺、角尺等量测。连接的法兰之间应保持平行，其允许偏差不大于法兰外径的1.5‟，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5％；检查方法：逐口检查；用钢尺、塞尺等量测。十、管道防腐与焊接口防腐生态供水管线改造工程内防腐采用热熔结环氧树脂，平均厚度不低于0.45mm，外防腐层为单层聚乙烯结构，外防腐涂层厚度≥0.5mm。再生水厂及配套管网工程内防腐：IPN8710-1B底漆两道，再用IPN8710-3B面漆两道，涂层干膜厚度不小于300μm。外防腐：明露部分：底层环氧富锌涂料、厚度75μm；中间环氧涂料200μm；面漆聚氨酯保护涂料75μm，明露部分面漆颜色调为天酞蓝色PB09。直埋管道：采用单层环氧粉末外涂层为一次性成膜结构，单层环氧粉末外涂层的最小厚度≥400μm。顶管牵引管道：采用环氧富锌底漆+环氧玻璃鳞片重防腐涂料，图层的结构为环氧富锌底漆二层+环氧玻璃鳞片面漆三层（二底三面），涂层干膜总厚度不小于400μm，底层厚度150μm，面层厚度250μm。钢制配件、钢制弯头的内防腐与钢制管件内防腐一致，外防腐与钢制直埋防腐一致。截洪沟再生水输送工程外防腐层：a.明露部分：底层环氧富锌涂料、厚度75μm；中间环氧涂料200μm；面漆聚氨酯保护涂料75μm，明露部分面漆颜色调为天酞蓝色PB09。b.直埋管道：采用单层环氧粉末外涂层为一次性成膜结构，单层环氧粉末外涂层的最小厚度≥400μm。c.顶管牵引管道：采用环氧富锌底漆+环氧玻璃鳞片重防腐涂料，图层的结构为环氧富锌底漆二层+环氧玻璃鳞片面漆三层（二底三面），涂层干膜总厚度不小于400μm，底层厚度150μm，面层厚度250μm。内防腐采用IPN8710-1B底漆两道，再用IPN8710-3B面漆两道，涂层干膜厚度不小于300μm。十一、管道附属构筑物施工生态供水管线改造工程主要为排水井、排气井等构筑物，本工程井体采用钢筋混凝土结构，混凝土抗渗等级采用W4，抗冻等级采用F200，混凝土强度等级为C25。验槽合格之后，开始浇筑井底垫层混凝土，垫层混凝土强度等级为C10，浇筑时采用平板振动器振捣密实。再生水厂配套及管网工程主要为阀门井、排气阀井、排泥阀井、转角支墩等构筑物。本工程所有井体均采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C25，垫层混凝土强度等级为C10，转角支墩混凝土强度等级为C35。十二、检查井施工1.垫层浇筑垫层浇筑前，应对基底夯实、碾压，基底不得含有杂物、砖块、腐殖土等，水位较低高地段，应进行降水处理，水位不得超过建基面以下50cm。基底应平整，待基底压实度达到设计及规范要求后，进行垫层浇筑。2.钢筋的加工、存放1）钢筋的加工成型严格按照图纸的尺寸及要求编制钢筋下料单并按其要求加工。2）钢筋在加工成型之前进行调直及防锈清理，确保钢筋表面的洁净。钢筋成型后，挂牌注明所用部位、型号、级别，并分类码放整齐。成型的钢筋一般暂存在加工厂内；施工中按照施工计划以及施工现场的要求分批运至施工现场，施工现场只能少量地暂存工程急需的成型钢筋。运至现场的钢筋要码放整齐、挂号标志牌，底部垫方木与地面保持距离。3.绑扎、安装1）钢筋的现场绑扎及安装严格按照设计图纸的尺寸及要求进行。井室底板钢筋的定位必须弹线2）架立筋：井室底板、顶板架立筋按1000mm间放，以此控制上、下层钢筋间距。3）严格控制钢筋保护层，在模板与钢筋之间设置水泥、砂配比与所浇筑混凝土配比相同的水泥砂浆垫块，垫块数量不得小于2块/m2。4）绑扎时铺板作业，严禁踩踏绑扎完毕的钢筋。钢筋安装时接头的位置及数量，符合国标验收规范及规定。5）井室底板及顶板同一截面内接头相互错开，其数量不得大于50%，墙体同一截面内接头必须相互错开，其数量不得大于25%。4.脚手架检查井施工时，在其周围事先支搭钢管脚手架。坐落于肥槽上的脚手架用碗扣式钢管系列脚手架系统支搭，采用单排架。脚手架底部设立杆可调座，支腿下垫50mm大板，大板宽不小于200mm。脚手架内侧距结构墙皮700mm，架宽900mm，其立杆间距900mm，横杆间距1200mm。支搭时设碗扣式斜杆，脚手架上部设有高度横杆间距600mm，作为护栏。5.模板支设1）在底板侧模安装前，必须在清洗后的素混凝土垫层面上，格局井壁边线样桩，正确划出模板内侧未知的墨线，再根据混凝土浇注高度立模，并支撑固定。2）井部直墙侧模采用周转木模板，两侧模板间应加支撑杆，且在浇注时，应在混凝土面接近撑杆时，随将撑杆拆除。