浮法玻璃生产温度制度

PAGE浮法玻璃生产温度制度一、总则（一）目的本温度制度旨在规范浮法玻璃生产过程中的温度控制，确保产品质量的稳定性和一致性，提高生产效率，降低生产成本，保障生产安全，符合国家相关法律法规及行业标准要求。（二）适用范围本制度适用于本公司浮法玻璃生产的全过程，包括原料准备、熔窑、锡槽、退火窑等关键工序的温度管理。（三）引用标准1.《浮法玻璃》（GB11614）2.《平板玻璃工厂节能设计规范》（GB50443）3.《工业窑炉大气污染物排放标准》（GB9078）等相关国家及行业标准。二、原料准备温度控制（一）硅砂等原料储存温度要求1.硅砂应储存在干燥、通风良好的仓库内，储存温度保持在常温范围（5℃35℃）。避免因温度过高导致硅砂结块，影响配料准确性；温度过低时，应采取适当的保暖措施，防止硅砂表面结冰，影响其流动性。2.纯碱、石灰石等其他原料也应按照各自的特性进行储存，确保储存温度符合要求，防止因受潮、温度异常等因素影响原料质量。（二）原料预处理温度控制1.硅砂等原料在进入配料系统前，可能需要进行筛选、水洗等预处理操作。水洗温度一般控制在20℃40℃之间，以保证清洗效果，同时避免水温过高导致硅砂表面活性增强，产生不必要的化学反应；水温过低则可能影响清洗效率。2.对于经过烘干处理的原料，烘干温度应根据原料特性严格控制。例如，纯碱烘干温度一般在120℃150℃，确保烘干后的纯碱含水量符合配料要求，防止因含水量过高在熔窑中产生气泡等质量问题。（三）配料温度控制1.配料过程中，各种原料的投放顺序和温度应严格按照工艺要求执行。一般情况下，常温原料可直接投入配料仓，对于有温度要求的原料，如经过预热的碎玻璃等，应确保其投入温度在规定范围内（例如，预热碎玻璃温度控制在80℃120℃），以保证配料的均匀性。2.配料系统应具备温度监测和自动调节功能，实时监控配料过程中的温度变化，并根据设定值自动调整原料投放量或采取相应的加热、冷却措施，确保配料温度稳定在±5℃的范围内。三、熔窑温度制度（一）熔窑温度设定原则1.根据浮法玻璃的品种、厚度及产量要求，结合原料成分和燃料特性，合理设定熔窑各部位的温度。一般来说，熔化部温度应控制在1550℃1650℃之间，澄清部温度略低于熔化部，在1520℃1550℃左右，冷却部温度则根据玻璃液的流向和冷却要求，控制在1450℃1520℃范围内。2.温度设定应遵循循序渐进的原则，避免温度波动过大对玻璃液质量产生不良影响。在新窑投产或更换品种时，要逐步调整温度，使熔窑工况达到稳定状态。（二）熔化部温度控制1.采用先进的温度监测设备，如热电偶、红外热成像仪等，实时监测熔化部的温度分布。每隔15分钟记录一次温度数据，确保数据的准确性和连续性。2.根据温度监测结果，通过调节燃油或燃气的流量、压力以及助燃空气的供应量，精确控制熔化部温度。当温度出现偏差时，应及时调整，使温度波动范围控制在±10℃以内。3.定期检查燃烧器的工作状态，确保火焰形状良好、燃烧充分。如发现燃烧器出现故障或火焰异常，应立即进行维修或调整，保证熔化部温度的稳定。（三）澄清部温度控制1.澄清部温度对玻璃液的澄清效果至关重要。应密切关注澄清部温度变化，每20分钟记录一次温度数据。2.通过调整冷却风的流量和温度，以及合理控制玻璃液的流速，确保澄清部温度稳定在设定范围内。一般情况下，冷却风温度控制在200℃300℃，流量根据实际情况进行调节，使澄清部温度波动不超过±8℃。3.定期清理澄清部的通道和流液洞，防止堵塞影响玻璃液的流动和澄清效果，进而影响温度的稳定控制。（四）冷却部温度控制1.冷却部温度直接影响玻璃的退火质量和后续加工性能。每30分钟记录一次冷却部温度数据，确保温度监测的及时性。2.利用冷却水管路的调节阀，控制冷却水量和水温，调节冷却部温度。冷却部温度波动应控制在±10℃以内，以保证玻璃液在冷却过程中的均匀性和稳定性。3.定期检查冷却水管路的密封性和冷却设备的运行状况，防止因漏水、设备故障等原因导致冷却部温度异常波动。四、锡槽温度制度（一）锡槽温度设定依据1.根据玻璃的厚度、拉引速度以及玻璃的成型要求，设定锡槽各段的温度。一般来说，锡槽进口温度控制在1100℃1150℃，出口温度控制在600℃650℃，中间各段温度根据玻璃液在锡槽内的流动和成型过程逐步降低。2.锡槽温度设定应考虑玻璃液与锡液之间的界面张力、玻璃的粘性等因素，确保玻璃在锡槽内能够顺利摊平、拉薄并成型，同时避免玻璃液在锡槽内出现变形、炸裂等质量问题。（二）锡槽温度控制措施1.在锡槽内安装多点温度传感器，实时监测锡槽各段的温度变化情况。每隔15分钟记录一次温度数据，形成温度曲线，以便及时发现温度异常波动。2.