非标设备设计任务书实例

非标设备设计任务书实例非标设备设计任务书是连接需求方与设计方的核心文件，它以文字形式明确设备的功能定位、技术边界、进度要求及验收标准，是后续设计、制造、验收的“行动纲领”。一份严谨的任务书能大幅降低沟通成本，避免设计偏离需求，提升项目落地效率。本文结合实际案例，拆解任务书的核心结构与撰写要点，为从业者提供可参考的实践范式。一、非标设备设计任务书的核心组成（以“汽车缸体超声波清洗机”为例）1.项目概况：明确基本信息与背景项目名称：汽车缸体超声波清洗机（型号：QC-XQ-001）委托单位：XX汽车零部件有限公司（需求方）设计单位：XX机械工程设计工作室（设计方）设备用途：实现汽车发动机缸体的油污、铁屑等杂质清洗，满足后续装配工序的清洁度要求。应用场景：需求方车间流水线，对接现有输送线，设备需嵌入产线布局，预留接口与产线控制系统联动。2.设计需求与功能定位：锚定“做什么”的核心目标（1）功能需求自动上下料：兼容需求方现有输送线的托盘规格（托盘尺寸：800mm×600mm），通过气动抓手完成缸体的抓取与放置，节拍时间≤3分钟/件。多工位清洗：包含喷淋预洗（高压水+中性清洗剂，压力0.4-0.6MPa）、超声波主洗（频率40kHz，功率5kW）、热风烘干（温度80-100℃，风速1.5-2m/s）三个工位，工位间通过伺服模组平移传输。废液回收：配置三级过滤系统（初滤+精滤+活性炭吸附），实现清洗剂循环利用，单次清洗液补充量≤5%。（2）性能要求清洗合格率：≥98%（以缸体关键清洁区域无可见油污、铁屑为判定标准）。设备可靠性：平均无故障运行时间（MTBF）≥2000小时，故障修复时间（MTTR）≤4小时。能耗要求：单台设备功率≤15kW（不含辅助设施），清洗剂月消耗量≤50L。（3）环境适应性工作温度：5-40℃（车间环境），设备自身运行时表面温度≤50℃（操作区）。湿度要求：≤90%RH（无凝露），设备防护等级IP54。3.技术参数与设计约束：定义“怎么做”的边界条件（1）机械结构参数外形尺寸：长×宽×高≤5000mm×2000mm×2500mm（含防护栏与操作空间）。承重能力：托盘+缸体总重量≤500kg，设备自身重量≤3000kg（便于车间吊装）。材料要求：与清洗液接触的腔体、管道采用304不锈钢（厚度≥3mm），框架结构采用Q235碳钢（表面喷塑防腐）。（2）电气与控制参数供电要求：380V/50Hz，三相五线制，总功率预留20%裕量。控制系统：采用西门子S7-1200PLC，配置10寸触摸屏，支持手动/自动模式切换，具备故障报警、参数设置、生产计数功能。接口协议：与产线MES系统通过Modbus-RTU协议通讯，传输设备运行状态、产量数据。（3）设计约束成本控制：设备总成本≤85万元（含设计、制造、调试、培训），其中外购核心部件（如超声波发生器、高压泵）预算占比≤40%。维护便利性：关键部件（如过滤器、超声波振板）需支持快速拆卸，日常维护空间≥600mm，易损件更换时间≤30分钟。4.进度规划与资源配置：保障项目“按时落地”（1）阶段划分与时间节点方案设计阶段（第1-15天）：完成设备概念设计、三维布局、关键部件选型，输出《方案设计报告》（含成本估算），组织需求方评审。详细设计阶段（第16-35天）：完成机械图纸（CAD）、电气原理图、PLC程序流程图，输出《详细设计图纸》《BOM清单》，同步启动外购件采购。制造装配阶段（第36-65天）：委托XX机械厂加工结构件，设计方驻场监造，完成设备总装、布线、初调试。调试验收阶段（第66-80天）：厂内空载调试（3天）、负载调试（7天），邀请需求方验收；现场安装（5天）、联调（5天）、最终验收（5天）。（2）资源配置设计团队：机械设计师2人、电气设计师1人、工艺工程师1人，项目经理1人统筹。外购关键部件：超声波发生器（XX品牌，型号XXX）、高压泵（XX品牌，流量50L/min）、PLC（西门子S7-1200）。5.验收标准与交付要求：明确“如何判定成功”（1）验收流程与标准厂内验收：空载运行：连续运行8小时，设备无异常报警，各运动部件动作流畅。负载运行：连续清洗50件缸体（模拟生产工况），清洗合格率≥98%，节拍时间≤3分钟/件。现场验收：对接产线：与现有输送线联动运行，信号响应时间≤0.5秒，无卡顿、掉件现象。稳定性验证：连续运行24小时，设备运行参数（压力、温度、功率）波动≤±5%，清洗合格率≥97%。（2）交付物清单技术文档：机械图纸（CAD格式，含二维图、三维模型）、电气原理图、PLC程序（带注释）、《操作说明书》《维护手册》。实物交付：设备本体、备件包（易损件：密封圈、滤芯等）、专用工具（扳手、检测仪）。服务支持：设计方提供1次免费操作培训（3人/次，时长1天），质保期1年（终身维护，质保期外收取成本费）。二、任务书撰写的“避坑”要点与常见问题解决1.需求调研：从“纸面需求”到“现场还原”误区：仅通过需求方书面描述或会议沟通确定需求，忽略现场工艺细节。解法：设计团队需驻场调研（建议2-3天），观察现有产线的节拍、工件姿态、操作习惯，与一线工人、工艺工程师、设备运维人员沟通，记录“隐性需求”（如工人抱怨的现有设备痛点：清洗后水渍残留、操作空间狭窄等）。2.参数设计：平衡“理想目标”与“技术可行性”误区：盲目追求高性能，导致成本失控或技术无法实现（如要求“零故障”“100%合格率”）。解法：采用“目标值+容忍度”表述，如“清洗合格率≥98%（允许2%因工件特殊结构导致的轻微残留，需人工复检）”；关键参数需结合行业标准、现有技术水平验证（如超声波频率选择40kHz而非80kHz，因40kHz在缸体清洗中更成熟，成本更低）。3.进度管理：预留“弹性空间”应对变数误区：进度安排过于紧凑，未考虑采购周期、加工误差、调试风险。解法：在总工期基础上，为设计评审、外购件采购、现场调试各预留10%-15%的缓冲期；采用“里程碑节点+周报反馈”机制，每周同步进度，及时暴露风险（如外购件延期到货，可提前启动替代方案选型）。4.验收标准：避免“模糊表述”引发纠纷误区：验收标准笼统（如“设备运行正常”“清洗效果良好”），缺乏量化指标。解法：将验收标准拆解为可观测、可验证的指标（如清洁度用“白光干涉仪检测表面残留颗粒≤50μm²”，可靠性用“MTBF≥2000小时”），并明确判定方法（如由第三方检测机构出具报告，或需求方指定人员目视检查）。三、结语：一份好的任务书，是“共识”更是“保障”非标设备设计任务书的价值，不仅在于“明确要求”，更在于凝聚各方共识——让需求方清晰看到“设备将如何解决问题”，让设计方明确“边界与目标”，让制造方、供应商理解“交付标准”。撰写时需兼顾技术可行性