生产前状态检查管理制度

PAGE生产前状态检查管理制度一、总则（一）目的为确保生产过程的顺利进行，保证产品质量的稳定性和一致性，特制定本生产前状态检查管理制度。通过对生产前各项准备工作进行全面、细致的检查，及时发现并消除潜在的问题和隐患，防止不合格产品流入下道工序或交付客户，保障生产活动的高效、有序开展，维护公司的利益和声誉。（二）适用范围本制度适用于公司内所有产品生产前的状态检查工作，包括但不限于原材料、零部件、设备、工艺文件、人员资质等方面的检查。涵盖了从原材料采购进厂到产品最终包装入库的整个生产流程。（三）职责分工1.生产部门负责组织生产前状态检查工作，协调各相关部门按照规定完成各自的检查任务。对生产现场的设备、工装夹具等进行检查，确保其处于正常运行状态，并做好相应的记录。根据检查结果，安排生产计划，如发现问题及时反馈给相关部门进行整改。2.质量部门制定生产前状态检查的质量标准和检验规范，明确各项检查项目的合格判定准则。对原材料、零部件、半成品等进行质量检验，检查其是否符合质量标准要求。监督生产前状态检查工作的执行情况，对检查结果进行审核和判定，对不合格情况提出整改意见并跟踪整改结果。3.采购部门负责采购原材料和零部件，并确保所采购的物资符合质量要求和合同规定。在物资到货前，通知质量部门做好检验准备工作。对于采购的关键物资，应提供质量证明文件和相关检验报告。配合质量部门对不合格物资进行处理，如退货、换货等。4.设备管理部门负责设备的日常维护、保养和维修工作，确保设备在生产前处于良好的运行状态。对设备进行定期巡检和检查，及时发现并排除设备故障隐患。在生产前，对设备进行全面检查，确认设备性能满足生产要求，并填写设备检查记录。负责提供设备操作说明书、维护手册等技术文件，对操作人员进行设备操作培训和指导。5.工艺部门制定和完善产品生产工艺文件，明确生产流程、工艺参数、质量控制要点等内容。在生产前对工艺文件进行审核和确认，确保工艺文件的准确性和完整性。根据生产计划，对生产现场的工艺执行情况进行检查，及时纠正工艺违规行为。负责工艺技术问题的解答和处理，对新工艺、新技术的应用提供技术支持和指导。6.人力资源部门确保参与生产的人员具备相应的岗位技能和资质要求，组织员工进行岗位培训和技能考核。根据生产计划和人员需求，合理安排生产人员，保证各岗位人员配备齐全且符合要求。建立员工培训档案和资质档案，记录员工的培训情况和资质证书有效期等信息。7.仓库管理部门负责原材料、零部件、半成品及成品的仓储管理工作，确保物资存储环境符合要求，防止物资损坏、变质。在生产前，根据生产计划和领料单，及时准确地发放所需物资，并做好物资发放记录。对库存物资进行定期盘点和检查，确保账物相符。配合质量部门对不合格物资进行隔离和标识，防止不合格物资误发。二、生产前状态检查内容（一）原材料及零部件检查1.外观检查检查原材料和零部件的外观是否有破损、划伤、变形、锈蚀等缺陷。核对原材料和零部件的型号、规格、尺寸是否与采购订单或工艺文件要求一致。2.质量证明文件检查检查原材料和零部件是否附带质量证明文件，如合格证、检验报告、材质证明等。核实质量证明文件上的信息是否与物资实际情况相符，包括供应商名称、产品型号、规格、批次号、检验日期等。3.数量核对根据采购订单或领料单，核对原材料和零部件的到货数量是否准确无误。对贵重或关键物资，应进行逐件清点，确保数量准确。（二）设备检查1.设备运行状况检查检查设备的启动、运行、停止是否正常，有无异常噪音、振动、异味等现象。检查设备的各项仪表、指示灯、显示屏等是否显示正常，参数是否符合工艺要求。2.设备清洁与保养检查设备表面是否清洁干净，无油污、灰尘及杂物。检查设备的润滑、冷却、液压等系统是否正常，油位、水位是否符合要求，各管路是否无泄漏现象。检查设备的传动部件、易损件等是否完好无损，是否需要更换或维修。3.设备附件及工具检查检查设备所配备的附件、工具是否齐全，完好无损，是否能正常使用。核对设备附件及工具的型号、规格是否与设备配套，是否符合工艺要求。（三）工艺文件检查1.工艺文件完整性检查检查生产所需的工艺文件是否齐全，包括工艺流程图、作业指导书、质量控制文件等。核对工艺文件的版本是否为最新有效版本，有无修订记录和审批手续。2.工艺文件准确性检查检查工艺文件中的工艺参数、操作方法、质量标准等内容是否准确无误，是否与实际生产情况相符。对工艺文件中存在的疑问或不明确的地方，及时与工艺部门沟通确认。