通过调节电加热元件或燃气加热设备的功率，以及控制冷却风的流量和温度，精确控制锡槽各段的温度。当温度偏差超过±5℃时，应立即采取调整措施，确保锡槽温度稳定在设定范围内。3.定期检查锡槽的密封性能，防止冷空气进入锡槽导致局部温度过低，影响玻璃成型质量。同时，要密切关注锡液的温度变化，避免锡液温度过高或过低对玻璃生产造成不利影响。（三）锡槽温度与玻璃质量的关系1.锡槽温度过高，会导致玻璃液表面张力减小，容易出现玻璃带变形、厚度不均等问题；同时，过高的温度还会加速锡液的氧化和挥发，增加生产成本，并可能影响玻璃的光学性能。2.锡槽温度过低，玻璃液的粘性增大，流动性变差，不利于玻璃的摊平和拉引成型，容易产生玻璃带弯曲、波浪等缺陷，严重影响玻璃的外观质量和成品率。因此，严格控制锡槽温度是保证浮法玻璃质量的关键环节之一。五、退火窑温度制度（一）退火窑温度设定要求1.根据玻璃的厚度、品种以及退火工艺要求，合理设定退火窑各温区的温度。一般来说，退火窑入口温度控制在65℃75℃，出口温度控制在40℃50℃，中间温区根据玻璃的退火曲线逐步降温。2.退火窑温度设定应充分考虑玻璃的热应力消除需求，确保玻璃在退火过程中能够缓慢降温，使玻璃内部的热应力均匀释放，达到良好的退火效果。（二）退火窑温度控制方法1.在退火窑内安装温度传感器，实时监测各温区的温度变化。每隔20分钟记录一次温度数据，以便及时调整温度控制参数。2.通过调节加热元件的功率和冷却风的流量，精确控制退火窑各温区的温度。当温度偏差超过±3℃时，应及时进行调整，使退火窑温度稳定在设定范围内。3.定期检查退火窑的加热系统和冷却系统的运行状况，确保设备正常工作。同时，要注意观察玻璃在退火过程中的状态，如出现异常情况，应及时分析原因并采取相应的措施进行处理。（三）退火质量与温度控制的关系1.退火窑温度控制不当，会导致玻璃内部热应力分布不均匀，从而产生玻璃炸裂、变形等质量问题。例如，温度下降过快，玻璃表面与内部温差过大，容易在玻璃表面产生较大的热应力，导致玻璃炸裂；温度分布不均匀，则会使玻璃产生弯曲变形，影响玻璃的平整度和光学性能。2.严格按照退火窑温度制度进行操作，能够有效消除玻璃内部的热应力，提高玻璃的质量和成品率。因此，在生产过程中，必须高度重视退火窑温度的控制，确保玻璃退火质量符合标准要求。六、温度监测与记录（一）温度监测设备的配备与维护1.在熔窑、锡槽、退火窑等关键工序安装高精度的温度监测设备，如热电偶、铂电阻温度计等，并确保设备定期校准，保证温度测量的准确性。2.建立温度监测设备的维护档案，记录设备的安装时间、校准时间、维护记录等信息。定期对监测设备进行检查、清洁和保养，及时更换损坏的部件，确保设备正常运行。（二）温度记录要求1.各工序操作人员应按照规定的时间间隔记录温度数据，记录内容包括温度测量值、测量时间、测量位置等信息。记录应清晰、准确、完整，不得随意涂改。2.温度记录应采用纸质记录和电子记录相结合的方式，纸质记录应妥善保存，以备查阅；电子记录应定期备份，防止数据丢失。3.每天生产结束后，由专人对当天的温度记录进行整理和分析，绘制温度变化曲线，以便及时发现温度异常波动情况，并采取相应的措施进行处理。七、异常温度处理（一）温度异常的判断标准1.如果熔窑、锡槽、退火窑等工序的温度超出设定范围±10℃（根据不同工序的具体要求，如熔窑熔化部温度波动±10℃、锡槽温度波动±5℃、退火窑温度波动±3℃等），则判定为温度异常。2.当温度监测设备出现故障，导致温度数据无法正常显示或显示异常时，也视为温度异常情况。（二）异常温度的应急处理措施1.一旦发现温度异常，操作人员应立即采取紧急措施，如手动调节温度控制设备，增加或减少燃料流量、冷却风流量等，使温度尽快恢复到正常范围内。2.同时，应及时通知相关技术人员和管理人员，对温度异常情况进行分析和排查，找出异常原因。如因设备故障导致温度异常，应迅速组织维修人员进行抢修，确保设备尽快恢复正常运行。3.在温度异常处理过程中，要密切关注玻璃的生产状态，如发现玻璃出现质量问题，应及时采取相应的措施进行处理，如调整拉引速度、停止生产等，以保证产品质量不受影响。（三）异常温度的原因分析与预防措施1.定期对温度异常情况进行总结分析，找出导致温度异常的主要原因，如设备故障、工艺参数不合理、原料质量波动等。针对不同原因，制定相应的预防措施，防止类似问题再次发生。2.加强设备的日常维护和保养，定期对熔窑、锡槽、退火窑等设备进行检查和维修，确保设备运行正常。同时，优化工艺参数，根据生产实际情况及时调整温度设定值，保证温度控制的稳定性。3.严格控制原料质量，加强对原料供应商的管理，确保原料的成分、粒度等指标符合生产要求。在原料储存