起重机械安全操作培训教材

起重机械安全操作培训教材第一章起重机械基础认知1.1起重机械的分类根据结构形式与作业用途，起重机械主要分为四类：桥式起重机（如车间天车）：适用于厂房内物料搬运，通过桥架沿轨道行走，起重量覆盖范围广。门式起重机（如龙门吊）：多用于港口、货场，以门形框架为支撑，兼具水平与垂直搬运能力。塔式起重机（如塔吊）：建筑施工核心设备，塔身直立、吊臂回转，可覆盖较大作业半径。流动式起重机（如汽车吊、履带吊）：机动性强，适用于野外、抢险等场景，需现场支腿作业。不同类型设备的作业半径、起重量、稳定性存在差异，作业前需结合工况选择适配机型。1.2结构组成与工作原理起重机械由四大核心系统构成：金属结构：承载整机与载荷，如主梁、支腿、塔身等，需具备足够强度与刚度（如焊缝无裂纹、螺栓无松动）。工作机构：通过电机/液压驱动，实现起升（卷扬+钢丝绳）、变幅（调整吊臂幅度）、回转（改变作业方向）、行走（设备移动）动作。控制系统：含操作手柄、仪表、远程监控等，需精准传递指令（如起升速度、回转角度）。安全保护装置：起重量限制器（防超载）、力矩限制器（塔吊必备）、限位器（防越位）、制动器（制动停稳）、防脱绳装置等，是安全作业的“生命线”。1.3作业环境与风险识别作业前需系统评估环境风险：场地条件：地面平整度（流动式起重机支腿需垫实）、承载力（避免塌陷）、障碍物（与建筑/线路保持安全距离）。气候因素：大风（超6级风禁止塔吊作业）、雨雪（防滑、防触电）、高温/低温（设备性能受影响）。周边风险：人员（设警戒区）、架空线路（与高压线路距离≥规定值）、交叉作业（协调作业顺序）。第二章安全操作基本要求2.1人员资质与职责操作人员：须持《特种设备作业人员证》（对应起重机械项目），严禁无证上岗；作业前熟悉规程、环境、方案，作业中严守指令，作业后做好设备检查与记录。指挥/司索人员：经培训后上岗，使用标准手势/旗语/对讲机指挥，信号清晰准确，与司机配合默契（如“起钩”“落钩”“停止”等指令无歧义）。2.2作业前准备设备检查（“望闻问切”四步走）：望：金属结构无变形/裂纹，钢丝绳无断丝/磨损，吊钩防脱钩装置完好。闻：电机、液压系统无异常噪音，制动时无尖锐异响。问：询问前班操作人员设备状态（如有无故障、异常报警）。切：试操作制动器、限位器，确认动作灵敏（如起升/变幅限位触发后设备立即停止）。环境确认：场地：清理障碍物，流动式起重机支腿下方垫枕木，地面坡度≤1%。天气：确认风速、能见度，恶劣天气（如暴雨、大雾）禁止作业。协作：与指挥、司索人员沟通吊装方案，明确被吊物重心、捆绑点（如散装物料用专用吊笼，棱角处垫软木）。2.3操作流程规范起升操作：试吊：将重物起吊至离地20-30厘米，停顿检查：设备无抖动/异响，吊具无滑动，被吊物平衡。确认无误后，低速平稳起升，避免突然加速/减速。高度限制：严禁超限位器起升，预留安全距离（如离障碍物≥0.5米）。变幅、回转操作：变幅时，吊臂下严禁站人；回转前观察周边，确认无干涉后低速转动（如塔吊回转速度≤0.6r/min）。塔吊变幅遵循“轻载长幅、重载短幅”，严禁超载（如额定起重量10吨的吊臂，长幅时起重量≤5吨）。行走操作：流动式起重机行走前，收回吊臂、吊钩，支腿完全收回；行走速度≤5km/h，转弯缓慢，避免急刹。轨道式起重机行走前，检查轨道无障碍物、接头平整，行走轮与轨道啮合正常。第三章典型工况操作要点3.1重物吊装作业捆绑要求：被吊物棱角处垫软物（木板/橡胶），防止割伤钢丝绳；捆绑点选在重心上方或对称位置（如长方体重物捆绑点间距≤1.5倍边长）。松散物料（钢筋、管材）用专用吊具（料斗、吊笼），严禁散装吊装（如钢管需用吊梁+卸扣固定）。