生产oem产品管理制度

PAGE生产oem产品管理制度一、总则（一）目的本制度旨在规范公司生产OEM产品的各项活动，确保产品质量符合相关法律法规及行业标准，满足客户需求，提高生产效率，保障公司生产OEM业务的顺利开展，维护公司的合法权益和良好声誉。（二）适用范围本制度适用于公司内部参与OEM产品生产的所有部门和人员，包括但不限于生产部门、研发部门、质量控制部门、采购部门、销售部门等。（三）基本原则1.合法性原则：严格遵守国家法律法规、行业标准以及相关政策要求，确保生产经营活动合法合规。2.质量至上原则：始终将产品质量放在首位，建立完善的质量管理体系，确保OEM产品质量稳定可靠，满足客户要求。3.效率优先原则：优化生产流程，合理配置资源，提高生产效率，按时交付产品，满足客户订单需求。4.保密原则：对于涉及客户的商业秘密、技术信息等予以严格保密，防止泄露给任何第三方。5.责任明确原则：明确各部门和人员在OEM产品生产过程中的职责和权限，做到责任到人，奖惩分明。二、生产计划与订单管理（一）订单接收1.销售部门负责接收客户的OEM产品订单，对订单内容进行详细记录和审核，确保订单信息准确完整。订单内容应包括产品规格、数量、交货期、质量要求、包装要求等。2.对于客户提出的特殊要求或变更，销售部门应及时与客户沟通确认，并将相关信息传递给生产部门、研发部门等相关部门。（二）订单评审1.销售部门将审核后的订单提交给生产部门，生产部门组织相关部门进行订单评审。评审内容包括生产能力、技术能力、原材料供应、质量控制等方面。2.各部门根据自身职责对订单进行评估，提出意见和建议。如订单存在问题或无法满足要求，应及时反馈给销售部门与客户协商解决。3.订单评审通过后，生产部门制定生产计划，并将生产计划下达给各相关部门。（三）生产计划制定1.生产部门根据订单评审结果和客户交货期要求，制定详细的生产计划。生产计划应明确产品生产的各个环节、时间节点、责任人等信息。2.生产计划应合理安排生产进度，充分考虑原材料采购周期、生产设备维护、人员调配等因素，确保生产任务按时完成。3.在生产计划执行过程中，如因特殊情况需要调整计划，生产部门应及时通知相关部门，并说明调整原因和调整后的计划安排。三、原材料采购与管理（一）供应商选择与评估1.采购部门负责OEM产品原材料供应商的选择和评估工作。建立供应商评估体系，对供应商的资质、信誉度、生产能力、产品质量等方面进行综合评估。2.采购部门定期收集供应商信息，对潜在供应商进行实地考察，确保供应商具备提供符合质量要求原材料的能力。3.根据评估结果，建立合格供应商名录，并定期对供应商进行动态评估和更新。（二）采购合同签订1.采购部门与合格供应商签订采购合同，明确原材料的规格、数量、价格、交货期、质量标准、付款方式等条款。2.采购合同应符合法律法规要求，确保双方权益得到有效保障。在签订合同前，采购部门应将合同草案提交给法务部门进行审核，避免合同风险。（三）原材料检验与入库1.原材料到货后，质量控制部门按照相关标准和合同要求对原材料进行检验。检验内容包括外观、尺寸、性能、质量证明文件等方面。2.如原材料检验合格，质量控制部门出具检验报告，采购部门办理入库手续，将原材料存入指定仓库。如检验不合格，采购部门应及时与供应商沟通，协商处理方式，如退货、换货等。3.仓库管理人员负责对入库原材料进行妥善保管，建立原材料库存台账，记录原材料的出入库情况，确保库存数量准确、质量完好。四、生产过程管理（一）生产准备1.生产部门根据生产计划组织生产准备工作，包括设备调试、模具准备、人员安排、物料配送等。2.设备管理人员对生产设备进行检查和调试，确保设备正常运行。模具管理人员对模具进行维护和保养，保证模具精度和质量。3.生产部门根据生产任务安排合适的操作人员，并进行必要的培训，使其熟悉产品生产工艺和质量要求。4.物料配送人员按照生产计划将原材料、零部件等准时配送至生产现场，确保生产顺利进行。（二）生产操作规范1.生产部门制定详细的生产操作规范，明确各工序的操作流程、工艺参数、质量标准等要求。操作人员必须严格按照操作规范进行生产操作。2.在生产过程中，操作人员应做好生产记录，记录产品生产的各项数据，如生产时间、产量、质量检验结果等。生产记录应真实、准确、完整，保存期限符合相关规定。3.生产现场管理人员应加强对生产过程的监督和检查，及时发现和解决生产过程中出现的问题，确保生产秩序正常。（三）质量控制1.质量控制部门负责制定OEM产品的质量控制计划，明确各阶段的质量检验项目、检验方法、检验频次等要求。2.在生产过程中，质量控制人员按照质量控制计划对产品进行检验，包括首件检验、巡检、成品检验等。