《GB-T 36064-2018塑料软包装凹版印刷过程质量控制及检验方法》专题研究报告

《GB/T36064-2018塑料软包装凹版印刷过程质量控制及检验方法》

专题研究报告目录一

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标准出台背后的行业痛点：

塑料软包装凹印质量如何告别“参差不齐”

？——专家视角解读标准核心定位与价值二

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从原料到成品的全链条覆盖：

GB/T36064-2018为何将“过程控制”置于核心？

——深度剖析标准的范围与适用边界三

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印前准备藏着质量密码？

——基于标准要求解析凹印版辊

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油墨等关键要素的管控要点四

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印刷过程“稳”是关键：

如何用标准参数锚定凹印机运行的最佳状态？

——未来3年凹印设备智能化管控趋势展望

外观质量是“第一眼名片”：

标准如何定义塑料软包装凹印的“颜值”底线与上限？

——热点问题与常见缺陷解决方案内在质量决定使用价值：

溶剂残留

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剥离强度等指标为何成为标准重点考核项？

——专家解读指标设定的科学依据

检验方法藏着“公正标尺”：

标准推荐的检测手段如何确保数据真实可靠？

——实验室与现场检验的实操差异分析质量追溯体系如何落地？

——GB/T36064-2018

引领下的凹印行业数字化追溯趋势标准与环保政策的协同：

凹印过程如何平衡质量与绿色生产？

——未来5年行业低碳转型的质量控制路径标准实施后的行业变革：

企业如何将GB/T36064-2018转化为核心竞争力？

——中小凹印企业的落地难点与突破策略、标准出台背后的行业痛点：塑料软包装凹版印刷质量如何告别“参差不齐”？——专家视角解读标准核心定位与价值塑料软包装凹印行业的质量困局：标准出台前的乱象与隐患在GB/T36064-2018实施前，塑料软包装凹印行业质量管控混乱。部分企业为降本，使用劣质油墨导致溶剂残留超标，食品包装存在安全风险；版辊精度不足使印刷图案套印偏差，药品包装标识模糊。行业缺乏统一标准，企业自检标准各异，下游客户投诉率居高不下，制约行业健康发展。（二）标准的核心定位：以全流程管控构建凹印质量“防火墙”该标准核心定位是建立从印前准备、印刷过程到成品检验的全流程质量控制体系。不同于单一指标考核，其聚焦“过程控制”，通过规范各环节技术参数与操作要求，将质量问题扼杀在萌芽中，为企业提供可落地的质量管控框架，同时为市场监管提供明确依据。12（三）标准的行业价值：推动凹印产业从“规模扩张”向“质量提升”转型标准实施后，加速行业洗牌。合规企业凭借稳定质量赢得市场，劣质企业被淘汰。它统一市场质量语言，降低供需双方沟通成本，提升我国塑料软包装凹印产品的整体竞争力，助力行业摆脱“低质低价”竞争，向高端化、标准化方向发展。、从原料到成品的全链条覆盖：GB/T36064-2018为何将“过程控制”置于核心？——深度剖析标准的范围与适用边界标准的适用范围：明确覆盖对象，避免管控“真空地带”本标准适用于以塑料薄膜为基材的凹版印刷软包装产品的生产过程质量控制及检验。明确排除了金属箔、纸等基材的凹印产品，聚焦塑料软包装特性，确保管控精准性。无论是食品、药品还是日化用品包装，只要采用塑料凹印工艺，均需遵循本标准要求。（二）“过程控制”核心逻辑：质量是“生产出来的”而非“检验出来的”标准摒弃传统“重检验、轻过程”模式，认为成品检验仅是质量把关的最后一环，而印前、印刷等过程的管控才是决定质量的关键。如油墨调配比例偏差、印刷速度波动等，后期检验难以修复，因此将过程参数标准化，从源头保障质量稳定，这是现代质量管控的核心逻辑。