循环流化床锅炉燃烧调试方案

循环流化床锅炉燃烧调试方案一、引言循环流化床锅炉凭借燃料适应性广、燃烧效率高、污染物排放易控制等优势，在工业锅炉及电站锅炉领域广泛应用。燃烧调试作为锅炉投运前的关键环节，直接决定锅炉能否实现安全、高效、环保的稳定运行。本文结合工程实践经验，从调试准备、分阶段调试、优化调整及问题处置等方面，系统阐述循环流化床锅炉燃烧调试的技术要点与实施路径。二、调试前准备工作（一）设备系统检查1.锅炉本体检查重点检查受热面（水冷壁、过热器、省煤器等）的安装质量，确认管排间距均匀、无变形堵塞；核查风室、布风板的平整度，风帽安装牢固且通风间隙合规，避免漏渣或流化死区；检查炉膛、分离器、返料器的耐磨衬里浇筑质量，确保无裂缝、空鼓。2.辅机与烟风系统检查对引风机、一次风机、二次风机、返料风机等辅机进行单机试运行，测试轴承温度、振动值及风量调节性能；检查风道、烟道的密封性，阀门（如冷风门、热风门、调风门）的开关灵活性与开度指示准确性；验证锁气器、返料器的机械动作可靠性。3.燃料与脱硫系统检查确认给煤机、给料机的输送能力与均匀性，检查落煤管、脱硫剂输送管道的通畅性；调试称重给料装置的计量精度，确保燃料、脱硫剂给料量可精准调控。（二）仪器仪表校准对床温热电偶、汽包压力变送器、烟气氧量分析仪、流量计（一次风、二次风、给煤量）等关键仪表进行校准，确保测量数据真实可靠。特别关注床温测点的布置合理性（如炉膛密相区、稀相区、返料器等部位），避免因测点偏差导致控制失准。（三）物料与工质准备1.床料选型与铺设选用粒径0.5~3mm的河砂作为床料（或根据燃料特性调整），铺设厚度控制在300~500mm（具体需结合布风板面积与流化风量计算），确保流化均匀性。2.燃料与脱硫剂储备储备设计燃料（如无烟煤、烟煤、生物质等）及备用燃料，分析燃料工业成分（灰分、挥发分、热值）与粒度分布；脱硫剂（如石灰石）需满足CaCO₃含量≥90%、粒径≤1mm的要求，根据设计煤种硫分计算钙硫比（一般控制在2.0~2.5），储备足量脱硫剂。3.工质准备向汽包注入合格除盐水，检查汽水系统的阀门状态，确保上水、排污、蒸汽管道的畅通性。（四）人员培训与方案交底组织运行、调试、检修人员开展专项培训，内容涵盖循环流化床燃烧原理、调试流程、应急处置（如结焦、熄火、爆燃等）；召开调试方案交底会，明确各岗位职责（如司炉、风机操作员、化学分析员），确保人员对调试目标、步骤及风险点达成共识。三、分阶段调试实施（一）冷态调试：验证流化与系统性能1.布风板阻力测试采用等压法测试布风板阻力：关闭炉膛出口挡板，启动一次风机，逐步调节风量（从0升至设计风量的120%），记录不同风量下“风室压力-床层压力”的差值（即布风板阻力）。绘制阻力曲线，确定临界流化风量（床层阻力突变时的风量），作为热态运行的风量基准。2.床料流化试验在布风板上铺设床料后，启动一次风机，按“低风量启动→逐步提风→观察流化状态”的流程调试：低风量阶段（≤临界流化风量）：观察床料是否出现“沟流”“死床”（局部不流化），若有则调整床料粒度或清理风帽；高风量阶段（≥临界流化风量）：观察床料是否均匀沸腾（无明显气泡偏析），通过撒入彩色颗粒（如木屑）验证流化质量，确保颗粒能随气流均匀运动。3.烟风系统联合调试启动引风机、一二次风机，调节各风机挡板开度，使炉膛负压稳定在-50~-100Pa；测试不同负荷下的风量配比（一次风占比60%~80%，二次风占比20%~40%），记录烟道阻力、风机电流等参数，优化风烟系统的阻力特性。（二）热态调试：实现稳定燃烧与参数达标1.点火启动（以床下点火为例）点火前准备：检查点火油枪的雾化质量（油雾粒径≤100μm），确认风道燃烧器的火焰监测装置正常；向风室注入热风（或启动电加热），将风室温度预热至300~400℃。