3）安装井壁（墙）模板，应先立内模，待钢筋安装，焊接绑扎及各种预埋件、预留孔（洞）验收合格后面再立外模。4）模板接缝应紧密吻合，如有缝隙应用嵌缝料嵌密，如嵌缝较大时，应进行修理或补加封条。6.井体混凝土浇筑1）混凝土浇注前，应对井室施工部位的模板、钢筋进行严格检查，发现问题及时纠正。2）井室混凝土的浇注应连续进行，当需要间歇时，间歇时间应在前层混凝土凝结之前，将此层混凝土浇注完毕。3）混凝土浇注不得发生离析现象，井室侧墙应对称浇注，高差不应大于30cm。严防单侧浇入量过大，推动钢筋骨架和内模产生弯曲形变和位移。4）从高处倾倒混凝土时，其垂直高度不应超过2m，否则应采用流槽串管或导管，以防混凝土离析。7.井筒、爬梯、盖板、井盖等施工混凝土盖板待井体混凝土强度达标后采用M10水泥砂浆坐浆安装。预制混凝土井筒中塑钢踏步爬梯安装在井筒上成套供应。其余塑钢爬梯提前预埋在井体中。图6.11-2爬梯大样图1）现浇钢筋混凝土结构的井室施工应符合下列规定：浇筑前，钢筋、模板工程经检验合格，混凝土配合比满足设计要求；振捣密实，无漏振、走模、漏浆等现象；及时进行养护，强度等级来达设计要求不得受力；浇筑时应同时安装踏步，踏步安装后在混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。2）有支、连管接入的井室，应在井室施工的同时安装预留支、连管，预留管的管径、方向、高程应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密；排水检查井的预留管管口宜采用低强度砂浆砌筑封口抹平。3）井室施工达到设计高程后，应及时浇筑或安装井圈，井圈应以水泥砂浆坐浆并安放平稳。4）井室内部处理应符合下列规定：预留孔、预埋件应符合设计和管道施工工艺要求；排水检查井的流槽表面应平顺、圆滑、光洁，并与上下游管道底部接顺；透气井及排水落水井、跌水井的工艺尺寸应按设计要求进行施工；阀门井的井底距承口或法兰盘下缘以及井壁与承口或法兰盘外缘应留有安装作业空间，其尺寸应符合设计要求；不开槽法施工的管道，工作井作为管道井室使用时，其洞口处理及井内布置应符合设计要求。5）给排水井盖选用的型号、材质应符合设计要求，设计未要求时，宜采用复合材料井盖，行业标志明显；道路上的井室必须使用重型井盖，装配稳固。十三、转角支墩施工1.基础开挖1）基槽采用机械开挖和人工开挖相结合的施工方案，采用机械开挖为主，人工开挖为辅。在具备开工条件后，选择连续晴好天气开始土方开挖，采用反铲挖掘机。分层开挖，开挖前，基坑边范围放好灰线；开挖时技术人员跟班测标高，控制超挖与欠挖，并观测边坡位移情况。边坡在机械挖过后，随即进行人工修整、拍实，用彩条布覆盖。机械开挖后，进行人工开挖，将基坑向下人工开挖、整平至设计标高，基坑下预留0.5m左右宽度作为模板施工的工作面，坑上不得堆载或行走机械。2）挖掘机的履带前端到挖掘坑边宜保持一定距离，同时，运土汽车始终在挖掘机的后方作业，离坑边保持3m以上的距离，以消除由于施工机械作业对基坑产生的侧向挤土压力而造成塌方。3）在机械开挖过程中,当基槽接近底标高时，严格控制开挖速度，控制机械施工标高，严禁超深而破坏原土结构。4）机械挖土时，应有专门人员负责测量开挖标高，确保基底标高，不得破坏原土层。5）人工修坡、铲底时，弃土由推车推至挖机处，由挖机向上转运。6）在斜坡上，增设斜坡道及栏杆，刷红白油漆。人员走动时，必须从此坡道上下。7）在基坑四周设置防护围栏（刷红白油漆）及警示标识。8）基槽开挖到设计标高后，由施工班组进行自检，然后由质检员检查验收，验收合格后通知监理验收，在监理验收合格后通知勘察单位、设计单位和业主进行联合验槽，验槽合格后方可进行下一步的施工。2.支墩基础垫层浇筑基础开挖后必须经过监理和勘察单位验收，并及时做好地基验槽记录，合格后立即安排测量放样（需复核），支模并浇筑垫层砼。在垫层砼浇筑完毕后，用经纬仪测出控制线，并在垫层面上弹出墨线；以此为基线，根据图纸设计尺寸，用钢尺量出其它边线。3.模板工程模板加工：采用规格为122cm×244cm，18mm厚的胶合板作面模，按图纸尺寸所需的模板规格应准备齐全，大模板表面平整，拼缝平直，板面层与肋衬连接可靠。制作好后刷上脱模剂,按规格进行分类堆放,为防止木模变形,堆放前应平整场地,用木方作垫枕,采用简支方式组织堆放。2）模板安装模板及其支架应有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑砼的重量侧压力及施工荷载。模板的拼（接）缝应严密，木模接头贴海棉条等，以防漏浆。（3）模板钻孔时应采用手拉电钻，严禁用风、电焊灼孔。