（三）全链条管控的维度：从“人、机、料、法、环”构建闭环体系标准围绕“人、机、料、法、环”全维度构建管控体系。“人”要求操作人员持证上岗；“机”规范设备维护与参数设定；“料”明确原料入厂检验标准；“法”统一操作流程；“环”管控车间温湿度等环境因素，形成全方位、无死角的质量管控闭环。、印前准备藏着质量密码？——基于标准要求解析凹版辊、油墨等关键要素的管控要点凹版辊：印刷精度的“核心载体”，标准如何设定其质量门槛？01标准要求凹版辊表面无划伤、砂眼，网穴深度偏差不超过±5%，套印标记清晰准确。版辊制作需符合GB/T30325标准，入厂时需检验尺寸精度、硬度等指标。优质版辊能确保油墨转移均匀，减少套印误差，是保障印刷质量的首要前提，企业需建立版辊全生命周期管控档案。02（二）油墨与稀释剂：环保与性能兼顾，标准的双重考核标准A油墨需符合GB9685要求，重金属、挥发性有机化合物（VOCs）含量不得超标。标准明确油墨调配时的搅拌速度、时间及稀释比例，如聚酰胺油墨稀释剂添加量需控制在5%-10%。稀释剂需与油墨匹配，防止出现析出、沉淀，确保印刷后墨层附着力达标。B（三）基材预处理：薄膜表面张力的“精准把控”，决定墨层附着效果塑料薄膜基材入厂需检验表面张力，如BOPP薄膜表面张力应不低于38mN/m，未达标的需进行电晕处理。标准要求预处理后的基材表面无油污、杂质，张力均匀性偏差不超过2mN/m，这直接影响墨层附着力，避免后期出现脱墨、掉字等问题。、印刷过程“稳”是关键：如何用标准参数锚定凹印机运行的最佳状态？——未来3年凹印设备智能化管控趋势展望印刷速度与压力：标准设定的“黄金参数区间”及调整原则标准推荐凹印机运行速度为80-200m/min，具体需根据基材类型调整，如PET薄膜印刷速度宜控制在120-160m/min。压印辊压力需均匀，偏差不超过±0.2MPa。运行中速度波动应小于5%，避免因速度骤变导致墨层厚度不均，确保印刷图案一致性。（二）套印精度：毫米级的“质量较量”，标准的管控指标与校正方法标准规定横向套印误差不大于0.15mm，纵向不大于0.2mm。印刷过程中需每30分钟检测一次套印精度，出现偏差时可通过设备的自动套准系统校正。对于无自动套准功能的设备，需人工调整版辊位置，确保图案拼接准确，这是包装印刷的核心视觉质量要求。（三）智能化趋势：标准引领下，凹印设备的“数据化+自动化”升级方向01未来3年，凹印设备将向数据化管控升级。标准中明确的温度、压力等参数，可通过智能传感器实时采集，传输至中控系统实现自动调节。如油墨粘度自动控制系统，能根据检测数据实时补充稀释剂，减少人工干预，提升质量稳定性，这是行业发展的必然趋势。02、外观质量是“第一眼名片”：标准如何定义塑料软包装凹印的“颜值”底线与上限？——热点问题与常见缺陷解决方案标准的外观指标体系：从“宏观瑕疵”到“微观细节”的全面界定1标准将外观缺陷分为严重、主要、次要三类。严重缺陷如图案错印、漏印，不允许存在；主要缺陷如墨点直径大于0.3mm，每平方米不超过2个；次要缺陷如轻微划痕，每100mm长度内不超过1条。同时要求图案清晰、色彩均匀，同批次产品色差不超过△E*ab=1.5。2（二）常见外观缺陷：套印不准、墨层脱落等问题的成因与解决路径套印不准多因版辊安装偏差或设备振动，需重新校准版辊并加固设备；墨层脱落则是基材预处理不足，应提高表面张力或更换匹配油墨。针对墨杠缺陷，需检查版辊圆度或调整印刷压力，这些解决方案均基于标准要求，为企业提供明确的问题处理方向。12（三）外观检验的实操方法：标准推荐的“视觉+工具”双重检验模式A标准推荐在400-600lux自然光或白光下，检验距离30-50cm，以1m/min速度逐卷检验。对细微缺陷需使用5-10倍放大镜辅助。检验人员需经过色觉测试，确保能准确识别色差、套印偏差等问题，避免因人为因素导致外观质量漏判。B、内在质量决定使用价值：溶剂残留、剥离强度等指标为何成为标准重点考核项？——专家解读指标设定的科学依据溶剂残留量：关乎食品安全的“红线指标”，标准的严格限定与意义标准规定溶剂残留总量不大于5.0mg/m²,其中苯类溶剂残留量不大于0.1mg/m²。