起吊与落钩：起吊时，指挥信号明确，司机匀速操作；落钩前，确认落点平整坚实，下方无人员（如地面垫钢板分散压力）。重物悬停时，司机不得离岗，防止意外滑落（如突发停电时，立即启动应急制动）。3.2移动作业与转场流动式起重机转场前，拆除副臂，固定吊臂、吊钩；运输时遵守交通规则，超限设备办理运输许可（如履带吊转场需平板车托运）。塔吊顶升（转场核心环节）：专业人员操作，顶升前检查液压系统、标准节连接；顶升中禁止回转、变幅，专人监护液压压力（如压力异常立即停止）。3.3夜间与特殊环境作业夜间作业：配备充足照明（设备自身+场地照明），光线不足时禁止起吊；指挥信号辅以灯光提示（如手电筒指向吊物）。高温/低温作业：检查液压油粘度，高温时避免过载，低温时预热设备（如液压系统预热10分钟后启动）。交叉作业：与其他设备/高空作业协调时间、区域，设专人监护（如两台塔吊作业间距≥2米，避免碰撞）。第四章维护保养与故障处理4.1日常维护与检查日检：作业前查钢丝绳（断丝数≤5%）、制动器（间隙≤0.5mm）、限位器；作业后清理设备，记录运行状态。周检：紧固螺栓，润滑滑轮/轴承（如每月补锂基脂）；测试安全装置（如起重量限制器加载80%额定载荷，报警正常）。月检：检查金属结构焊缝、腐蚀（如油漆剥落处补漆防锈）；液压系统无泄漏，电气绝缘性能达标（绝缘电阻≥1MΩ）。4.2定期保养按说明书定期保养：每季度更换润滑油/滤芯，半年调整制动器间隙，每年校准安全装置（如力矩限制器重新标定）。易损件报废标准：钢丝绳断丝数超10%、吊钩有裂纹/磨损超10%、制动器衬垫磨损超50%时，立即更换（禁止降级使用）。4.3故障处理原则作业中发现异常（异响、抖动、报警），立即停机，切断电源，报告维修人员（如液压泄漏时，禁止自行拆解）。维修时设警示标识（挂“禁止操作”牌），由专业人员检修；故障排除后，试运转确认正常（如空载运行3次，动作无卡顿）。第五章应急处置与事故预防5.1突发情况处置重物坠落：立即停止作业，设警戒区，疏散人员；分析原因（如钢丝绳断裂、捆绑松动），严禁盲目起吊，待专业评估后处理（如用备用吊具重新捆绑）。设备倾翻：司机迅速撤离驾驶室，远离倾翻区域；报告后组织救援（如用其他起重机扶正，需专业方案）。触电事故：立即切断电源，用绝缘工具施救，对伤者心肺复苏，拨打急救电话。5.2事故案例分析案例1：某工地塔吊超载作业，力矩限制器失效，塔身折断致3人死亡。原因：违规超载、安全装置未校验。案例2：汽车吊支腿未垫实，起吊时地面塌陷，设备倾翻。原因：作业前场地检查不到位，支腿操作不规范。启示：严守操作规程，重视安全装置维护，强化风险评估（如吊装前计算载荷，确认设备额定起重量）。5.3事故预防措施建立“安全第一”意识，杜绝侥幸心理；定期开展培训，强化风险辨识（如识别“支腿未垫实”“超载”等隐患）。落实“三查制度”：作业前查设备/环境/人员，作业中查操作/状态，作业后查隐患/记录。推行“双人监护”：重要作业（如大件吊装）设主副指挥、操作与监护，互相监督（如一人操作，一人盯防仪表/吊物状态）。第六章法规与管理要求6.1相关法律法规《特种设备安全法》：使用单位需办理使用登记，设备每年检验一次，建立安全技术档案（含维护记录、检验报告）。《起重机械安全规程》（GB6067.1）：规定设备设计、制造、使用的安全要求（如钢丝绳报废标准、安全装置设置）。6.2企业管理制度操作规程：制定针对性手册，明确各岗位职责、操作步骤、禁止行为（如“禁止斜拉歪吊”“禁止超载”）。巡检与隐患排查：建立“日巡、周检、月查”制度，隐患实行“闭环管理”（整改→复查→销号）。培训与考核：新员工岗前培训≥40学时，老员工每年复训；考核通过上岗，不合格者补考或调岗。6.3持续改进机制定期召开安全例会，分析隐患、优化流程（如调整吊装