（四）人员资质检查1.岗位技能考核根据生产岗位的要求，对操作人员进行岗位技能考核，检查其是否具备相应的操作技能和经验。考核内容包括设备操作、工艺执行、质量控制等方面，可通过实际操作、理论考试、现场问答等方式进行。2.资质证书查验检查操作人员是否持有有效的岗位资质证书，如特种作业操作证、质量检验员证等。核实资质证书的有效期、发证机构等信息，确保证书真实有效。（五）生产现场环境检查1.场地清洁检查生产现场是否清洁卫生，无杂物、垃圾堆积，通道是否畅通无阻。对生产现场的设备、工装夹具、工作台等进行清洁，确保无油污、灰尘等污染产品。2.温度、湿度及通风检查检查生产现场的温度、湿度是否符合产品生产工艺要求，通风条件是否良好。对于对环境条件有特殊要求的产品，如电子元器件生产，应确保生产现场的洁净度达到规定标准。3.安全防护检查检查生产现场的安全防护设施是否齐全、有效，如消防器材、防护栏、警示标识等。确保操作人员正确佩戴和使用个人防护用品，如安全帽、手套、护目镜等。三、生产前状态检查流程（一）检查准备1.生产部门根据生产计划，提前制定生产前状态检查计划，明确检查项目、检查人员、检查时间等内容，并通知各相关部门。2.各相关部门按照检查计划，准备好所需的检查工具、文件资料、物资等。质量部门准备好质量检验标准和检验记录表格；设备管理部门准备好设备检查工具和设备维护记录；采购部门准备好物资采购合同和质量证明文件；工艺部门准备好工艺文件；人力资源部门准备好员工资质档案等。（二）首次检查1.各相关部门按照分工，对各自负责的检查项目进行首次检查。采购部门对到货的原材料和零部件进行外观、质量证明文件和数量核对检查，并填写《原材料及零部件检查记录》。设备管理部门对设备进行运行状况、清洁与保养、附件及工具等方面的检查，并填写《设备检查记录》。工艺部门对工艺文件的完整性和准确性进行检查，并填写《工艺文件检查记录》。人力资源部门对操作人员的岗位技能和资质证书进行检查，并填写《人员资质检查记录》。生产部门对生产现场环境进行场地清洁、温度湿度及通风、安全防护等方面的检查，并填写《生产现场环境检查记录》。2.各部门在检查过程中，如发现问题应及时记录，并填写《生产前状态检查问题反馈单》，详细描述问题情况，明确责任部门和整改要求。（三）问题整改1.责任部门接到《生产前状态检查问题反馈单》后，应立即组织人员对问题进行分析和整改。2.整改过程中，责任部门应制定详细的整改措施，明确整改责任人、整改时间和整改目标。整改措施应具有可操作性和有效性，确保问题得到彻底解决。3.对于一般性问题，责任部门应在规定的时间内完成整改，并将整改结果反馈给质量部门进行复查。对于重大问题或涉及多个部门的问题，应组织相关部门进行专题讨论，共同制定整改方案，确保整改工作顺利进行。（四）复查确认1.质量部门对整改后的问题进行复查，核实整改措施是否有效，问题是否得到彻底解决。2.复查合格后，质量部门在《生产前状态检查问题反馈单》上签字确认，并将相关记录资料存档。如复查不合格，质量部门应要求责任部门继续整改，并重新进行复查，直至问题整改合格为止。（五）检查结果判定1.质量部门根据各部门的检查记录和复查结果，对生产前状态进行综合判定。2.若所有检查项目均符合要求，判定生产前状态合格，允许进行生产。若存在一项或多项不符合要求，判定生产前状态不合格，禁止进行生产，并要求相关部门继续整改，直至生产前状态检查合格为止。四、记录与档案管理1.各部门应按照规定及时填写各项检查记录，记录应真实、准确完整，字迹清晰，不得随意涂改。2.《原材料及零部件检查记录》、《设备检查记录》、《工艺文件检查记录》、《人员资质检查记录》、《生产现场环境检查记录》及《生产前状态检查问题反馈单》等记录表格应妥善保存，保存期限不少于产品的保质期或按照公司相关规定执行。3.质量部门负责对生产前状态检查记录进行整理和归档，并建立电子档案，便于查询和追溯。档案内容应包括检查记录、问题反馈单、整改记录等相关资料。4.在产品质量追溯过程中，如需要查阅生产前状态检查记录，应按照规定的程序进行申请和审批，经批准后方可查阅。查阅人员应妥善保管查阅的记录资料，不得擅自复制、传播或泄露。五、培训与监督1.人力资源部门应定期组织生产前状态检查相关知识和技能的培训，提高员工对检查工作的认识和操作水平。培训内容包括检查标准、检查流程、记录填写等方面，培训方式可采用集中授课或现场实操演示等形式。2.质量部门应加强对生产前状态检查工作的监督和指导，定