品质管理主管年度工作总结范文

过去一年，在公司战略部署与部门协同支持下，我以“夯实品质根基、驱动管理升级”为核心目标，统筹推进品质管理全流程优化。全年聚焦体系完善、过程管控、团队赋能三大维度，在保障产品质量稳定性的同时，助力生产效率与客户满意度双提升。现将年度工作复盘与未来规划汇报如下：一、聚焦体系优化，筑牢品质管理根基（一）流程标准化升级主导修订《XX产品品质管控手册》，整合进料检验（IQC）、制程检验（IPQC）、成品检验（FQC）三级流程，新增3类关键工序防错机制（如焊接参数自动校验、装配防错工装应用）。通过流程可视化管理，品质异常响应时效缩短30%，重复问题发生率降低25%。（二）体系认证深化牵头ISO9001:2015体系换版工作，联合研发、生产部门完成28项文件更新，重点优化“设计开发质量控制”“供应商管理”模块。第三方审核时问题项较上年度减少40%，推动公司品质管理体系与行业标杆企业对标。二、强化过程管控，提升质量稳定性（一）关键工序管控建立“工序质量红绿灯”机制，对5条生产线的8个关键工序（如焊接、精密装配）实施实时数据监控。通过SPC（统计过程控制）工具识别波动点，推动工艺优化12项，制程不良率从4.2%降至2.8%，年减少返工成本十余万元。（二）供应商质量管理优化供应商考核体系，将“到货合格率”“异常响应速度”纳入月度评分，约谈整改供应商6家，淘汰合作不达标的2家。推动核心供应商到货合格率提升至98.5%，进料检验周期缩短20%，保障生产计划交付稳定性。三、赋能团队成长，打造专业品质梯队（一）培训体系搭建制定“分层赋能”计划：针对新人开展《品质基础技能》集训（6场，覆盖32人次），为骨干开设《失效模式分析（FMEA）进阶》课程。全年输出内部案例库56个，团队成员技能考核通过率提升35%。（二）绩效机制优化推行“品质KPI+项目贡献”双轨考核，将客户投诉处理、改善提案等纳入激励体系。全年团队提报有效改善提案86项，落地实施62项，创造直接经济效益十余万元，团队主动性与创新力显著提升。四、直面问题短板，明确改进方向1.跨部门协同效率待提升：新品导入阶段，因研发、生产、品质需求对齐不及时，导致2款产品试产阶段品质问题重复返工。后续需建立“新品品质攻坚小组”，前置介入需求评审，缩短试产周期。2.数字化工具应用不足：虽引入SPC工具，但AI视觉检测、大数据分析等新技术应用滞后。2024年计划试点3个工序的智能检测系统，提升异常识别效率。五、2024年工作规划（一）体系升级：导入卓越绩效模式对标行业TOP3企业，优化品质目标管理体系，将客户投诉响应时效从48小时压缩至24小时，推动品质管理从“合规达标”向“卓越领先”进阶。（二）技术赋能：搭建品质大数据平台联合IT部门开发“品质大数据平台”，整合生产、检验、售后数据，实现异常预警自动化。计划Q2前完成3个工序的AI检测试点，提升过程管控精准度。（三）团队升级：构建双导师培养体系搭建“内训师+外部专家”双导师体系，每季度开展“品质标杆工厂游学”，提升团队系统性解决问题的能力，打造“懂技术、善管理、强协同”的品质梯队。过去一年，品质管理团队在挑战中沉淀经验、在突破中积累势能。