对检验不合格的产品，应及时标识、隔离，并采取相应的纠正措施。3.生产部门应积极配合质量控制部门的工作，对质量问题进行分析和整改，不断提高产品质量。（四）生产进度跟踪1.生产部门建立生产进度跟踪机制,定期对生产进度进行检查和统计分析。及时掌握生产过程中的进度情况，发现偏差及时采取措施进行调整。2.生产部门应将生产进度情况及时反馈给销售部门，以便销售部门与客户进行沟通协调，确保客户了解产品生产进度。五、包装与标识管理（一）包装设计与要求1.研发部门根据产品特点和客户要求进行包装设计，确保包装能够有效保护产品，便于运输和储存。2.包装设计应符合环保要求，尽量减少包装材料的使用，降低对环境的影响。同时，包装设计应考虑便于回收和再利用。3.包装材料的选择应符合质量要求，具备足够的强度和防潮、防震等性能。采购部门按照包装设计要求采购合格的包装材料。（二）包装操作规范1.生产部门制定包装操作规范，明确包装工序的操作流程、包装材料使用方法、包装质量标准等要求。包装人员必须严格按照操作规范进行包装作业。2.在包装过程中，应注意产品的摆放和固定，避免产品在运输过程中受到损坏。同时，应确保包装标识清晰、准确、完整。3.包装完成后，质量控制部门对包装质量进行检验，检查包装是否牢固、标识是否清晰等。对包装不合格的产品，应及时返工处理。（三）产品标识1.产品标识应符合相关法律法规和行业标准要求，包括产品名称、规格型号、生产日期、保质期、生产批次、执行标准、警示标识等内容。2.产品标识应清晰、牢固、易于识别，确保在产品的整个生命周期内都能保持完整。标识内容应准确反映产品的真实信息。3.生产部门负责在产品上正确标注标识，质量控制部门对标识标注情况进行检查，确保标识符合要求。六、成品检验与入库管理（一）成品检验1.产品生产完成后，质量控制部门按照成品检验标准对产品进行全面检验。检验内容包括产品性能、外观、尺寸、包装等方面。2.成品检验应采用抽样检验和全数检验相结合的方式，确保产品质量符合要求。对检验不合格的产品，应按照不合格品控制程序进行处理。3.质量控制部门出具成品检验报告，记录产品检验结果。检验报告应作为产品质量合格与否的依据，妥善保存。（二）成品入库1.经检验合格的产品，生产部门办理入库手续，将产品存入成品仓库。仓库管理人员按照规定的存储条件对成品进行妥善保管。2.成品仓库应建立库存台账，记录成品的出入库情况，定期进行盘点，确保库存数量准确。七、发货与售后服务管理（一）发货管理1.销售部门根据客户订单和生产进度安排发货计划，通知仓库管理人员准备发货。2.仓库管理人员按照发货计划对成品进行备货、包装和发货。发货过程中应注意保护产品，确保产品安全运输至客户指定地点。3.发货后，销售部门及时将发货信息通知客户，并提供物流单号等查询信息方便客户跟踪货物运输情况。（二）售后服务管理1.建立售后服务体系，明确售后服务流程和责任分工。销售部门负责受理客户的售后服务需求，及时将相关信息传递给生产部门、质量控制部门等相关部门。2.对于客户反馈的产品质量问题或其他售后服务需求，相关部门应及时响应，进行调查分析，并采取有效的解决措施。如属于产品质量问题，应按照质量追溯程序进行处理，对不合格产品进行召回或换货等操作。3.定期对售后服务情况进行总结分析,不断改进产品质量和服务水平，提高客户满意度。八、文件与记录管理（一）文件管理1.建立完善的文件管理制度，对与OEM产品生产相关的文件进行分类、编号、归档和保管。文件包括生产计划、采购合同、质量标准、操作规范、检验报告等。2.文件应明确文件的编制、审核、批准、发放、使用、修订、作废等流程，确保文件的有效性和可追溯性。3.定期对文件进行评审和修订，确保文件内容符合法律法规、行业标准和公司实际情况的变化。（二）记录管理1.生产过程中产生的各类记录，如生产记录、检验记录、设备维护记录、人员培训记录等，应按照规定进行填写和保存。2.记录应真实、准确、完整，能够反映生产过程的实际情况。记录的填写应及时、清晰，不得随意涂改。3.建立记录档案管理制度，对记录进行分类归档，便于查询和追溯。记录的保存期限应符合相关法律法规和公司规定要求。九、人员培训与考核（一）人员培训1.根据OEM产品生产的需要，制定员工培训计划，定期组织员工参加各类培训活动，包括生产工艺培训、质量控制培训、操作技能培训、安全环保培训等。2.培训方式可采用内部培训、外部培训、现场实操培训等多种形式，确保员工能够掌握必要的知识和技能。3.培训结束后，应对员工进行考核，考核结果作为员工绩效评估和晋升的依据之一。（二）人员考核1.建立员工考核制度，对参与OEM产品生产的员工进行定期考核。考核内容包括工作业绩、工作态度、专业技能等方面