板背楞接头应错开设置，搭接长度不应小于200mm且接头应同时插入相邻两根钢管背楞。4.混凝土工程1）本工程采用C25商品砼，泵送，插入式振动棒振捣。2）模板经验收合格后，安排混凝土浇筑。混凝土配合比、塌落度、外加剂严格控制。3）混凝土浇筑前，将模板内清理干净，并充分湿润；混凝土合理分层布料，每层厚度不得超过300mm，并控制冷缝产生。4）混凝土浇筑过程中应随时检查模板情况，如发现胀模、漏浆和位移时，应立即停止浇筑进行处理，并在混凝土初凝前修整好。并安排专人对模板及其支架进行观察和维护。5）混凝土振捣应由经过特殊工种培训的专业人员操作，其振动器的作业应严格按安全和技术要求操作。操作要做到“快插慢拔”快插是为防止先将表面砼振实而与下在砼发生分层、离析现象；慢拔是为了使砼以填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。砼分层浇筑，每层为30cm，分层振捣，分层浇筑时每层砼厚度应不超过振动棒长的1.25倍。在振捣上一层时应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上下层砼时，要在下层砼初凝之前进行；每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起砼产生离析现象，每一点振捣时间为20~30s，观察砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准；振动插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免漏振，每次移动位置的距离应不大振棒任用半径的1.5倍且不大于40cm。振捣时振动棒严禁贴模板振动，并尽量不碰钢筋，振捣后的砼密实又不致过振。砼振捣时注意基础四周、拐角的振捣，防止漏振。机械振捣的同时，宜用小木槌在模板外面轻轻敲击配合，以防拆模后出现蜂窝、麻面、孔洞、断层等缺陷。混凝土浇筑前应密切注意天气预报，避免在雨天进行。当连续浇筑遇到下雨天时，则应及时调整混凝土配合比并防止雨水淋入搅拌车出料口内，浇筑好的混凝土应用塑料薄膜覆盖，防止混凝土与雨水直接接触。模板拆除后将外露对拉螺栓割去，然后采用防锈漆涂抹一遍，最后水泥砂浆抹平。5.质量检验标准（1）主控项目1）所用的原材料质量应符合国家有关标准的规定和设计要求；检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场验收记录。2）支墩地基承载力、位置符合设计要求；支墩无位移、沉降；检查方法：全数观察；检查施工记录、施工测量记录、地基处理技术资料。3）砌筑水泥砂浆强度、结构混凝土强度符合设计要求；检查方法：检查水泥砂浆强度、混凝土抗压强度试块试验报告。检查数量：每50m3砌体或混凝土每浇筑1个台班一组试块。（2）一般项目1）混凝土支墩应表面平整、密实；砖砌支墩应灰缝饱满，无通缝现象，其表面抹灰应平整、密实；检查方法：逐个观察。2）支墩支承面与管道外壁接触紧密，无松动、滑移现象；检查方法：全数观察。管道支墩的允许偏差应符合下表的规定。检查项目允许偏差（mm）检查数量检查方法范围点数1平面轴线位置（轴向、垂直轴向）15每座2用钢尺量测或经纬仪测量2支撑面中心高程±151用水准仪测量3结构断面尺寸（长、宽、厚）+10，03用钢尺量测十四、管道功能性试验天龙山生态供水改造管线工程及再生水厂配套及管网工程均为压力管道，根据不同设计要求及《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—2008分别进行管道水压试验。1.水压试验（1）试验管段的后背应符合下列规定：1）后背应设在原状土或人工后背上，土质松软时应采用砂砾石换填做加固处理；后背墙面应平整并与管道轴线垂直。2）钢管管道中最后一个焊接接口完毕一个小时以上方可进行水压试验。3）水压试验采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定：采用弹簧压力计时，精度不低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不宜小于150mm，使用前经校正并具有符合规定的检定证书；水泵、压力计应安装在试验段的两端部与管道轴线相垂直的支管上。4）开槽施工管道试验前，附属设备安装应符合下列规定：非隐蔽管道的固定设施已按设计要求安装合格；管道附属设备已按要求紧固、锚固合格；管件的支墩、锚固设施混凝土强度已达到设计强度；未设置支墩、锚固设施的管件，应采取加固措施并检查合格。