溶剂残留超标会迁移至食品中，危害人体健康，这是食品包装的核心安全要求。该指标设定基于毒理学研究，结合我国食品卫生标准，确保包装对食品的安全性。（二）剥离强度：衡量包装耐用性的“核心参数”，标准的测试方法与要求01对于复合软包装，标准要求剥离强度不小于1.5N/15mm。剥离强度不足会导致包装分层，影响阻隔性与密封性。测试采用GB/T2791方法，将试样宽度1501mm，以300mm/min速度进行剥离试验，该指标直接关系到包装在运输、使用过程中的可靠性。01（三）阻隔性能：保障内容物保质期的“关键屏障”，标准的管控维度标准根据内容物不同，对氧气、水蒸气透过量提出要求。如食品包装用复合膜，氧气透过量不大于50cm³/(m²·24h·0.1MPa)。阻隔性能差会导致内容物氧化、变质，缩短保质期。标准通过明确测试环境（温度23℃、湿度50%），确保阻隔性能测试结果的准确性。、检验方法藏着“公正标尺”：标准推荐的检测手段如何确保数据真实可靠？——实验室与现场检验的实操差异分析取样规则：检验数据有效的“前提”，标准的科学取样方法标准规定每批产品随机抽取3卷，每卷截取1米长试样作为检验样本。取样需避开卷头、卷尾各5米，因两端易出现质量波动。对于批量小于10卷的，抽样比例不低于30%。科学取样能避免个体差异影响，确保检验结果代表整批产品质量，这是数据可靠的基础。（二）实验室检验：高精度仪器的“精准测量”，标准对设备与环境的要求溶剂残留检测需使用气相色谱仪，检出限不低于0.01mg/m²；剥离强度测试需用电子拉力试验机，精度0.01N。实验室环境需控制温度23±2℃、湿度50±5%，避免环境因素影响测试结果。仪器需定期校准，符合JJF1033要求，确保测量精度。（三）现场检验：快速高效的“质量筛查”，与实验室检验的互补关系现场检验以外观、尺寸等快速指标为主，使用卷尺、放大镜等简易工具，每小时巡检一次，及时发现过程问题。实验室检验则针对溶剂残留、剥离强度等复杂指标，周期较长。二者互补，现场筛查保障时效性，实验室检验提供精准数据，共同构建质量检验体系。、质量追溯体系如何落地？——GB/T36064-2018引领下的凹印行业数字化追溯趋势标准的追溯要求：每批产品需“有据可查”的核心信息标准要求企业建立质量追溯体系，记录产品批次、原料信息、生产参数、检验结果等内容，保存期不少于2年。当出现质量问题时，可通过追溯信息快速定位原因，如原料批次、印刷机台等，实现精准召回与整改，这是质量责任落实的关键。（二）传统追溯模式的痛点：纸质记录的“低效与漏洞”01传统追溯多依赖纸质记录，易出现填写错误、丢失等问题，追溯时需人工翻阅大量档案，效率低下。当产品流通至下游后，信息传递不畅，难以实现全链条追溯。这些痛点导致追溯体系流于形式，无法在质量问题处理中发挥有效作用。02（三）数字化追溯趋势：二维码+MES系统，实现“一物一码”全链条追溯未来行业将普及“二维码+MES系统”的追溯模式。每卷产品贴唯一二维码，关联原料、生产、检验等数据，通过MES系统实时更新。下游客户扫码即可查询产品信息，监管部门也能实现全程追溯。这种模式解决了传统追溯的弊端，符合标准的追溯要求，提升行业透明度。、标准与环保政策的协同：凹印过程如何平衡质量与绿色生产？——未来5年行业低碳转型的质量控制路径环保政策倒逼转型：VOCs治理与标准质量要求的协同关系当前VOCs治理政策趋严，凹印行业作为VOCs排放大户，需使用低VOCs油墨。标准中溶剂残留限量与环保政策相呼应，低VOCs油墨不仅符合环保要求，其残留量也更易达标，实现质量与环保的协同。企业落实环保政策的同时，也能提升产品质量。（二）绿色生产的质量控制难点：低VOCs油墨的性能适配问题低VOCs油墨粘度较高，易出现印刷堵版、墨层不均等问题，给质量控制带来挑战。标准虽未直接规定油墨类型，但通过墨层附着力、外观等指标，间接引导企业选用优质低VOCs油墨。企业需调整印刷参数，如提高印刷温度、降低速度，适配绿色原料的特性。未来5年路径：环保设备升级+绿色原料应用，构建“质量-环保”双优体系未来5年，企业需升级VOCs回收设备，确保排放达标；同时推广使用水性油墨、UV油墨等绿色原