点火过程：启动一次风机，维持一次风量为临界流化风量的80%~90%，投入点火油枪，控制床温升温速率≤100℃/h；当床温升至600~650℃时，逐步投入给煤（先投高挥发分燃料，如烟煤），观察床温变化，若床温持续上升，说明燃料着火稳定。2.升温升压与负荷提升床温控制：通过调节一次风量（流化强度）、给煤量（燃料输入）、二次风（燃尽风）控制床温在850~950℃（脱硫最佳温度区间），升温速率≤150℃/h，避免局部超温结焦。汽压汽温调节：随着床温升高，汽包压力、蒸汽温度逐步上升，通过调整给水量（维持汽包水位±50mm）、减温水量（控制过热汽温偏差≤10℃），使参数符合启动曲线要求。负荷提升：当蒸汽参数稳定后，按“5%~10%额定负荷/次”的节奏提升负荷，同步调整一二次风配比（负荷越高，二次风占比越大），确保炉内氧量控制在3%~5%，飞灰含碳量≤5%。（三）优化调整：提升燃烧效率与环保性能1.燃烧优化风煤配比调整：通过调整一次风（流化）、二次风（燃尽）的比例，优化炉内流场，减少飞灰含碳量。当飞灰含碳量偏高时，可适当提高床温（≤950℃）或增加二次风量（氧量≥4%）。给煤分布优化：调整给煤机的给料点（如前后墙给煤），确保燃料在床层内均匀分布，避免局部富燃料区。2.脱硫优化钙硫比调整：根据烟气SO₂浓度（在线监测）调整脱硫剂给料量，使钙硫比维持在2.0~2.5；若脱硫效率偏低（SO₂排放＞设计值），可适当提高床温（850~900℃为脱硫最佳区间）或更换高活性脱硫剂。3.脱硝优化（若配置脱硝装置）对于SNCR脱硝，调整还原剂（如尿素溶液）的喷射量与喷射温度（850~1050℃），使NOₓ排放≤50mg/Nm³；对于SCR脱硝，控制反应器入口温度在320~400℃，氨逃逸率≤8mg/Nm³。四、调试注意事项与风险管控（一）安全防护防止超温超压：设置床温、汽压的超驰保护（如床温＞1050℃时自动停给煤、加大一次风），避免受热面爆管或汽包超压。防止爆燃与二次燃烧：点火前严格执行“吹扫炉膛（风量≥30%额定风量，时间≥5min）”，热态调试时控制给煤量增速，避免燃料积聚后爆燃；监测尾部烟道温度，若排烟温度骤升（＞250℃），立即停炉检查是否存在二次燃烧。人员安全：调试现场设置警戒区，高温设备（如分离器、返料器）悬挂“高温危险”标识，严禁非调试人员进入；操作电气设备时佩戴绝缘手套，防止触电。（二）环保管控调试期间（尤其是点火阶段），若污染物排放超标（如烟尘、SO₂），应采取临时措施（如投油助燃、增加脱硫剂给料），确保排放符合《锅炉大气污染物排放标准》要求。（三）设备保护风机保护：设置风机喘振保护（如风机电流、进出口压差突变时自动调整挡板），避免风机失速损坏。床料保护：定期检查床料粒度（若大颗粒占比＞30%，需筛分更换），防止流化不良；控制排渣量，维持床料厚度稳定。五、常见问题与处置措施（一）床料结焦现象：床温骤升（＞1050℃）、流化质量下降（床压波动大）、排渣口堵塞。处置：立即停给煤、加大一次风量（强制流化）、开启排渣门降温；若结焦严重，停炉后人工清理焦块，更换床料。（二）流化不良现象：床压分布不均、局部床温过高、飞灰含碳量高。处置：检查风帽是否堵塞（停炉后用压缩空气吹扫）、床料粒度是否超标（筛分床料）；调整一次风量，确保流化风量≥临界流化风量的1.2倍。（三）脱硫效率低现象：烟气SO₂浓度超标、脱硫剂消耗量大。处置：检测脱硫剂活性（CaCO₃含量、反应活性），若活性差则更换脱硫剂；调整床温至850~900℃，提高钙硫比至2.5~3.0。（四）飞灰含碳量高现象：锅炉效率偏低、尾部烟道积灰严重。处置：提高床温（≤950℃）、增加二次风量（氧量≥4%）、优化给煤分布（如增加给煤点数量），确保燃料充分燃烧。六、调试总结与参数固化调试完成后，整理各阶段的关键参数（如临界流化风量、最佳风煤比、脱硫剂给料量、床温控制区间等），形成《锅炉燃烧调试报告》，作为后续运行的技术依据。同时，组织运行人员进行“以调代训”，确保其掌握调试过程中