5）水压试验前，管道顶部回填土上留出接口位置以便检查渗漏处。6）水压试验前准备工作应符合下列规定：试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象；试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件；水压试验前应清除管道内的杂物。管道升压时，管道的气体应排除；升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，无异常现象时再继续升压。水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。水压试验时，严禁修补缺陷；遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。（2）质量验收标准水压试验前，施工单位应编制的试验方案，其内容应包括1）后背及堵板的设计；2）进水管路、排气孔及排水孔的设计；3）加压设备、压力计的选择及安装的设计；4）排水疏导措施；5）升压分级的划分及观测制度的规定；6）试验管段的稳定措施和安全措施。（3）试验管段的后背应符合下列规定：1）后背应设在原状土或人工后背上，土质松软时应采取加固措施；2）后背墙面应平整并与管道轴线垂直。（4）采用钢管、化学建材管的压力管道，管道中最后一个焊接接口完毕一个小时以上方可进行水压试验。（5）压试验管道内径大于或等于600mm时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口，或采用特制的柔性接口堵板。（6）水压试验采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定：1）采用弹簧压力计时，精度不低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不宜小于150mm，使用前经校正并具有符合规定的检定证书；2）水泵、压力计应安装在试验段的两端部与管道轴线相垂直的支管上。（7）开槽施工管道试验前，附属设备安装应符合下列规定：1）非隐蔽管道的固定设施已按设计要求安装合格；2）管道附属设备已按要求紧固、锚固合格；3）管件的支墩、锚固设施混凝土强度已达到设计强度；4）未设置支墩、锚固设施的管件，应采取加固措施并检查合格。2.水压试验前，管道回填土应符合下列规定：（1）管道安装检查合格后，应按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—2008第4.5.1条第1款的规定回填上；（2）管道顶部回填土宜留出接口位置以便检查渗漏处。3.水压试验前准备工作应符合下列规定：（1）试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象；（2）试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件；（3）水压试验前应清除管道内的杂物。4.试验管段注满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间应符合表下的规定：压力管道水压试验前浸泡时间管材种类管道内径Di（mm）浸泡时间（h）球墨铸铁管（有水泥砂浆衬里）Di≥24钢管（有水泥砂浆衬里）Di≥24化学建材管Di≥24现浇钢筋混凝土管渠Di≤1000≥48Di>1000≥72预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管Di≤1000≥48Di>1000≥72（1）试验压力应按表下表选择确定。水压试验应符合下列规定：管材种类工作压力P试验压力钢管PP+0.5，且不小于0.9球墨铸铁管≤0.52P>0.5P+0.5（2）预试验阶段：将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min。期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。（3）主试验阶段：停止注水补压，稳定15min；当15min后压力下降不超过表下表中所列允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。压力管道水压试验的允许压力降(MPa)管材种类试验压力允许压力降钢管P+0.5，且不